هل لديك فضول حول مكابس التثقيب البرجية ذات التحكم الرقمي CNC؟ في منشور المدونة هذا، سوف نغوص في العالم الرائع لهذه الماكينات متعددة الاستخدامات. بصفتي مهندسًا ميكانيكيًا متمرسًا، سأشرح لك كيف تجمع مكابس الأبراج ذات التحكم الرقمي CNC بين العناصر الميكانيكية والكهربائية والهيدروليكية والهوائية لمعالجة الصفائح المعدنية بكفاءة. ستكتسب فهمًا واضحًا للأنواع المختلفة لمكابس الأبراج بنظام التحكم الرقمي ومبادئ عملها. استعد لتوسيع معرفتك وتقدير قدرات هذه الأدوات القوية في التصنيع الحديث.
قبل الخوض في تفاصيل تثقيب البرج الدوّار باستخدام الحاسب الآلي، من الضروري فهم المفهوم الأساسي للتصنيع الآلي باستخدام الحاسب الآلي.
التحكم العددي بالكمبيوتر (CNC) هو عملية تصنيع متقدمة تستخدم برامج كمبيوتر مبرمجة مسبقًا لإملاء حركة أدوات المصنع والماكينات. في سياق المكبس الدوّار بنظام التحكم الرقمي باستخدام الحاسب الآلي، يعمل النظام من خلال ترجمة مواصفات التصميم إلى سلسلة من التعليمات الدقيقة المشفرة. يتم بعد ذلك إدخال هذه التعليمات، التي عادةً ما تكون بتنسيق G-code أو M-code، في نظام التحكم الرقمي للماكينة.
يقوم برنامج الماكينات بنظام التحكم الرقمي، المشتق من رسومات القِطع الأصلية ومتطلبات المعالجة، بتنسيق الرقصات المعقدة بين الأداة وقطعة العمل. يتحكم في معلمات مختلفة مثل:
يضمن هذا التحكم الآلي دقة عالية وإمكانية التكرار والكفاءة في عملية التثقيب. يمكن لنظام التحكم الرقمي باستخدام الحاسب الآلي تنفيذ أنماط وأشكال وتكوينات ثقوب معقدة بأقل تدخل بشري، مما يقلل بشكل كبير من احتمالية حدوث أخطاء مع زيادة الإنتاجية إلى أقصى حد.
من خلال الاستفادة من تكنولوجيا التحكم الرقمي باستخدام الحاسوب، يمكن للمصنعين تحقيق جودة متسقة عبر عمليات الإنتاج الكبيرة، والتكيف بسهولة مع تغييرات التصميم، وإنتاج مكونات الصفائح المعدنية المعقدة بكفاءة لمختلف الصناعات، من السيارات إلى الفضاء الجوي.
يُعد الفهم الشامل للمواصفات الفنية في الرسومات الهندسية أمرًا بالغ الأهمية. ويشمل ذلك تفاوتات الأبعاد، وقياس الأبعاد الهندسية والتفاوت المسموح به (GD&T)، ومتطلبات تشطيب السطح، ومواصفات المواد، وقيم الصلابة، ومؤشرات قابلية التشغيل الآلي، وكميات المكونات. تُعد المعرفة المتقدمة بمعايير ASME Y14.5 لمعايير ASME Y14.5 لقياس الأبعاد والتفاوت ضروريًا للتفسير الدقيق.
إجراء تحليل شامل للعملية بناءً على مواصفات المكوّن. ويتضمن ذلك تقييم تصميم الجزء من أجل قابلية التصنيع (DFM)، وتقييم خصائص المواد وتأثيرها على استراتيجيات التصنيع الآلي، وتحديد تسلسل العملية الأمثل. ضع في الاعتبار عوامل مثل متطلبات التجهيز، وإمكانية دمج العمليات، وأوجه الترابط بين السمات الحرجة.
تطوير معلومات التصنيع التفصيلية بناءً على تحليل العملية. ويشمل ذلك إنشاء مخطط تدفق شامل للعملية، وتحديد معلمات التصنيع الآلي (سرعات القطع، ومعدلات التغذية، وعمق القطع)، واختيار الأدوات وتحسينها، وتحديد أي متطلبات خاصة مثل استخدام سائل التبريد أو نقاط الفحص أثناء العملية. توثيق هذه المعلومات في صحائف تخطيط العمليات الموحدة وصحائف التشغيل، مع الالتزام بمبادئ إدارة الجودة ISO 9000.
إنشاء برنامج ماكينة التحكم الرقمي باستخدام بيانات هندسة القِطع وتفاصيل العملية. استخدام دوال الكود G والرمز M-كود وفقًا لصيغة وحدة التحكم بنظام التحكم الرقمي باستخدام الحاسب الآلي (مثل Fanuc أو Siemens أو Heidenhain). تنفيذ تقنيات البرمجة المتقدمة مثل البرمجة البارامترية، والدورات المعلبة، والبرامج الفرعية لتحسين كفاءة الكود. النظر في استخدام برمجيات التصنيع بمساعدة الحاسوب (CAM) للأشكال الهندسية المعقدة، والتكامل مع نماذج التصميم بمساعدة الحاسوب لنقل البيانات بسلاسة.
التحقق من برنامج الماكينات بنظام التحكم الرقمي من خلال برنامج محاكاة للكشف عن التصادمات المحتملة، وتحسين مسارات الأدوات، وضمان الالتزام بمواصفات التصميم. نقل البرنامج الذي تم التحقق من صحته إلى أداة ماكينة بنظام التحكم الرقمي باستخدام بروتوكولات نقل البيانات المناسبة (على سبيل المثال، DNC، أو USB، أو نقل الشبكة). إعداد الماكينة، بما في ذلك إزاحات الأدوات، وأنظمة إحداثيات العمل، وأي وحدات ماكرو مخصصة مطلوبة. تنفيذ التشغيل التجريبي أو اختبار القطع على عينة من الشُّغْلَة للتحقق من صحة البرنامج قبل الإنتاج الكامل.
إن ماكينة التثقيب البرجية ذات التحكم العددي بالكمبيوتر (CNC)، والمعروفة أيضًا باسم ماكينة التثقيب بنظام التحكم الرقمي بالكمبيوتر، هي نظام تصنيع صفائح معدنية متطورة تدمج المكونات الميكانيكية والكهربائية والهيدروليكية والهوائية. تُستخدم هذه الماكينة متعددة الاستخدامات في المقام الأول لعمليات التثقيب الدقيق، والسحب السطحي، وعمليات التشكيل على مواد الصفائح المعدنية من خلال برج دوّار مزود بأدوات متعددة.
تستخدم مكبس التثقيب الدوّار بنظام التحكم الرقمي في جوهرها تقنية التحكم العددي المتقدمة لتنظيم تسلسل معقد من العمليات. يتم تحديد وظائف الماكينة من خلال التعليمات الرقمية، حيث يتم التحكم في التموضع النسبي بين الأدوات وقطعة العمل بدقة من خلال الإحداثيات العددية. يتيح ذلك إجراء تغييرات سريعة ودقيقة للأدوات، مما يمكّن الماكينة من التعامل بكفاءة مع مجموعة متنوعة من المنتجات والعمليات بأقل وقت إعداد.
يبدأ سير العمل التشغيلي لمكبس التثقيب الدوّار بنظام التحكم الرقمي باستخدام الحاسب الآلي بإدخال المعلومات الرقمية، عادةً في شكل كود G أو لغة خاصة بنظام التحكم الرقمي باستخدام الحاسب الآلي. يمكن نقل هذه البيانات إلى نظام التحكم بالكمبيوتر الخاص بالماكينة عبر وسائط مختلفة، بما في ذلك الأنظمة المتصلة بالشبكة، أو محركات أقراص USB، أو حتى الطرق القديمة مثل الشريط الورقي. يقوم نظام التحكم بعد ذلك بمعالجة هذه المعلومات وترجمتها إلى سلسلة من الأوامر المنسقة للأنظمة الفرعية المختلفة للماكينة.
تعمل هذه الأوامر على تشغيل المحركات المؤازرة والمشغلات، والتحكم في حركة الشُّغْلَة على سرير الماكينة، ودوران البرج الدوّار لتحديد الأداة المناسبة، وتفعيل آلية التثقيب. يتيح هذا التكامل السلس بين التحكم في الحركة والأدوات لمكبس التثقيب البرج الدوّار بنظام التحكم الرقمي تنفيذ مجموعة كبيرة من العمليات، بما في ذلك:
إن تعدد استخدامات ودقة مكابس التثقيب البرجية بنظام التحكم الرقمي تجعلها لا غنى عنها في تصنيع الصفائح المعدنية الحديثة، مما يتيح للمصنعين إنتاج أجزاء معقدة بدقة عالية وقابلية للتكرار والكفاءة. مع استمرار تطور تقنيات الصناعة 4.0، يتم دمج هذه الماكينات بشكل متزايد في أنظمة التصنيع الذكية، مما يعزز قدراتها من خلال المراقبة في الوقت الحقيقي والصيانة التنبؤية والتحكم التكيفي في العمليات.
في ظروف التشغيل المثلى، تقوم ماكينة التثقيب البرجية بنظام التحكم الرقمي بتنفيذ تسلسل مبرمج مسبقًا بدقة. يقوم محورا الماكينة X وY، اللذان يتم تشغيلهما عادةً بواسطة محركات مؤازرة، بتحديد موضع قطعة العمل للصفائح المعدنية بدقة أسفل محطة التثقيب. وفي الوقت نفسه، يدور البرج الدوّار (المحور T) لمحاذاة الأداة المطلوبة ومجموعة القوالب مع المكبس.
بمجرد اكتمال التموضع، يتم تنشيط المكبس الهيدروليكي أو المؤازر الكهربائي، مما يدفع المثقاب عبر المادة إلى القالب الموجود أسفله. يؤدي هذا الإجراء إلى إحداث الثقب أو الشكل المطلوب في قطعة العمل. تتم معايرة قوة التثقيب، التي تتراوح عادةً من 20 إلى 300 طن، بعناية وفقًا لسُمك المادة وصلابتها.
تتكرر هذه العملية بتتابع سريع، حيث يقوم نظام التحكم الرقمي باستخدام الحاسب الآلي بتنسيق حركة الصفيحة (المحوران X وY) ودوران البرج الدوّار (المحور T) بين كل عملية تثقيب. يمكن أن تحقق مكابس التثقيب البرجية الحديثة ما يصل إلى 600 ضربة في الدقيقة على المواد الرقيقة، مما يجمع بين السرعة والدقة.
تواصل الماكينة هذه الدورة، وتنفذ الأنماط المعقدة، والأشكال، والقواطع على النحو المحدد في برنامج الماكينة بنظام التحكم الرقمي باستخدام الحاسوب. قد تتضمن الأنظمة المتقدمة تغييرات تلقائية للأدوات لتحسين الإنتاجية للعمليات المتنوعة. عند الانتهاء من التسلسل المبرمج، تقوم الماكينة بإعادة اللوح المعالج إلى موضع التفريغ المحدد، ويكون جاهزًا لدورة الإنتاج التالية.
وطوال فترة التشغيل، تراقب المستشعرات وأنظمة التحكم المدمجة باستمرار المعلمات مثل محاذاة المثقاب وموضع الصفيحة وتآكل الأداة، مما يضمن جودة متسقة ويمنع حدوث أخطاء أو أضرار محتملة.
منذ أن اخترع Wiedemann المثقاب اليدوي متعدد المحطات R2 في عام 1932، أصبح مكبس التثقيب متعدد المحطات اليدوي (NCT) الذي يعمل بالتحكم العددي (NCT) حجر الزاوية في معالجة الصفائح المعدنية، حيث شهد تطورًا كبيرًا في كل من الهيكل والأداء.
اعتمدت المثاقب البرجية الدوَّارة بنظام التحكم الرقمي باستخدام الحاسب الآلي في البداية على البرمجة اليدوية مباشرةً على نظام التحكم الرقمي باستخدام الحاسب الآلي، حيث كانت تفتقر إلى حلول برمجية آلية. وعلى النقيض من ذلك، تم تجهيز المثاقب البرجية الحديثة بنظام التحكم الرقمي بنظام التحكم الرقمي ببرامج برمجة آلية متطورة، مما يعزز كفاءة العمل والقدرة على معالجة القِطع المعقدة بشكل كبير. وقد أحدث هذا التقدم ثورة في هذه الصناعة، مما سمح بدورات إنتاج أسرع وقدرات تصميم معقدة.
يعكس الاعتماد العالمي لثقب البرج باستخدام الحاسب الآلي أهمية هذه الأدوات في التصنيع. وتأتي الولايات المتحدة في الصدارة بأكثر من 20,000 وحدة، تليها اليابان بحوالي 20,000 وحدة. وقد شهدت الصين نموًا سريعًا في السنوات الأخيرة، حيث تشير التقديرات المتحفظة إلى أن أعدادها تبلغ حوالي 6000 وحدة. وبالنظر إلى المسار الحالي لصناعة الصفائح المعدنية، هناك مجال كبير لمزيد من التوسع والتقدم التكنولوجي.
على الرغم من انتشار استخدام اللكمات البرجية باستخدام الحاسب الآلي على نطاق واسع، قد لا يدرك العديد من المتخصصين في صناعة الصفائح المعدنية الفروق الدقيقة في أداء وهياكل المكابس المختلفة باستخدام الحاسب الآلي. ولمعالجة هذه الفجوة المعرفية، دعنا نستكشف الأنواع الرئيسية لثقوب الأبراج بنظام التحكم الرقمي وميزاتها الفريدة وتطبيقاتها:
وفقًا لمبدأ عمل رأس الضرب الدوارة الدافعة، يمكن تقسيم المثقاب الدوّار باستخدام الحاسب الآلي إلى ثلاث فئات:
تمثل المثقاب البرج الدوّار بنظام التحكم الرقمي المدفوع ميكانيكيًا الجيل الأول من أدوات ماكينات التثقيب البرجية بنظام التحكم الرقمي، والتي لا تزال قيد الإنتاج والاستخدام من قبل مجموعة مختارة من المصنعين. ومن أبرز الأمثلة البارزة على ذلك سلسلة C من Muratec، وسلسلة Aries وPEGA وCOMA من Amada التي توقفت عن العمل.
يستخدم هذا النوع من الماكينات محركًا رئيسيًا لدفع دولاب الموازنة، وتسخير قصوره الذاتي لعملية الختم، مع تعشيق يتم التحكم في قابضه. يوفر التصميم مزايا مثل البساطة الهيكلية والفعالية من حيث التكلفة والاستقرار التشغيلي.
ومع ذلك، هناك العديد من القيود المتأصلة في هذا التصميم:
وقد دفعت هذه القيود العديد من المصنّعين إلى التخلص التدريجي من إنتاج اللكمات الدوّارة التي تعمل بنظام التحكم الرقمي باستخدام الحاسوب ميكانيكيًا لصالح أنظمة مؤازرة كهربائية أو هيدروليكية أكثر تقدمًا توفر سرعة ودقة وتنوعًا أكبر.
يمثل ظهور اللكمات الدوَّارة الهيدروليكية بنظام التحكم الرقمي تقدماً كبيراً في تكنولوجيا تصنيع الصفائح المعدنية. وقد اكتسبت هذه الأدوات الآلية انتشارًا واسعًا نظرًا لمزاياها العديدة من حيث الدقة وتعدد الاستخدامات والإنتاجية.
تشمل الأمثلة الرائدة في الصناعة من ماكينات الثقب الدوَّارة الهيدروليكية بنظام التحكم الرقمي سلسلة V من Muratec، وسلسلة Vipros من Amada، وسلسلة TC من TRUMPF. وتستخدم هذه الماكينات أسطوانات هيدروليكية مدفوعة بصمامات مؤازرة كهروهيدروليكية، مما يتيح التحكم الدقيق والأداء الاستثنائي.
تتمثل إحدى التحسينات الأكثر بروزًا في الزيادة الكبيرة في سرعة الختم، حيث إن بعض الموديلات قادرة على تحقيق ما يصل إلى 1000 ضربة في الدقيقة. وتُعد هذه الزيادة الكبيرة في الإنتاجية عاملاً مغيراً لقواعد اللعبة في عمليات التصنيع ذات الحجم الكبير.
توفر القدرة على التحكم الدقيق في شوط الأسطوانة الهيدروليكية مزايا كبيرة من حيث تعدد الاستخدامات وسهولة الاستخدام. يمكن للمشغلين ضبط قالب التشكيل بدقة من خلال ضبط شوط رأس الضرب مما يتيح مرونة أكبر في إنتاج القِطع وإدارة القالب.
يُعد الحد من الضوضاء فائدة رئيسية أخرى لماكينات التثقيب الهيدروليكية. فمن خلال التحكم في رأس التثقيب لتطبيق الضغط تدريجيًا على القالب، يمكن لهذه الماكينات تقليل ضوضاء الختم بشكل كبير، مما يحسن بيئة العمل وربما يقلل من الحاجة إلى معدات حماية السمع.
وعلاوة على ذلك، تعمل اللكمات البرجية الهيدروليكية على توسيع نطاق تقنيات التصنيع الممكنة. ومن خلال التعاون مع الشركات المصنعة، يمكن لهذه الماكينات إجراء عمليات متقدمة لمعالجة القوالب مثل دحرجة الأضلاع والقطع المتداول، والتي لا يمكن إجراؤها عادةً باستخدام مكابس ميكانيكية. تفتح هذه الإمكانية إمكانيات تصميم جديدة ويمكن أن تقلل من الحاجة إلى العمليات الثانوية.
على الرغم من هذه المزايا، إلا أن اللكمات الدوَّارة الهيدروليكية بنظام التحكم الرقمي لها بعض القيود التي يجب على المستخدمين أخذها في الاعتبار:
في الختام، في حين أن المثاقب الدوارة الهيدروليكية بنظام التحكم الرقمي تقدم مزايا كبيرة من حيث السرعة وتعدد الاستخدامات وقدرات المعالجة المتقدمة، يجب على المستخدمين المحتملين أن يوازنوا بعناية بين هذه المزايا والمتطلبات البيئية واستهلاك الطاقة واحتياجات الصيانة واعتبارات المساحة لتحديد ما إذا كانت هذه التقنية تتوافق مع احتياجاتهم وقيود التصنيع الخاصة بهم.
لمعالجة قيود الأجيال السابقة، قام المصنعون بتطوير الجيل الثالث من البرج الدوّار للماكينات بنظام التحكم الرقمي باستخدام الحاسب الآلي، والذي يستخدم تقنية محرك سيرفو المباشر.
ومن الأمثلة البارزة على ذلك الطرازان M2044ez وM2048lt من Muratec، اللذان يعرضان القدرات المتقدمة لهذا التصميم.
توفر ماكينات التثقيب الدوَّارة بنظام التحكم الرقمي التي تعمل بمحرك مؤازر مزايا كبيرة في كفاءة الطاقة مع الحفاظ على التشغيل عالي السرعة. مع معدلات تثقيب تصل إلى 800 ضربة في الدقيقة، تستهلك هذه الماكينات طاقة أقل بكثير من سابقاتها. وتتحقق هذه الكفاءة لأن المحرك المؤازر يظل ثابتًا عندما لا يقوم بالتثقيب بنشاط، مما يحد من استهلاك الطاقة غير الضروري أثناء فترات الخمول.
مقارنةً بالأنظمة الهيدروليكية، تستهلك عادةً اللكمات الدوّارة التي تعمل بمحرك مؤازر ثلث الطاقة فقط، مما يمثل تحسنًا كبيرًا في تكاليف التشغيل والأثر البيئي.
على غرار اللكمات البرجية الدوارة الهيدروليكية بنظام التحكم الرقمي باستخدام الحاسب الآلي، توفر النماذج التي تعمل بمؤازرة شوط ختم قابل للتعديل، مما يسهل عمليات تشكيل القوالب متعددة الاستخدامات. وتتيح هذه الميزة المعالجة الفعالة للأضلاع الدوارة وقوالب القطع الدوارة، مع السماح أيضًا بالحد الأمثل من الضوضاء أثناء عمليات الختم.
تتميز اللكمات البرجية الدوارة التي تعمل بمحرك مؤازر بقدرة فائقة على التكيف البيئي. يمكن تشغيلها على الفور في أي موسم دون الحاجة إلى التسخين المسبق، مما يعزز الإنتاجية ويقلل من وقت التوقف عن العمل. كما أن عدم وجود أنظمة هيدروليكية يلغي الحاجة إلى استبدال الزيت والصيانة المرتبطة به، مما يساهم في تعزيز مظهرها الصديق للبيئة.
وعلاوةً على ذلك، تتميز هذه الماكينات بتصميم مدمج، مما يقلل من متطلبات مساحة الأرضية في منشآت التصنيع. هذه الكفاءة في المساحة، بالإضافة إلى تعدد استخداماتها وأدائها، تجعل من ماكينات الثقب الدوَّارة بنظام التحكم الرقمي التي تعمل بمحرك مؤازر خيارًا شائعًا بشكل متزايد لعمليات تصنيع المعادن الحديثة.
يوجد نوعان رئيسيان من المحرك لمكابس الأبراج الدوَّارة بنظام التحكم الرقمي.
يشير مبدأ المحرك الرئيسي الميكانيكي (300 في ET-300 إلى قوة اسمية تبلغ 300 كيلو نيوتن)
يدفع المحرك الرئيسي دولاب الموازنة عن طريق بكرة صغيرة، والتي بدورها تدفع العمود المرفقي عن طريق تعشيق أو فصل القابض/المكابح.
يدور ثم يقوم بتحريك المنزلق لأعلى ولأسفل من خلال آلية قضيب توصيل الساعد، ويؤثر على القالب المحدد على القرص الدوار للتثقيب أو عمليات التشكيل الأخرى.
تأتي القوابض-المكابح المستخدمة في مكابس الدفع الرئيسية الميكانيكية في شكلين رئيسيين، أحدهما قابض احتكاك هوائي والآخر قابض هيدروليكي.
مبدأ تشغيل المحرك الهيدروليكي الرئيسي مكبس البرج الدوار الماكينة (300 في VT-300 تشير إلى قوة اسمية تبلغ 300 كيلو نيوتن)
يتمثل مبدأ المحرك الهيدروليكي الرئيسي في أن الزيت الهيدروليكي الذي يوفره النظام الهيدروليكي يتم تغذيته في السائل عن طريق عمل صمام عكسي كهرومغناطيسي.
تعمل التجاويف العلوية والسفلية للأسطوانة على جعل قضيب المكبس يدفع المكبس لأعلى ولأسفل في حركة متبادلة، مما يؤثر على القالب للتثقيب.
في السنوات الأخيرة، مع التطور السريع للتكنولوجيا الهيدروليكية، ازداد عدد المكابس التي تستخدم المحرك الهيدروليكي الرئيسي، نظرًا لخصائص محرك هيدروليكي مكابس ذات ضغط ثابت في النطاق الكامل للشوط، وهي أكثر ملاءمة لبعض احتياجات عمليات المعالجة الخاصة، مثل السحب السطحي، وطرق الثقوب وغيرها عمليات التشكيل.
يحتوي برج الثقب الدوّار بنظام التحكم الرقمي على أربعة محاور للحركة: X، وY، وT، وC.
يكون الاتجاه X موازيًا لاتجاه الفكين، ويكون الاتجاه Y موازيًا لاتجاه مسمار تحديد الموقع أو العمود. انظر الشكل أدناه.
إن التثبيت من الفكين يحرك الصفيحة الفولاذية ذهابًا وإيابًا إلى النقطة التي تحتاج إلى ختمها.
يتم استخدامه بشكل أساسي لتخزين القوالب واستدعائها، وعندما يتم تنفيذ برنامج اختيار الأداة، يتم نقل القوالب المقابلة تحت المثقاب.
يمكن تقسيم عدد قوالب المكبس الدوّار إلى 20، 24، 32، 40، إلخ حسب طراز الماكينة.
عادةً ما يتم تكوينها في محطتين، ويمكن استخدام الأداة في مجموعة واسعة من التطبيقات، ويمكن تدويرها بحرية من 0-359.999 ويمكنها معالجة المزيد الأشكال المعقدة.
القرص الدوّار، المعروف أيضًا باسم الرأس الدوّار، البرج الدوّار، هو عبارة عن مكبس برج دوّار بنظام التحكم الرقمي يُستخدم لتخزين القالب، وهو ما يعادل مخزن الأدوات في مركز الماكينات.
يوجد قرصان دوّاران لماكينات التثقيب بالأبراج الدوّارة لماكينات التثقيب باستخدام الحاسب الآلي، يُطلق عليهما القرص الدوّار العلوي والقرص الدوّار السفلي.
في الوقت الحالي، العدد الطبيعي لمحطات العمل هو: 32.
يُستخدم القرص الدوّار العلوي لتثبيت الغلاف التوجيهي للقالب العلوي، ونابض دعم القالب، ومجموعة القالب العلوي.
يُستخدم القرص الدوّار السفلي لتركيب القالب السفلي الحامل، مكبس القالب، القالب السفلي، الدعامة المركزية، إلخ.
1) توزيع القوالب على القرص الدوار لبرج التثقيب الدوّار باستخدام الحاسب الآلي
يشيع التوزيع أحادي الصف، والتوزيع ثنائي الصف، والتوزيع ثلاثي الصف، والتوزيع ثلاثي الصف.
يمكن أن يتسبب العدد الزائد من الصفوف الموزعة في انحياز القوة في الثقب بسهولة.
وبصفة عامة، عندما يتم توزيع ثلاثة صفوف، غالبًا ما يكون المثقاب من النوع المتحرك، أي أن المثقاب يحتاج إلى ثقب صف واحد من القوالب، ويتم تحريك المثقاب فوق صف القوالب المقابل بواسطة جهاز متحرك.
من أجل جعل القرص الدوار العلوي والسفلي دقيق الموضع، فإن المحيط الخارجي أو السطح الطرفي للقرص الدوار العلوي والسفلي مجهز بفتحات تحديد الموضع المدببة، عند نقله إلى موضع القالب المقابل، يمكن إدخال دبوس مخروط تحديد الموضع لضمان تحديد الموضع بدقة.
يسمى المحور الذي يحرك القرص الدوار عادةً المحور T.
يتألف محرك المحور T من محرك مؤازر، وعلبة تروس، وسلسلة مسننة (حزام توقيت)، ومسمار مخروطي لتحديد الموضع، وأسطوانة تحديد الموضع (أسطوانة تحديد الموضع)، والقرص الدوار العلوي والسفلي.
عندما يشير نظام التحكم الرقمي باستخدام الحاسب الآلي إلى الحاجة إلى استخدام قالب معين، يتم سحب دبوس مخروط التموضع تلقائيًا، ويدور محرك المؤازرة، وبعد التباطؤ يدفع القرص الدوار للدوران، وعندما يتم تدوير القالب مباشرةً أسفل المثقاب، يتم إيقاف الدوران، ويتم إدخال دبوس المخروط في ثقب المخروط المقابل، بحيث يتم وضع القرص الدوار العلوي والسفلي بدقة.
2) معايير تحديد مركزية القوالب العلوية والسفلية المراد تصحيحها
عند تركيب قالب جديد أو تركيب قالب مطحون بالفعل، تأكد أولاً من تطابق خلوص القالب مع اللوحة.
إذا تم تشكيل قطعة العمل وتبين أن نتوءات التثقيب كبيرة بعد بضع لكمات فقط، فقم بإزالة القالب لمراقبة تآكل القالب.
يمكن الحكم من خلال الحواف على أن التركيز يحتاج إلى تصحيح إذا كانت الحواف مستديرة جزئياً أو بيضاء كما لو كان الصقيع قد سقط، خاصةً قطر الحافة.
3) تصحيح المزامنة بعد حدوث خطأ في الجزء العلوي والسفلي قرص دوار
يتم تشغيل القرصين الدوارين العلوي والسفلي بواسطة محرك مؤازر رقمي يعمل بالتيار المتردد، والذي يقترن بمدخل علبة التروس عبر وصلة مرنة، ويتم تشغيل مخرج علبة التروس لأعلى وأسفل القرص الدوار عبر سلسلة وترس.
يجب أن يكون للسلسلة المعدلة انخفاض من 6-13 مم.
إذا كانت مواضع القرص الدوّار العلوي والسفلي غير متناسقة بسبب المشابك وما إلى ذلك، يجب إجراء تعديل متزامن وفقًا للخطوات التالية.
تنقسم أدوات NCT إلى خمس فئات A وB وC وD وE وفقًا لحجمها، حيث تنقسم الفئة الأصغر A والفئة الأكبر E.
يتوافق كل مستوى من مستويات القاطع مع موضع القاطع على القرص الدوار.
يوضح الجدول التالي أبعاد الأداة وموضع تركيب الأداة:
| نوع العفن | الحجم الاسمي | حجم القالب العلوي القياسي |
| A | 1/2″ | 1.6 ~ 12.7 مم ضياء (0.063 ″0.5″ ضياء) |
| B | 11/4″ | قطر 12.8 إلى 31.7 مم (0.501 ″1.25″ ضياء) |
| C | 2″ | 31.8 ~ 50.8 مم ضياء (1.251 ″2 ″ ضياء) |
| D | 31/2″ | 50.9 ~ 88.9 ملم ضياء (2.001″3.5″ ضياء) |
| E | 41/2″ | قطر 89.0 ~ 114.3 مم (3.501 ″4.5″ ضياء) |
1) إدخال البرج الدوار مكبس التثقيب القوالب
القوالب هي الأدوات الرئيسية المستخدمة لمعالجة مواد الألواح.
في الوقت الحاضر، تحتوي قوالب ماكينات التثقيب بالأبراج الأكثر شيوعًا باستخدام الحاسب الآلي على نوعين: قوالب ذات هيكل طويل وقوالب ذات هيكل قصير.
يتم تحديدها بشكل عام حسب المادة وسُمك المادة.
يجب تثبيت هذين الهيكلين من القالب على زنبرك دعم القرص الدوار العلوي، بحيث يمكن إعادة ضبط القالب في الوقت المناسب بعد التثقيب.
في الصين، فإن مادة القالب على ماكينة التثقيب باستخدام الحاسب الآلي CNC عادةً Cr12MoV وLD.
القوالب المزودة بمادة Cr12MoV أكثر ملاءمة للكربون المتوسط صفائح الصلب المعالجة، في حين أن القوالب المزودة بمادة LD أكثر ملاءمة لمعالجة صفائح الفولاذ المقاوم للصدأ الصعبة.
يتراوح عمر القوالب باستخدام هاتين المادتين بشكل عام من 200,000 إلى 300,000 مرة.
2) الاحتياطات اللازمة لاختيار القوالب
(ط) اختيار القوالب القياسية
(1) يجب أن يكون قطر حافة القطع للقالب أكبر قدر الإمكان من ضعف سمك لوحة المعالجة، يجب أن يكون القطر أكبر من 3 مم بشكل عام، وإلا فإنه سهل الكسر، والعمر قصير جداً.
ومع ذلك، فهي ليست مطلقة، فمن المستحسن استخدام HSS المستوردة كمادة قالب مستوردة بقطر أقل من 3 مم.
(2) إذا كان حجم القالب الخاص باللوحة قريبًا من الحجم المحدد لمحطة العمل، يرجى استخدام محطة عمل أكبر لضمان وجود قوة تفريغ كافية.
(3) يجب استبدال جميع الزوايا الحادة بزوايا مستديرة، وإلا فإنها تكون عرضة للتآكل أو الانهيار.
بشكل عام، يوصى باستخدام نصف قطر زاوية R > 0.25 طن بدلاً من الزوايا الواضحة كلما أمكن ذلك.
(4) عند معالجة الصفيحة للمواد عالية الكروم (مثل 1Cr13 وغيرها من الفولاذ المقاوم للصدأ) واللوحة المدرفلة على الساخن، نظرًا للخصائص المتأصلة في اللوحة غير مناسبة لاستخدام قالب الكروم العالي المحلي، أو أنه من السهل جدًا ارتداء وسحب وشد المواد وتجريدها وسلسلة من العيوب.
يوصى باستخدام فولاذ الأدوات المستورد عالي السرعة كمادة القالب.
(II) اختيار قوالب التشكيل.
(1) مختلفة مكبس CNC الشرائح لها حدود مختلفة، لذا انتبه إلى ضبط ارتفاع إغلاق قالب التشكيل.
لضمان التشكيل المناسب، يوصى باستخدام رأس ضرب قابل للتعديل.
يجب إجراء التعديلات بعناية، ويجب ألا يتجاوز كل تعديل 0.10 مم، وإلا سيتلف القالب أو حتى يتلف الماكينة.
(2) يجب أن يكون التشكيل ضحلًا قدر الإمكان، وبصفة عامة، لا يزيد الارتفاع الكلي للتشكيل عن 8 مم، والسبب في هذا الارتفاع حتى يستغرق تفريغ المواد وقتًا طويلاً.
يجب استخدام عملية التشكيل بسرعة منخفضة، ويفضل أن يكون ذلك مع فترة تأخير.
(3) محطات العمل بالقرب من محطة أداة التشكيل غير متوفرة لأن ارتفاع أداة التشكيل أعلى بكثير من ارتفاع القالب العادي.
من الأفضل وضع عملية التشكيل في نهاية البرنامج وإزالتها بعد التثقيب.
(4) بالنسبة لقوالب التشكيل بالتمدد، استخدم مجموعة زنبركية خفيفة الوزن لمنع التمزق أو التشوه غير المتساوي للوح وصعوبة تفريغ المادة.
(5) إذا كان الشكلان متقاربين (من الأمام والخلف واليمين واليسار واليسار) يرجى التأكد من توضيح ذلك لنا، وإلا فقد يكون هناك تداخل.
(6) طريقة ضبط القالب موضحة في الشكل التالي.
(7) بعد تركيب قالب الصب، قم بفك الجزء 2، وأدر الجزء 1 في اتجاه عقارب الساعة، وقم بتدويره إلى أدنى نقطة، ثم أحكم ربط الجزء 2.
(8) أولًا لكمة فارغة، مثل عدم وجود تشوهات، مادة الصفيحة في المثقاب، وقياس ارتفاع القالب، إذا كان الارتفاع غير كافٍ لفك القطعة 2، القطعة 1 دوران عكس اتجاه عقارب الساعة (دوران الدائرة بشكل عام 2 مم، اعتمادًا على حجم مسافة الخيط، يرجى ضبطها بشكل مناسب لتجنب تلف القالب)، ثم شد القطعة 2، اضبط باستمرار، اختبر المثقاب، حتى تصل إلى الارتفاع المطلوب.
3) تجميع القوالب وصيانتها
لا يمكن أن يؤدي الشحذ المنتظم للقالب إلى تحسين عمر خدمة القالب فحسب، بل يؤدي أيضًا إلى تحسين عمر خدمة الماكينة، لذلك من المهم إتقان وقت الشحذ الصحيح والمعقول.
الطريقة المباشرة التي يمكن للمستخدم من خلالها تحديد ما إذا كان القالب يحتاج إلى الشحذ هي
بعد عدد معين من التثقيب، تحقق مما إذا كانت جودة التثقيب بها نتوءات كبيرة، ثم تحقق مما إذا كانت حافة القالب العلوية مستديرة (مستديرة ≥ R0.1)، وما إذا كان اللمعان يختفي.
إذا حدث ذلك، فهذا يعني أن اللكمة كانت باهتة، وتحتاج هذه المرة إلى الشحذ.
يمكن زيادة العمر التشغيلي للقالب 3 مرات إذا تم شحذ القالب في الوقت المناسب، ولكن الشحذ غير الصحيح يمكن أن يزيد من تدمير حافة القالب بسرعة ويقلل من عمره التشغيلي.
يجب ألا تتجاوز تغذية الطحن 0.015 مم في كل مرة عند الشحذ، فالكثير من الطحن سيؤدي إلى ارتفاع درجة حرارة سطح القالب وحرقه، وهو ما يعادل التلدين المعالجة، وسيصبح القالب لينًا، مما يقلل بشكل كبير من عمر خدمة القالب.
يجب تنظيف سطح عجلة الطحن. يوصى باستخدام عجلة طحن متوسطة النعومة ذات 46 حبة.
إن مقدار شحذ القالب هو مقدار معين، والمقدار الطبيعي هو 4 مم، إذا تم الوصول إلى هذه القيمة سيتم إلغاء المثقاب، إذا استمر الاستخدام، فسوف يتسبب ذلك بسهولة في تلف القالب والماكينة.
يجب أن تتم عملية الشحذ النهائي على أيدي موظفين مدربين تدريباً احترافياً.
ملاحظة: قم بإزالة المغناطيسية في الوقت المناسب بعد الشحذ، واضبط ارتفاع القالب كما كان قبل الشحذ.
بالنسبة للمستخدم، يمكن أن تؤدي زيادة عمر خدمة الأداة إلى تقليل تكلفة الاستخدام بشكل كبير.
هناك عدة أسباب تؤثر على العمر الافتراضي للقالب.
وتتمثل أكثر هذه العوامل مباشرةً في أنه كلما كانت الصفيحة أكثر سمكًا، وكلما كانت المادة أكثر صلابة واستخدام عملية التثقيب المتدرج، كلما كان عمر الأداة أقصر.
امسح أيضًا المنطقة المحيطة بالقالب قبل وضعه في القالب.
بعد التنظيف، قم برش بعض الزيت على القالب وأدخله في القالب، ويمكن أيضًا إدخال القالب المقعر في القالب.
يجب إيلاء اهتمام خاص هنا لاتساق اتجاه القوالب العلوية والسفلية.
تحقق بعناية من أن القالبين العلوي والسفلي من نفس الحجم قبل التركيب، وأن الحواف في نفس الاتجاه.
إذا تم وضعها في غير مكانها الصحيح، فقد يؤدي ذلك إلى كسر القالب وحتى تلف الماكينة.
بعد تركيب القوالب، دع البرج الدوّار يدور، مع مراقبة البرجين العلوي والسفلي، خاصةً القالب المقعر الذي لا يوجد به ارتفاع غير متساوٍ.
إذا كان هناك ارتفاع غير متساوٍ، فيجب التحقق من السبب بعناية.
بعد استخدام القالب، قم بتنظيف القالب ووضعه بشكل مرتب ولفه بغشاء واقي ووضعه في صندوق القالب ووضعه في وضع ثابت لمنع تعرض القالب للاصطدام أو النتوء أو السقوط في الغبار والصدأ والتأثير على الاستخدام التالي.
يتم تحديد خلوص القالب السفلي وفقًا لسُمك الصفيحة المعالجة.
على سبيل المثال، لا يمكن معالجة القالب السفلي للوحة 2 مم للوحة 3 مم، ولا للوحة 1 مم، وإلا سيزيد من التآكل وحتى كسر القالب.
يتم تنفيذ اختبار التثقيب بدقة وفقًا لخطوات الضبط المذكورة أعلاه، وبالرجوع إلى المتطلبات الخاصة بترتيب القالب الخاص بالمستخدم، مثل ارتفاع التمدد، وما إذا كان سيتم ثقب الثقوب مسبقًا، وما إلى ذلك، وإلا فإن القالب سيتلف أو لا يلبي متطلبات المستخدم.
4) تخليص الموت
الفجوة بين القوالب المحدبة والمقعرة معبراً عنها بالفرق الكلي.
على سبيل المثال، عند استخدام قالب حدبة 10 وقوالب مقعرة 10.3، 10.3-10=0.3 (قطر فتحة القالب المقعر - قطر فتحة قالب الحدبة = الخلوص)، يكون الخلوص 0.3 مم.
ونعني بالخلوص الخلوص الكلي على كلا الجانبين، وهو أحد أهم العوامل في التثقيب.
إذا لم يتم اختيار الفجوة بشكل صحيح، فسيؤدي ذلك إلى تقصير عمر القالب، أو النتوءات، مما يتسبب في قص ثانوي، مما يجعل شكل القطع غير منتظم، وتزداد قوة التحرير، لذا فإن الاختيار الصحيح لقيمة الفجوة مهم جدًا.
على سبيل المثال:
بالنسبة للصلب الطري بسمك 1.2 مم، تُحسب الفجوة على النحو التالي:
1.2 مم×0.2=0.24 مم، 1.2 مم×0.25 مم=0.3 مم، لذا فإن الخلوص الموصى به هو 0.24 مم ~ 0.3 مم.
وفقًا للسوق الحالي للسوق الحالي لإحصائيات اختيار نسبة الفجوة في مصنع إنتاج أدوات ماكينات التثقيب باستخدام الحاسب الآلي باستخدام الحاسب الآلي في مصنع الإنتاج، جنبًا إلى جنب مع الوضع الفعلي لدقة أدوات الماكينات المملوكة للدولة، توصي شركتي بـ "الفجوة الموصى بها تحت القالب" التالية.
بالنسبة للحالات الخاصة، يجب تصميمه وفقًا لمتطلبات المستخدم.
| سُمك الورقة مم | أنواع المواد | ||
| الفولاذ الطري | ألومنيوم | الفولاذ المقاوم للصدأ | |
| 0.8～1.6 | 0.2～0.3 | 0.2～0.3 | 0.2～0.35 |
| 1.6～2.3 | 0.3～0.4 | 0.3～0.4 | 0.4～0.5 |
| 2.3～3.2 | 0.4～0.6 | 0.4～0.5 | 0.5～0.7 |
| 3.2～4.5 | 0.6～0.9 | 0.5～0.7 | 0.7～1.2 |
| 4.5～6 | 0.9～1.2 | 0.7～0.9 | |
ملاحظة: يتم استخدام خلوص القالب السفلي الموصى به لضمان عمر القالب وهو ليس صارمًا للغاية.
يجب أن تتم صياغتها بدقة وفقًا للحالة الفعلية وبالاقتران مع احتياجات المستخدم.
5) النقاط التي يجب ملاحظتها أثناء المعالجة
الحد الأقصى لقطر الثقب والحمولة القصوى للثقب
على سبيل المثال:
لا يمكن تقدير ما إذا كان يمكن قطع الصفيحة التي يبلغ سمكها 6 مم وقطرها Ф88.9 مم أم لا، لا يمكن تقدير ذلك بالخيال.
يتم تحديدها من خلال قدرة التثقيب.
يتم تحديد الضغط المطلوب للتثقيب العام من خلال المعادلة التالية.
P=A × t × σc
مثل ماكينة التثقيب VT-300 لكبس الصفيحة المدرفلة على الساخن 6 مم، الحد الأقصى لقطر ثقب المعالجة هو:
30×1000=3.14×D×6×42
D= Ф37.9 （مم)
لذلك، إذا تم ثقب الثقب على اللوحة 6 مم بواسطة ماكينة التثقيب باستخدام الحاسب الآلي، فإن أقصى قطر يمكن الحصول عليه هو Ф37.9 مم.
بعد هذه القيمة، يجب استخدام طرق أخرى، مثل طريقة التثقيب على شكل دائرة صغيرة على شكل خطوة القالب.
التزييت بالزيت
تعتمد كمية وعدد حقن الزيت على ظروف المادة التي تتم معالجتها.
للحصول على مادة خالية من الصدأ وغير قابلة للتقشر، قم بتزييت القالب بزيت خفيف للماكينة.
المواد التي بها صدأ وقشور، يدخل الصدأ بين القالب والغطاء أثناء المعالجة، مثل الصك، ويمنع الكامة من التحرك بحرية.
في هذه الحالة، إذا تم تزييته سيجعل الصدأ أكثر سهولة في التلطيخ، لذلك عند تثقيب هذه المادة، بدلاً من ذلك، امسح الزيت نظيفًا، وقم بتفكيك القالب كل نصف شهر، واغسله بالبنزين وأعد تجميعه، حتى يمكن معالجته بشكل مرضٍ.
يجب الحفاظ على قوالب ماكينة التثقيب باستخدام الحاسب الآلي عالية السرعة بدقة شديدة، ويتم تشحيم غلاف التفريغ، ومنفذ حقن الزيت، وقلب القالب، وسطح التلامس لغطاء التفريغ والقالب المقعر بزيت خفيف بشكل منتظم، وذلك لإطالة عمر خدمة القالب.
ولكن غالبًا ما يبقى الكثير من زيت التشحيم في سطح طرف القالب العلوي، ومن السهل أن يؤدي الضرب أثناء التثقيب والقطع إلى جعل سطح طرف القالب العلوي والنفايات لإنتاج امتصاص الفراغ بين تكوين الخبث، أي: ارتداد النفايات.
في هذه الحالة، يجب تنظيف الصفيحة من أي ترسبات شحمية والحفاظ على نظافة القالب وعدم الإفراط في ملئه بمواد التشحيم للحصول على ثقب سلس.
الترحيل على لكمة الرأس والخردة المرتدة
يعني الحمل على رأس الثقب والالتصاق أنه في ظل الظروف العادية، لا يمكن فصل قلب القالب العلوي ومادة الصفيحة في الوقت المناسب أو بشكل كامل.
(1) سيؤدي إلى تلف أو كسر قلب القالب.
(2) يمكن أن يؤدي ذلك إلى تلف المشابك وإتلاف منتج الصفيحة، ويمكن أن تصطدم الصفيحة الملتفة بالغطاء.
(1) زنبرك الموت فشل الإجهاد أو الكسر.
(2) معامل الإدخال الزائد.
(3) غلاف موجه القالب ومقاومة انزلاق القلب كبيرة.
(4) قوة التفريغ المطلوبة أكبر من قوة الزنبرك.
(5) سرعة التغذية سريعة جدًا والزنبرك غير مستجيب أو حساس.
(6) تراكم المواد الصدفية.
(7) ارتداد النفايات.
(8) أسباب أخرى مثل خلو القالب والدقة.
(1) وفقًا للعينات وبيانات الاختبار الأخرى، يبلغ متوسط العمر المتوقع للنوابض 500,000 دورة وأحيانًا أقصر من ذلك في ظل الظروف القاسية، وعندها ستتعب النوابض وتفقد مرونتها المناسبة، وستقصر النوابض بشكل كبير أو حتى تنكسر، ويجب طلب نوابض جديدة من مورد قوالب موثوق به في الوقت المناسب.
(2) يجب التحكم في الحث بين 1-2 مم، سيؤدي العمق الشديد إلى زيادة شوط تحرير القلب ومقاومته، وبالتالي إطالة وقت رد فعل الزنبرك.
قد يؤدي عدم خروج اللب بالكامل من مادة الصفيحة قبل التغذية، إلى تلف القالب أو اللوح أو المشبك، إلخ.
(3) عندما يكون هناك الكثير من الغبار والأوساخ الأخرى على السطح المنزلق أو نقص في الزيت، ستزداد مقاومة الانزلاق، مما يعاكس بعضًا من قوة الزنبرك، مما قد يتسبب في ترحيل المواد.
في هذه المرحلة، يجب تفكيك القالب وتشحيمه وتحسين ظروف التشحيم.
(4) تشير قوة الدفع أكبر من قوة الزنبرك بشكل أساسي إلى حمولة التثقيب، وهناك عدة احتمالات:
أحدها أن تكون حافة القطع باهتة بشدة، مما يتطلب حمولة إضافية، ويكون سطح القطع خشنًا وتزداد النتوءات، مما ينتج عنه مقاومة كبيرة. يجب شحذ ذلك في الوقت المناسب.
والثاني هو أن الفجوة بين القالب والصفيحة غير متطابقة، فعندما تكون الفجوة بين القالب والصفيحة صغيرة، ستجعل المادة تمسك القالب المحدب.
في هذه الحالة، يجب عليك اختيار القالب السفلي الذي يطابق اللوحة أو طحن القالب السفلي لجعل الفجوة أكبر.
ثالثًا، عندما يكون حجم القالب قريبًا من حجم المحطة الحدية وتكون الصفيحة سميكة، تكون قوة التفريغ المطلوبة أكبر من قوة الزنبرك.
في هذه الحالة، من الضروري القفز فوق محطة أو استخدام زنبرك شديد التحمل.
(5) عند ارتفاع Cr مادة القالب وصفيحة ختم عالية الكروم (مثل 1Cr13 وغيرها من الفولاذ المقاوم للصدأ) التثقيب المستمر، سترتفع درجة الحرارة وتنتج تقاربًا.
يساوي زوجًا من نفس دفعة الاحتكاك، من السهل جدًا تآكل الحافة أو إنتاج تراكم الغمد.
لذلك، عند تثقيب الفولاذ المقاوم للصدأ، يوصى باستخدام HSS المستورد بدلاً من المواد المحلية عالية الكروم مثل Cr12MoV، إلخ.
وبالإضافة إلى ذلك، عند تثقيب الفولاذ المقاوم للصدأ مع وجود غشاء غالبًا ما يكون هذا الغشاء رقيقًا وقاسٍ، وتكون اللوحة مرتبطة بشكل غير محكم بظاهرة الفصل عند التثقيب والقطع عرضة لترحيل المواد.
في هذه الحالة، يجب اختيار قالب فولاذي عالي السرعة مستورد حاد الحواف مستورد، والثاني هو وضع الجانب الذي به الفيلم في الأسفل، بحيث يقع الفيلم بالقرب من طبقة القص لتحقيق الغرض من قطعه بالكامل.
ومع ذلك، يجب أن يتم ذلك مع مراعاة تأثير النتوء المواجه للجزء.
(6) يعد ارتداد النفايات أيضًا أحد الأسباب المهمة لترحيل المواد.
بعد ارتداد مواد النفايات، إذا كان نصف النفايات في القالب السفلي، فسوف يتسبب ذلك في ظاهرة تثقيب المواد المزدوجة، بحيث يزداد التحيز الخطير للقالب والوزن الحمولي، مما يتسبب في تلف المواد أو القالب.
(7) النقطة الأخيرة هي أن دقة القالب نفسه ودقة محاذاة موضع الماكينة، قد تتسبب أيضًا في الترحيل.
عندما يحدث ذلك، يجب عليك استخدام الشركة المصنعة للقالب الاحترافي العادي للقالب بنظام التحكم الرقمي لتصنيع القالب واستخدام شريط المعايرة لتصحيح وضع القالب بالماكينة.
يشير ارتداد النفايات إلى ظاهرة نفايات التثقيب التي لا يتم تفريغها بسلاسة من الثقب في القالب، ولكنها ترتد إلى نهاية القالب أو سطح الجزء الفارغ، وتُعرف هذه النفايات المقذوفة أيضًا باسم خبث الوسادة.
(1) عندما يستمر القالب في التثقيب بالقرب من الخبث، يقوم غلاف التفريغ بضرب الخبث في سطح الصفيحة، مما يتسبب في إلغاء الجزء لقصور في الحجم وجودة السطح.
(2) يقع الخبث على القرص الدوار السفلي، مما يسبب خطرًا خفيًا للتغذية، ويمكن أن تتعرض الألواح للخدش أو حتى التحطيم.
(3) في بعض الأحيان يتلف القالب بسبب الإنتاج المستمر للخبث ويتجاوز تداخل الخبث حد قوة القالب، ويزداد معدل الخردة بسبب الخبث بشكل كبير عندما يكون إنتاج القطع المفردة أو الكميات الصغيرة مرتفعًا.
(4) عندما يتأثر نصف خبث الفراش عند فتحة القالب السفلي، سيؤدي ذلك إلى ترحيل المواد.
(1) سبب القالب نفسه
(2) أسباب الحالة المادية
(3) أسباب البرمجة
(1) ستؤدي فجوة القالب السفلية إلى اعوجاج النفايات لأعلى، مما يقلل من مساحة التلامس مع السطح الداخلي للقالب ويقلل من مقاومة الاحتكاك، مما يؤدي إلى ارتداد النفايات في حالة التثقيب عالي السرعة.
لذا في حالة وجود فجوة كبيرة جدًا، يجب أن نختار الفجوة المناسبة، بل ونفكر أحيانًا في استخدام فجوة أصغر.
(2) بعد عدد معين من تأثيرات القالب الحاد، تصبح حواف حافة القطع بيضاء ومستديرة مثل الصقيع، وهو نتيجة تصلب وتخميل العملية.
في مثل هذه الحالة، فإن المعالجة ستجعل من الواضح أكثر فأكثر أن الخردة ستكون أكثر فأكثر متسامحة مع حافة القالب، ومن المحتمل جدًا أن يتم إخراجها من القالب المقعر مع عودة القالب العلوي.
في هذه الحالة، يجب شحذ الحافة على الفور وإزالة المغناطيسية باستخدام أداة إزالة المغناطيسية بعد الشحذ.
(3) مسامير من البولي يوريثين لحافة القالب العلوية بقطر أو عرض 9 مم أو أكثر
العرض أقل من 8 مم، ويتم استخدام الحافة المشطوفة بزاوية 2 درجة لقطع العمل الطويلة والكبيرة، والتي يمكن أن تمنع بشكل فعال ارتداد النفايات.
ومع ذلك، فإن راتينج البولي يوريثان هو جزء قابل للتلف، لذا يجب على المستخدمين فحصه أسبوعياً واستبداله في الوقت المناسب أثناء الاستخدام.
يجب الاحتفاظ بالشطبة بعد الشحذ، ولا ينبغي شحذها إلى حافة مسطحة بسبب نقص المعدات أو الخوف من حدوث مشاكل.
(4) يجب التحكم في كمية القالب المدخلات بين 1-2 مم، حيث أن الضحلة جدًا سوف تتسبب في عدم قطع الخردة بالكامل.
في هذه الحالة، يتم تضمين مقدار شحذ القالب.
إذا تم شحذ القالب أكثر من 4 مم، فمن الضروري النظر في تغيير قلب القالب، وإلا فإن القالب المحدب سيكون اختراقه للقالب المقعر أقل وأقل.
في الوقت نفسه، تزداد الطاقة المطبقة على الصفيحة أثناء الصدم، مما يؤدي إلى زيادة التواء الصفيحة بشكل أكبر، مما يزيد من فرصة الارتداد.
(5) إذا كان عمق حافة القالب السفلية مرتفعًا جدًا، فسوف يتسبب ذلك في تداخل النفايات.
عندما يتم ضغط الهواء الموجود بين الخردة، سيتم إخراج الخردة المذكورة أعلاه من القالب السفلي مع شوط العودة.
يجب أن يكون العمق القياسي للقالب السفلي هو مجموع الحث وسمك المادة وحجم الشحذ.
(6) عندما تكون القوالب العلوية والسفلية أو القوالب العلوية والسفلية غير متوازنة بشدة، يمكن أن تتسبب النتوءات الزائدة على جانب واحد أيضًا في نقل النفايات من القالب السفلي مع حركة الصفيحة.
(7) لا مفر من وجود القليل من زيت التشحيم أو الزيت المضاد للصدأ على الجزء السفلي من القالب أو الصفيحة العلوية، ولكن ليس بالقدر الذي يشكل سائلًا.
عند الاصطدام، من السهل أن يسبب امتصاص الفراغ بين سطح طرف القالب العلوي والنفايات، مما يشكل ارتدادًا للنفايات.
في هذه الحالة، امسح الزيت من القالب أو الصفيحة العلوية.
(8) كما أن الطبقة الملتصقة بالورقة عامل مهم في ارتداد النفايات.
كما هو الحال مع ترحيل المواد، يجب استخدام قالب حاد الحواف ووضع الطبقة الملتصقة تحته.
(9) من الأسباب المهمة جدًا التي تجعل استخدام المثقاب عالي السرعة باستخدام الحاسب الآلي عالي السرعة يتزايد على نطاق واسع هو خصائص المعالجة المرنة للربط والتثقيب.
ومع ذلك، لا تكن مقتصداً في اختيار القوالب عند البرمجة.
بالنسبة لخصائص ثقب معين، اختر أولاً القالب الذي يمكنه إكمال الثقب دفعة واحدة، وعندما يكون من الضروري القطع، يجب اختيار أصغر نفايات القطع، الأكبر، الأقرب إلى حجم القالب.
إذا كان الحد الأدنى للخردة صغيرًا جدًا، فلن يكون من السهل ثقب الخردة عندما تكون فجوة القالب كبيرة.
حتى إذا كانت النفايات مثقوبة في القالب، إذا تقطعت بها السبل فوق النفايات السابقة، فمن السهل أن ترتد من القالب بسبب الاهتزاز، وتكوين نفايات ترتد، لذلك يجب اختيار القالب بشكل علمي.
عادةً ما تتضمن مكونات التغذية في المكبس الدوّار للماكينة الدوارة بنظام التحكم الرقمي CNC العضو المتقاطع، ومحرك المحور Y، والفكين، وطاولة دعم اللوح، وما إلى ذلك.
1) العارضة المستعرضة بشكل عام هيكل ملحوم، والتي يتم تركيب براغي كروية وموجهات خطية ووصلات خطية ومحركات مؤازرة، ويتم تثبيت جانبي الدعامة على سطحها السفلي موجهين بموجهات دحرجة خطية.
من أجل ضمان حركة سلسة وعالية السرعة للعربة والموجه، فإن الواجهة الطرفية للعربة مزودة بجهاز مانع للغبار ويجب أن تبقى الماكينة في بيئة عمل نظيفة لمنع الغبار من البقاء في أخاديد الموجه والمسمار والتسبب في تآكل حاد.
يتم تشغيل المحور Y بواسطة محرك مؤازر يعمل بالتيار المتردد، والذي يتم توصيله مباشرةً بالبراغي الكروية عبر وصلة مرنة خالية من رد الفعل العكسي، والتي يتم شدها مسبقًا أثناء التجميع لضمان نقل خالٍ من رد الفعل العكسي.
ملاحظة: تم ضبط الصامولة الموجودة على البرغي قبل مغادرة الماكينة من المصنع ولا يُسمح للمستخدم بضبط أو تفكيك أي جزء من هذا الجزء أثناء الاستخدام.
2) صفيحة السحب عبارة عن عضو من الحديد الزهر الملدن ويتم توجيهها بواسطة سكة توجيه مثبتة على العارضة.
كما هو الحال مع قضبان المحور Y، يتم ضبط التحميل المسبق للصواميل اللولبية في وقت تجميع ضبط المصنع للماكينة ويجب ألا يتم ضبطها من قبل المستخدم أثناء الاستخدام.
يتم تزويد أطراف براغي المحور X والمحور Y بكتل مصدات من البولي يوريثين لمنع تلف البرغي وأجزاء أخرى من البرغي بسبب سوء الاستخدام المختلف.
يتم استخدام فوهة التشحيم الموجودة في مبيت المحمل لتشحيم محمل الدعم اللولبي على فترات منتظمة، مع دورة تشحيم مرة واحدة في الأسبوع.
عند التشغيل، يتم تثبيت المشبك على اتجاه المحور X للوحة السحب، ومن خلال دوران محرك المؤازرة، يتم تشغيل اللولب الكروي بواسطة الوصلة، مما يدفع لوحة السحب للتحرك ذهابًا وإيابًا على طول اتجاه المحور X على الموجه الخطي، وبالتالي تحقيق الغرض من تغذية المواد.
3) في الوقت الحاضر، تبلغ شوط المحور X 1250 مم، 1500 مم، 2000 مم، 2500 مم.
في حالة إعادة وضعه، سيكون حجم المعالجة في الاتجاه X أكبر.
إن محرك المحور Y هو في الأساس نفس المحور X، ولكنه يتكون أيضًا من براغي كروية, أدلة خطية والوصلات، والمحركات المؤازرة.
عندما يعمل محرك المحور Y، يتم توصيله بالعضو المستعرض بواسطة مقعد مشترك، والذي يحرك العضو المستعرض على طول الاتجاه Y.
نظرًا لمحدودية عمق الحلق، فإن الضربات الشائعة في المحور Y هي 1250 مم، 1500 مم.
إن جدول ثابت يعني أن جميع الجداول ليست في حالة حركة أثناء التشغيل.
الميزة الأكبر لهذا الهيكل هي أن القصور الذاتي للتغذية صغير ويمكن تشغيله بواسطة محرك مؤازر بعزم دوران منخفض.
الطاولة المتحركة يشير إلى طاولة التغذية التي تتحرك مع اللوح أثناء العمل.
وتتمثل ميزة استخدام هذا النوع من الطاولات في أن حجمها صغير، ولكن القصور الذاتي للحركة كبير، وتحتاج إلى استخدام محرك مؤازر بعزم دوران عالٍ للقيادة.
بالإضافة إلى ذلك، يوجد نوعان من دعامات الألواح على الطاولة، أحدهما كرة نقل عالمية (كرة فولاذية) والآخر فرشاة صلبة.
عند استخدام طاولة الفرشاة الصلبة، تكون سعة التحميل أصغر من الكرة الفولاذية، ومقاومة عالية للحركة، ولكن الضوضاء صغيرة، وليس من السهل خدش اللوحة، وأكثر ملاءمة للوحة الرقيقة واستخدام الطاولة الثابتة، وسمك اللوحة أقل من 3 مم.
يتم استخدام مزيج من الكرة الفولاذية والفرشاة لكليهما.
يتكون نظام مجرى الهواء في الماكينة من صمامات تحكم اتجاهية مختلفة ومصادر هواء ثلاثية.
توجد وصلة إمداد الهواء في مقدمة الماكينة، وضغط إمداد الهواء المطلوب هو 0.55 ميجا باسكال أو أكثر، وتحت الحد الأدنى الحرج البالغ 0.4 ميجا باسكال، سيتوقف الإنذار عن العمل.
الأجزاء التي تستخدم الهواء هي: آلية ربط القالب الدوار، ودبوس التموضع الدوار، وإعادة التموضع، والمشابك، وكتلة التموضع.
يحدد مرحل الضغط ما إذا كان ضغط مصدر الهواء قد وصل إلى القيمة المحددة، وإذا لم يصل، فسيقوم نظام التحكم الرقمي باستخدام الحاسب الآلي بإنذار.
قبل دخول الهواء المضغوط إلى المشغل، يتم جلب الزيت إلى المشغل الهوائي من خلال مرذاذ الزيت لأغراض التشحيم.
يعد استقرار ضغط الهواء أحد المتطلبات الأساسية لعمل الماكينة، ويمكن أن يتسبب الضغط غير المستقر أو غير الكافي في حدوث مشاكل مختلفة.
بشكل عام، يوجد منظم عند مدخل الهواء، قم بضبط الضغط، واطلب مقبض الضبط، وأدره في اتجاه عقارب الساعة إلى الضغط المحدد، واضغط على مقبض الضبط.
إذا تم خفض الضغط، يجب إعادة ضغط الهواء إلى الصفر، ويجب طلب مقبض الضبط وضبطه عكس اتجاه عقارب الساعة حتى لا يتحرك الدوران.
قم بتشغيل مصدر الهواء، وعند هذه النقطة يجب أن يكون مؤشر مقياس الضغط 0.
أدر مقبض الضبط في اتجاه عقارب الساعة إلى الضغط المحدد واضغط على مقبض الضبط.
إذا حدث، بعد فترة من تشغيل الماكينة، نقص مزمن في ضغط الهواء ولم تكن الطرق المذكورة أعلاه فعالة، يمكن النظر في الخيارين التاليين
استبدال ضاغط الهواء أو إصلاحه
ارفع الحد الأدنى لضاغط الهواء، أو قم بخفض القيمة الحرجة لإنذار الهواء، عن طريق تدوير برغي فولاذي صغير في اتجاه "-" على الجزء السفلي من مقياس الضغط، في هذا الوقت يمكنك رؤية الإبرة الخضراء تتبع الحركة المقابلة.
حتى ينطفئ الضوء الأحمر ويتم التخلص من إنذار ضغط الهواء.
يجب أن تتأكد هذه الطريقة من أن كل مكون هوائي في حالة جيدة.
تشحيم مجاري الهواء
يتم ذلك من خلال بخاخات الزيت، وإمدادات الزيت قابلة للتعديل.
من خلال تدوير برغي الضبط عكس اتجاه عقارب الساعة، يزداد إمداد الزيت إلى بوابير الزيت، ومن خلال تدوير برغي الضبط في اتجاه عقارب الساعة، ينخفض إمداد الزيت إلى بوابير الزيت.
يتناسب حجم رذاذ الزيت مع معدل تدفق غاز التشغيل الفعلي، والحد الأدنى لمعدل تدفق الهواء لبدء التشحيم التلقائي لرذاذ الزيت هو 10 لتر/دقيقة.
(1) يمكن ضبط السرعة من خلال صمام الخانق أحادي الاتجاه، ويدخل الهواء المضغوط من مصدر الهواء إلى الأسطوانة مباشرةً عندما يعود إلى موضعه الأصلي.
(2) يتم توصيل مسمار تحديد موضع القرص الدوار بالمسمار بواسطة أسطوانتين من خلال لوحة التوصيل، ويتم دعم الأسطوانة على المقعد الثابت، ويتم التحكم في المسمار بواسطة صمام لولبي خماسي الاتجاه، ويتم ضبط السرعة بواسطة صمام خنق أحادي الاتجاه عند التموضع.
(3) يتم التحكم في أسطوانة إعادة التموضع بواسطة صمامين لولبيين خماسيين الاتجاهات، ويتم تثبيت الأسطوانة على الحامل المتصل بالسرير.
تتمثل وظيفة إعادة التموضع في الضغط على الصفيحة الفولاذية بإحكام على الطاولة عند إعادة وضع الماكينة، ولضمان تثبيت الصفيحة الفولاذية عند تحرك المشبك تلقائيًا.
عندما يتجاوز طول الصفيحة في اتجاه المحور X شوط المحور X، يجب إعادة وضع الفائض لإكمال الثقب.
تعمل هذه الميزة على توسيع نطاق الماكينة في اتجاه المحور X (يمكن إجراء إعادة التموضع في المحور X فقط).
(4) يتم التحكم في أسطوانة المشبك بواسطة صمام لولبي ثلاثي الاتجاه ثنائي الوضع، ويتم التحكم في الإغلاق ثلاثي الاتجاه ثنائي الوضع بواسطة مفتاح قدم.
في حالة عدم وجود صفيحة فولاذية في الفكين، تجنب التشبيك الفارغ لمنع تلف صفيحة الأسنان.
في حالة عدم التهوية، يتسبب الزنبرك في سحب قضيب الأسطوانة وفتح الفكين بوزنه.
يتم التحكم في المشبك بواسطة مفتاح قدم أو زر على لوحة التحكم.
أقصى سماكة تشبيك للفكين هي 6.35 مم.
لوحة الكشف عن منطقة الأمان على المشبك هي للكشف عن موضع المشبك لحماية المشبك من دخول منطقة الخطر أثناء عملية العمل، حتى لا ينكسر.
(5) دبوس الموضع الرئيسي للمحور X-المحور X
يتم توصيل كتلة التموضع مباشرةً بقضيب الأسطوانة، ويمكن التحكم في رفع كتلة التموضع عن طريق التحكم يدويًا في زر التشغيل الموجود على كفن العارضة أثناء التحميل.
يقع مسمار الأصل على يسار طاولة التغذية ويستخدم لتحديد النقطة المرجعية للمحور X.
تبلغ المسافة النظرية من سطح تحديد موضع مسمار الأصل إلى مركز الثقب 1250 (2500) مم.
عند التغذية، تقوم الأسطوانة برفع الدبوس (الفك مفتوح)، وتكون الصفيحة الفولاذية قريبة من سطح تحديد موضع الفك وسطح تحديد موضع الدبوس، وبالتالي تحديد الموضع الأصلي للصفيحة الفولاذية على الطاولة.
عندما يشبك المشبك الصفيحة الفولاذية، تكون الصفيحة الفولاذية في وضع جيد، ثم تدفع الأسطوانة دبوس الأصل إلى أسفل.
يكون دبوس المنشأ في موضعه الأصلي (أي ساقطًا) طوال المهمة.
إذا لم يسقط الدبوس الرئيسي أو يرتفع أثناء التشغيل لسبب ما، لا يمكن تحريك المحور X أو المحور Y ولا يمكن إعادة تشغيله إلا بعد سقوط الدبوس الرئيسي.
يتم استخدام المثقاب بشكل أساسي لضرب القالب، وهو مصدر الطاقة للمثقاب ويتم تشغيله بواسطة المحطة الهيدروليكية.
عادةً ما تكون المحطات الهيدروليكية مجهزة بمحرك رئيسي واحد ومضخة ضغط عالي ومضخة تبريد واحدة لكل منها، مع تبريد بالهواء.
عندما تتجاوز درجة حرارة الزيت 40 درجة، يبدأ التشغيل تلقائيًا، مما يؤدي إلى انخفاض درجة حرارة الزيت.
يتمثل دور المحطة الهيدروليكية في توفير مصدر ثابت لضغط الزيت إلى المثقاب.
رقم موديل السائل الهيدروليكي الموصى به: سائل موبيل DTE-25 VG46 الهيدروليكي المضاد للتآكل::.
كانت كمية الزيت المستخدمة:
يمكن لرأس التثقيب تحديد شوط التثقيب تلقائيًا وفقًا لسمك اللوحة وتحقيق وظيفة الضغط المسبق، والتي يمكن أن تقلل من شوط التثقيب وتزيد من سرعة التثقيب.
صور رأس المثقاب الهيدروليكي
صور المحطة الهيدروليكية
وظيفة كل مفتاح في قسم النقطة الميتة العلوية وطريقة ضبطه.
(1) بسبب ضغط الهواء يتسبب في أن النقطة الميتة ليست في مكانها، بطريقة يدوية، ابدأ تشغيل المحرك، ودبوس القرص الدوار، واضغط على مفتاح ضبط النقطة الميتة F1، حتى يختفي الإنذار
(2) عندما يكون تنفيذ البرنامج، هناك إنذار، تكون أداة الماكينة في حالة صيانة، في حالة عدم الضغط على زر إعادة الضبط، قم بالتبديل مباشرة إلى الوضع اليدوي، واضغط على مفتاح ضبط النقطة الميتة F1، حتى يختفي الإنذار؛ ثم قم بالتبديل إلى الوضع التلقائي، واضغط على بدء الدورة، ثم تقوم الماكينة بعد ذلك بمقاطعة تنفيذ البرنامج.
(3) إذا كانت الماكينة في حالة إيقاف التشغيل، ولم تكن المثقاب في النقطة الميتة، وتوقفت للتو في وضع الدوران، فإن الوضعين العلوي والسفلي ليسا في نفس الزاوية، فمن المستحيل تحقيق ضبط حالة بدء التشغيل، فمن الضروري ضبطها يدويًا.
الخطوة هي، التأكد أولاً مما إذا كان ضغط الهواء مستقرًا أم لا، ثم ملاحظة وجود زر على صمام القابض الرئيسي يمكن التحكم فيه يدويًا.
لاحظ اتجاه دوران كاميرا المركز الميت العلوي، وتأكد من الضغط باستمرار على زر الصمام الرئيسي.
لنأخذ الموديل HP1250 على سبيل المثال، الذي يبلغ نطاق تشغيله 1250*2500 (مم).
إذا كان اتجاه X خارج هذا النطاق، فيمكن ضبطه باستخدام أمر القابض التلقائي G27، في شكل مقدار حركة G27X.
يوضح الرسم البياني أدناه الوضع قبل وبعد استخدام طريقة إزالة الفكين الأوتوماتيكية.
يوضح خط المقطع العرضي صفيحتين أسطوانيتين تُستخدمان لتثبيت المادة في مكانها عند فك الفكين بحيث لا تتحرك.
بعد تحرير الفكين، يتحرك الفكان للخارج، ويتحركان في المحور X في الاتجاه الموجب لـ Amm، ثم يتحركان للداخل إلى الموضع المقابل، ويتم التثبيت، وبذلك تكتمل حركة الفكين بالكامل.
يتم توسيع نطاق العمل قبل وبعد الفكين كما هو موضح في الشكل أدناه.
إذا كان في اتجاه Y خارج هذا النطاق، فقد يكون هناك خطر. وهذا يعني أن الفكين قد يكونان في منطقة خطر.
يظهر الوضع في منطقة الخطر في الرسم البياني:
في الحالة الأولى، يقع الفكّان بين القالبين العلوي والسفلي وسيؤدي الثقب إلى إتلاف الفكين;
في الحالة الثانية، على الرغم من عدم تلف الفكين، إلا أن المادة ستتعرض للتشوه لأنها في مستوى مختلف.
الحل هو تغيير موضع الفكين، أو تغيير موضع الأداة، أو تغيير حجم القالب أو تصميم فك بديل.
يتم وضع الشُّغْلَة على البرج الدوّار بنظام التحكم الرقمي باستخدام الفكين ودبابيس تحديد الموقع في الاتجاه Y أو كتل تحديد الموقع المربعة، والتي يتم وضعها على الفكين لتحديد موضع الاتجاه Y، وعلى دبابيس تحديد الموقع أو كتل تحديد الموقع المربعة لتحديد موضع الاتجاه X.
بيانات عن الفكين
يمكن ضبط فكي البرج الدوّار للثقب باستخدام الحاسب الآلي في الاتجاه X بالنسبة لبعضهما البعض لاستيعاب أحجام مختلفة من اللوحات، ولكن لا يمكن أن يكون الفكان قريبين من بعضهما البعض بشكل لا نهائي، فهناك حد أدنى للمسافة بينهما، انظر الشكل أدناه. إذا كانت الشُّغْلَة أصغر من الحد الأدنى، يمكن اعتبار قبضة فك واحد فقط.
جدول القيم الخاصة بكل منطقة خطر قابض السكين ومنطقة تداخل القوالب
عندما تمسك الفكوك بقطعة الشُّغْلَة أثناء الحركة، قد يتم غسلها وتلفها، لذلك يجب ترك مسافة آمنة بين الجزء المشغول والفك.
الحد الأدنى للمسافة من الفك في الاتجاه Y = نصف قطر القالب العلوي + عرض الفك + منطقة التشوه
| نوع السكين | يموت ضياء. مم | قطر اللكمة. مم | أدنى مسافة من الفك في اتجاه حرف Y مم |
|---|---|---|---|
| النوع أ | 18 | 25.4 | 30 |
| النوع ب | 38 | 47.8 | 40 |
| النوع C | 74 | 89 | 50 |
| النوع D | 110 | 125.4 | 80 |
| النوع هـ | 133 | 158 | 95 |
ملاحظة:
1) عادة ما تكون مساحة تشوه المادة 5 مم، ويتم تحديد القيمة المحددة حسب سمك المادة وارتفاع التشكيل، وهذه القيمة هي للإشارة فقط.
2) خذ 10 مم من عرض الفك 10 مم.
منطقة تداخل معالجة التشكيل الصاعد = نصف قطر التشكيل الصاعد + منطقة التشوه
(ملحوظة: منطقة التشوه = نصف قطر أو عرض العنصر المتجه لأعلى/2 + منطقة تشوه المادة)
| النوع أ | النوع ب | النوع C | النوع D | النوع هـ | |
|---|---|---|---|---|---|
| منطقة التداخل في المعالجة الدقيقة مم | 12.7 + منطقة التشوه | 24 + منطقة التشوه | 35 + منطقة التشوه | 55 + منطقة التشوه | 67 + منطقة التشوه |
منطقة التداخل للقولبة الهابطة = نصف قطر القولبة الهابطة + منطقة التشوه
(ملحوظة: منطقة التشوه = نصف قطر أو عرض عنصر التشكيل الهابط/2 + منطقة تشوه المادة)
| النوع أ | النوع ب | النوع C | النوع D | النوع هـ | |
|---|---|---|---|---|---|
| منطقة التداخل في المعالجة الدقيقة مم | 12.7 + منطقة التشوه | 24 + منطقة التشوه | 45 + منطقة التشوه | 63 + منطقة التشوه | 79 + منطقة التشوه |
1. حان وقت تغيير السكين
زمن تغيير الأداة حوالي 1.5 ثانية لمواضع الأدوات المتجاورة.
فاصل زمني لتغيير موضع الأداة يبلغ 2.0 ثانية تقريبًا.
زمن دوران يبلغ 2.5 ثانية تقريباً لتغيير الأداة.
ربما يمكن توحيد جميع أزمنة تغيير السكين المذكورة أعلاه إلى 2.0 ثانية.
حتى في حالة وجود قطعة عمل معقدة للغاية مع 30 سكينًا، يجب ألا يتجاوز وقت التبديل 15 ثانية.
2. عدد ثقوب التثقيب
الحد الأقصى لعدد الثقوب في الثانية لسكين الثقب الواحد هو 8 ثقوب في الثانية، بمسافة ثقب 4-5 مم، أي 480 ثقبًا في الدقيقة;
ومع ذلك، ووفقًا لحالة الأداة والمعدات، فإن عدد اللكمات في الثانية الواحدة هو 4، أي 240 في الدقيقة;
الحد الأقصى لعدد مرات التثقيب للسكاكين متعددة اللكمات هو 2 في الثانية، أي 120 في الدقيقة;
ومع ذلك، اعتمادًا على حالة الأداة والمعدات، فإن معدل التثقيب العادي هو 60-70 في الدقيقة;
3. وقت التشكيل
يمكن إجراء تثقيب البرج الدوّار باستخدام الحاسب الآلي بطرق مختلفة، مثل تثقيب الثقوب الشبكية، والتثقيب المقطعي، والقضم، وقطع الزوايا، وإزالة المخالب آليًا، وما إلى ذلك.
تحتوي كل طريقة تصنيع آلي على تعليمات برنامج NC محددة.
لا يؤدي استخدام التعليمات المقابلة إلى تسهيل أنواع مختلفة من التصنيع الآلي فحسب، بل يجعلها أيضًا أقل عرضة للأخطاء.
سوف يشرح هذا القسم بعض طرق التصنيع الآلي النموذجية لـ NCT.
1) Pثقب مثقوب
من الناحية العملية، غالبًا ما تعالج NCT عددًا كبيرًا من البالوعات الحرارية.
أسرع سرعة معالجة في وضع G36 عند تثقيب الشبكة.
إذا تم ثقب أكثر من 25% من الشبكة في مساحة الوحدة، فسوف تتشوه المادة ويجب معالجة العملية بشكل صحيح.
عادةً ما تقوم NCT بتثقيب الصفيحة بأكملها أولاً، ثم تقوم بمعايرة قطعة العمل بعد التثقيب.
إذا كانت هناك أبعاد مهمة للغاية تتطلب الدقة، فسننظر في المعالجة الثانوية بعد التسوية.
إذا لم يكن حجم الثقوب ومسافة الثقوب متماثلين، فسوف نتفاوض مع العميل في حدود التفاوت المسموح به لتغيير حجم الثقوب إلى نفس الحجم، حتى نتمكن من فتح القالب للإنتاج بكميات كبيرة (على سبيل المثال، التثقيب المتعدد NCT).
2) مستمر لكمة فتحة (مستطيلة)
في معالجة NCT، من الشائع عمل ثقب كبير مستطيل الشكل.
يمكن إجراء ثقب هذه الثقوب في قالب صغير مستطيل الشكل مع ثقب مستمر.
3) القضم
في حالة عدم وجود قاطع ليزر، يتم في بعض الأحيان تشكيل حلقة أكبر أو دائرة مستقيمة عن طريق القضم.
4) تقليم
5) معالجة ثقوب السلطة
نظرًا لشكل ثقب السلطة المبثوق، تتشوه المادة بعد الختم.
العلاج بالحشو في موضع الوسط على بعد أقل من 10 مم من الحافة.
إذا كانت الحافة أكبر من 15 مم، لا يتم استخدام حشو.
إذا كانت المسافة من الحافة 10-15 مم، فيجب تحديد ثقب السلطة وفقًا للحالة الفعلية لثقب السلطة لتحديد ما إذا كان يجب التجديد أم لا.
إذا كانت المسافة بين فتحتي السلطة أكبر من 5 مم، فلن تؤثر فتحتا السلطة على بعضهما البعض، وإذا كانت المسافة بين فتحتي السلطة أقل من 5 مم، فيجب ثقب فتحتي السلطة مرة واحدة لتقليل التشوه.
الهدف هو زيادة سرعة المعالجة وضمان الجودة (تقليل عدد الوصلات).
حشوة ثقب سلطة واحدة بقطر كبير كقاعدة لكلا جانبي الإزاحة 5 مم، هذا هو الجانب الطويل (بافتراض أن الطول هو A)، ثم الجانب الآخر لـ A/2+1 حدد SQA+1 ثقب سكين مربع.
يتم ملء فتحتي السلطة أو أكثر معًا بعرض 10 ملم وطول حسب الحالة الفعلية.
بشكل عام، تنطبق المبادئ التالية:
90°سلاد °سلادΦقبل=Φتشكيل الفتحة السفلية+0.2&0.3
100°سلطة °100 °سلطةΦبري=Φتشكيل الفتحة السفلية+0.3&0.5
120°سلطة °سلطةΦبري=Φتشكيل الفتحة السفلية+0.5&0.6
140 °سلدΦ قبل=Φ تشكيل ثقب +0.7&0.8
لا يزيد عمق تشكيل ثقب التثقيب NCT عمومًا عن 85% (T <2.5 مم).
6) معالجة خط التجعيد
عمق العقص NCT 0.4T.
عند استخدام أداة العقص 15*0.5، يجب استبدال أقل من 20 مم من الحافة.
عند استخدام أدوات العقص 15*0.2، يجب استبدال أقل من 15 مم من الحافة.
تشبه طريقة الملء طريقة ملء ثقب السلطة.
يتم الضغط على الخط إما بالخط المستهدف أو بالخط المنحني بأكمله.
إذا كان أحد جانبي خط الانحناء مضغوط، والجانب الآخر غير مضغوط، ومن السهل ثنيه، وحجمه كبير والآخر صغير.
7) Dأي القاطع
عكسي Dأي Cتمامًا:
يوضح الشكل 1 حجم الشق لقاطع القالب العكسي ويوضح الشكل 2 حجم قالب الكلمة.
يمكن ملاحظة أن قاطع القوالب العكسي يمكنه استيعاب ما يصل إلى 3 صفوف وما يصل إلى 23 قالبًا لكل صف.
قاطع القوالب الأمامي:
هناك نوعان من الشقوق لقاطع القالب الأمامي، كما هو موضح في الشكل 3 والشكل 4.
اتجاه الطول هو نفسه، ولكن اتجاه العرض يختلف عن اتجاه عرض القالب.
لذلك، في العملية، يمكن إجراء العلاج المقابل وفقًا للحالة الفعلية.
8) Pمثقوبة
السكاكين المتخصصة مطلوبة من أجل الحفر الثقوب.
الفتحة الأكثر استخدامًا هي الفتحة المستخدمة لاستخراج براعم M3 (معرف الفتحة 2.60.
الحد الأدنى للمسافة من حافة ثقب NCT هو 3T والحد الأدنى للمسافة بين ثقبين هو 6T.
الحد الأدنى لمسافة الأمان من حافة الانحناء (من الداخل) هو 3T + R، إذا كانت صغيرة، يجب الضغط على الخط. (تشير T إلى سُمك المادة)
9) Tأب الفتحة السفلية
نظرًا لأن النقر المباشر يمكن أن يتسبب في تكوين نتوءات، يمكن ثقب ثقب سلطة صغير على الجانب الآخر من ثقب النقر لتجنب هذه الظاهرة.
يمكن أيضاً استخدام ثقب السلطة كدليل للنقر.
يبلغ عمق ثقوب السلطة بشكل عام 0.3 مم وبزاوية 90 درجة.
10) السحب أو التثقيب المحدب
هناك طريقتان يمكن أن تعالج بهما NCT المحدب.
تطوير أداة التثقيب المحدبة المحدبة
باستخدام الأداة العادية، يمكنك استخدام الأمر M لرسم أو ثقب محدب، ولكن فقط في الاتجاه الهابط. كما هو موضح في الشكل أدناه:
يمكن استخدام القالب العلوي لـ RO13 والقالب السفلي لـ RO19 لتثقيب النتوءات. وعلى نفس المنوال، يمكن ثقب أنصاف القصات والنتوءات.
يجب ملاحظة نقطتين في هذه الطريقة: أولاً، يجب أن يتوفر قالب علوي وآخر سفلي، وثانيًا، يجب ألا يتجاوز عمق التشكيل سمك المادة.
11) درفلة الخرز
※ مبدأ عمل أداة القطع الأسطوانية
عند استخدام أداة قطع الأسطوانة WILSON لمعالجة قطعة العمل مثل التعزيز، في الأساس، يتم استخدام القوالب العلوية والسفلية لأداة قطع الأسطوانة للضغط على قطعة العمل معًا، ثم يقوم القابض بتثبيت قطعة العمل وفقًا لشكل حركة عنصر المعالجة، وذلك لإكمال عملية معالجة هذه العناصر.
※ هيكل أداة القطع الأسطوانية
القالب السفلي للأسطوانة أدوات القطع يتكون من مقعد القالب السفلي ومجموعة عجلة الأسطوانة (بالنسبة لأدوات قطع الأسطوانة للقالب السفلي لمعالجة الأسطوانة تتضمن أيضًا عجلة التحكم).
تتضمن العجلة الدوارة محمل، يمكنك الدوران بحرية.
الآن فقط لتقوية القاطع الأسطواني الضلعي كمثال على إدخال القالب السفلي لأسطوانة أداة القطع.
يلعب مقعد القالب دور دعم العجلة الدوارة.
تتكون القاطعة الدوارة من جزأين يتضمنان مقعد القالب ومجموعة العجلات الدوارة.
الآن فقط لتقوية قاطع الأسطوانة الوترية كمثال لإدخال القالب العلوي لأداة قطع الأسطوانة، كما هو موضح في الشكل التالي:
بالنسبة لقطع الشُّغْلَة المتماثلة أو غير المتماثلة التي يصعب تمييزها بين اليسار واليمين، فإن تدابير منع التثبيت ضرورية لمنع انعكاس الشُّغْلَة أثناء التشغيل الآلي الثانوي على NCT.
الفئات التالية شائعة الاستخدام.
1) التغلب على ذلك باستخدام الحث الكهروضوئي المثبت بواسطة NCT نفسها.
2) استخدم طريقة إضافة المواد:
أي، على الجانب الآخر من Y، وفقًا للحالة الفعلية، أضف قطعة صغيرة من المادة، يكون حجمها أصغر قليلاً من القاطع المستخدم لقطع هذه القطعة من المادة (عادةً SQ10-15)، ويكون موضعها تقريبًا أمام دبوس أو كتلة التموضع، ثم تقطع بسكين مربع.
كما هو موضح في الصورة على اليسار أدناه:
إذا كانت هناك حاجة، بعد تفريغ قطعة العمل من NCT، إلى معالجة ثانوية أخرى لإنتاج الشكل، فيمكن استخدام طريقة الزاوية المضادة للزاوية الساكنة.
كما هو موضح أعلاه، على اليمين، عادةً ما يكون حجم الزاوية البطيء 10X10 للسماح بخرم واحد باستخدام قاطع مربع SQ10.
يؤدي ثقب الثقب المربع إلى قلب الحافة لأعلى، وكلما كان الثقب أكبر كلما كان قلب الحافة أكثر وضوحًا، وفي هذه الحالة غالبًا ما يتم النظر في القطع الثانوي بالليزر (يمكن أيضًا استشارة العميل بشأن ما إذا كان هذا التشويه مقبولاً).
ملحوظة: يجب ألا تكون المسافة بين الثقب والثقب وحافة الثقب NCT صغيرة جدًا، ويكون التفاوت المسموح به كما يلي:
| المواد | ثقب مستدير | ثقب مربع الثقب |
|---|---|---|
| الصلب الصلب (H- النحاس) | 0.5t | 0.4t |
| فولاذ طري، نحاس أصفر (نحاس أس) | 0.35t | 0.3t |
| الألومنيوم (AL) | 0.3t | 0.28t |
الحد الأدنى لحجم التثقيب لماكينة التثقيب الدوَّارة CNC
| المواد | ثقب مستدير | ثقب مربع الثقب |
|---|---|---|
| الصلب الصلب (H- النحاس) | 1.3T | 1.0T |
| فولاذ طري، نحاس أصفر (نحاس أس) | 1.0T | 0.7T |
| الألومنيوم (AL) | 0.8T | 0.6T |
فجوات القالب العلوي والسفلي من مواد مختلفة عن طريق ختم NCT:
| السُمك (ر) | فجوات القالب العلوي والسفلي من مواد مختلفة | ||
|---|---|---|---|
| صفيحة فولاذية | صفيحة ألومنيوم | صفيحة من الفولاذ المقاوم للصدأ | |
| 0.6～1.0 | 0.15 | 0.15 | 0.2 |
| 1.0~1.5 | 0.2 | 0.15 | 0.25 |
| 1.5～2.0 | 0.25 | 0.2 | 0.3 |
| 2.0~2.5 | 0.3 | 0.25 | 0.4 |
| 2.5～3.0 | 0.4 | 0.3 | 0.5 |
من الجدول أعلاه، يمكننا أن نرى أنه كلما زادت سماكة المادة، زادت الفجوة بين القالب العلوي والسفلي المستخدم.
يحتوي مركز العينة الحالي المستخدم في فجوة القالب بالإضافة إلى عدد قليل من سكين حافة القطع على 0.3 مم، والباقي 0.2 مم بشكل أساسي
ولذلك، إذا واجهت مواد يزيد قطرها عن 2.0 مم وتحتاج إلى المعالجة باستخدام NCT، فيجب عليك التفكير في إعادة صياغة القالب.
خواص المواد التي تؤثر على معالجة NCT هي مرونة المواد وصلابة المواد.
بشكل عام، الصلابة واللدونة المعتدلة مفيدة لعملية التثقيب.
ستؤدي الصلابة العالية جدًا إلى زيادة قوة اللكممما سيكون له تأثير سيء على رأس اللكم ودقته;
يمكن أن تتسبب الصلابة المنخفضة للغاية في حدوث تشوه شديد أثناء التثقيب، مما يحد من الدقة.
عكس الصلابة هو اللدونة المادية. فالصلابة العالية تعني اللدونة المنخفضة والصلابة المنخفضة تعني اللدونة العالية.
اللدونة العالية جيدة للتشكيل، ولكنها غير مناسبة للتشكيل، واللكم المستمر، واللكم المستمر، واللكم بالثقوب والتشذيب.
تعمل اللدونة المنخفضة على تحسين دقة التشغيل الآلي، ولكن ستزداد قوة التثقيب، ولكن طالما أنها ليست منخفضة للغاية، فإن التأثير ليس كبيرًا جدًا.
تلعب الصلابة دوراً كبيراً في الارتداد أثناء المعالجة.
الصلابة المناسبة مفيدة للتثقيب، ويمكن أن تمنع درجة التشوه عند التثقيب;
يمكن أن تتسبب الصلابة الزائدة في حدوث ارتداد شديد بعد اللكم، مما يؤثر بدوره على الدقة.
إن ختم NCT هو حركة قطعة العمل ذهابًا وإيابًا على برج الأداة، لذلك بشكل عام، لا يمكن أن يكون هناك أي نتوءات على الجانب الخلفي لقطعة العمل، باستثناء النتوءات الصغيرة ذات الحجم الضئيل والارتفاع المنخفض.
في حالة النتوءات شبه القص، يتم تشويه النتوءات أو إزاحتها بسهولة عند تحريك المادة. وبدلاً من ذلك، يمكن نقلها إلى الفرشاة بعد ضربة تشكيل لأسفل للسماح بإجراء عمليات أخرى.
يجب تشغيل مكابس CNC وصيانتها بواسطة شخص متخصص.
يجب أن يكون المشغل على دراية ببنية الماكينة وأدائها.
يجب تشغيل المعدات وفقًا لدليل التعليمات وإجراءات التشغيل، ويُحظر تمامًا استخدام المعدات بما يتجاوز المواصفات.
لا يجوز لغير المشغلين تشغيل الماكينة وتشغيلها دون إذن.
يتم وضع مزود الطاقة في موضعه، ومؤرض جيدًا (ثلاثة خطوط طاقة، وخط تأريض واحد، وقطر السلك ∮ 10 مم2 أو أكثر)، فإن نطاق الجهد مطلوب إلى 380+10%-5%، إذا كان الجهد غير مستقر، أضف مصدر طاقة منظم؛ إذا كان هناك حماية من التسرب، أضف محول عزل، الطاقة الإجمالية فوق 50KVA.
مثقاب البرج الدوّار الهيدروليكي الغاز المصدر:：المصدر
مصدر التنظيف الميكانيكي للبرج الدوّار الميكانيكي ضغط العمل المقدر أعلى من 0.7 ميجا باسكال، معدل تدفق غاز التخزين: أكثر من 0.3 متر3/ دقيقة. (يجب أن يكون الضغط قابلاً للتعديل، وأن يكون متصلاً بالماكينة، وفي المناطق التي يكون الهواء فيها رطبًا جدًا، جففها باستخدام مجفف الهواء).
برج دوّار ميكانيكي لكمة مصدر الغاز ：
ضغط العمل المقدر 0.55 ميجا باسكال أو أكثر، معدل تدفق التخزين: 1.2m3/دقيقة أو أكثر، يتطلب أنبوب الغاز المتصل بالماكينة مقاومة ضغط تبلغ 10 كجم أو أكثر، والقطر الداخلي للأنبوب حوالي 25 مم أنبوب مقاوم للانفجار عالي الضغط.
(يجب أن يكون الضغط قابلاً للتعديل، متصلاً بالجهاز، مع التجفيف بالهواء في المناطق ذات الهواء الرطب جداً)
نوع السائل الهيدروليكي الموصى به: موبيل DTE-25VG46 سائل هيدروليكي مضاد للتآكل موبيل DTE-25VG46.
كانت كمية الزيت المستخدمة:
هارلي الاقتصادية (VT-300): 180 لتراً
هارلي بريميوم (RT-300): 250 لتر
（1إعداد ما قبل التمهيد
（2）Pأوير على
（3）إيقاف التشغيل
（1） خطأ في حجم الثقب المشغول آليًا إلى الحافة المرجعية لتحديد الموضع x و y
(1) ضعف العمودية أو الاستقامة من الورقة نفسها.
(2) الخطأ من كل لكمة إلى الحافة المرجعية متساوٍ.
(3) يتم فصل الصفيحة عن الفكين أثناء المعالجة.
(4) يحتوي القابض على خلوص كبير في كل ملاءمة.
(1) يجب أن تكون مادة الصفيحة المقصوصة مؤهلة في دقتها الخاصة.
(2) أشر إلى تآكل سطح التموضع X أو Y عن طريق تصحيح المعلمة.
(3) اكتشف سبب خروج الورقة من الفكين وقم بإزالتها.
(4) اضبط الفكين بحيث تكون كل فجوة بين 0.03-0.08 مم.
（2） خطأ كبير في الدقة بعد إعادة التموضع
(1) ضعف عمودية واستقامة الورقة نفسها.
(2) البرغي الموجود على مقعد الدعم الذي يطابق أسطوانة إعادة التموضع مفكوكًا، وعندما يتم فك المشبك، تحدث إزاحة اللوحة.
(3) الفكوك مهترئة وغير موازية لدليل الاتجاه X.
(4) الفجوة بين الفكين كبيرة وصفيحة الأسنان في الفكين فضفاضة.
(1) لضمان دقة الورقة المعالجة.
(2) أحكم ربط مسامير مقعد الدعم وقارنة جسم الطائرة للتخلص من إزاحة الصفيحة بعد تحرير المشبك.
(3) قم بتصحيح فوهة الفكين بحيث تكون موازية للسكة ذات الاتجاه X.
(4) اضبط الخلوص عند كل نقطة تزاوج من المشابك وأحكم ربط برغي الوصلة عند لوحة الأسنان.
（3لا يتناسب مسمار التموضع الدوّار مع غلاف مخروط التموضع.
(1) القرصان العلوي والسفلي غير متناسقين.
(2) انخفاض ضغط الهواء أو الزيت.
(3) صمام الملف اللولبي التالف.
(1) أعد ضبط القرصين العلوي والسفلي لمزامنتهما.
(2) ضبط ضغط الهواء أو الزيت لتلبية متطلبات الماكينة
(3) استبدل صمام الملف اللولبي.
（4） عند إعادة ضبط مكبس أسطوانة المشبك المكبس، لن يسقط في مكانه
(1) لم يتم استخدام الماكينة لفترة طويلة، وهناك صدأ في الأسطوانة.
(2) إجهاد الزنبرك في أسطوانة المشبك.
(3) سوف تتشوه مجموعة الأسطوانة إذا لم تنتبه عند تفكيك الأسطوانة أو تجميعها.
(1) املأ الأسطوانة بزيت التشحيم وشغّل المشبك عدة مرات.
(2) قم بزيادة ضغط النابض أو استبدل النابض.
(3) عند التفكيك والتركيب، احرص على عدم تشويه الأسطوانة بالطرق أو الضغط عليها. وبمجرد التأكد من تشوهها، يجب استبدال الأسطوانة.
（5） مسننة عند قطع الحواف （5） مسننة عند قطع الحواف
(1) الممر الرئيسي لمواضع القالب العلوي والسفلي ليس موازيًا لدليل المسار Y.
(2) الفجوة بين الفكين كبيرة، مما يؤدي إلى ضعف دقة التشغيل الآلي، وتكون حافة القطع عرضة لتكوين التسننات.
(3) صفيحة أسنان الفك مفكوكة.
(1) اضبط مواضع الوحدة العلوية والسفلية بحيث يكون مسار المفتاح موازيًا لدليل المسار y.
(2) اضبط الفكين بحيث يكون الخلوص عند كل نوبة 0.03-0.05 مم.
(3) أحكم ربط برغي التوصيل عند صفيحة أسنان الفكين.
（6） اضغط على زر البدء لمتابعة تغيير الوضع مع الحماية
(1) انخفض ضغط الهواء إلى عتبة الإنذار، وفجأةً حدث وميض الإنذار بسبب انخفاض ضغط الهواء إلى عتبة الإنذار، وفجأةً حدث وميض الإنذار بسبب وجود كمية كبيرة من الغاز.
(2) يستشعر مفتاح الحث أو قوس الحث أحيانًا بشكل جيد وأحيانًا لا يستشعر جيدًا.
(1) قم بزيادة ضغط الهواء بحيث يمكن أن يفي الحد الأدنى بمتطلبات عمل الماكينة.
(2) التأكد من أن كل مفتاح حثي يستشعر بحساسية وموثوقية.
（7） الملاءة لا تخرج
(1) تغذية العفن غير كافية.
(2) انخفاض ضغط الهواء أو الزيت.
(1) زيادة حجم مدخل القالب.
(2) اجعل ضغط الهواء أو الزيت يفي بمتطلبات أداة الماكينة.
（8） لا تعمل الحماية من المشبك
(1) تلف مفتاح استشعار المنطقة المحظورة.
(2) قوس مفتاح الاستشعار مفكوك أو مسافة الاستشعار خارج النطاق.
(3) تم تعيين قيمة المنطقة المحظورة بشكل غير صحيح أو تم تغييرها من قبل المستخدم عن طريق الخطأ.
(1) استبدل مفتاح الحث.
(2) اضبط مسافة الاستشعار عن طريق إحكام ربط الكتيفة.
(3) اضبط القيمة الصحيحة للمنطقة المقيدة وفقًا لأنواع الماكينات المختلفة.
ظاهرة العطل: في عملية ختم الألواح، عند ختم 5-7 ثقوب، سيكون لدى الماكينة إنذار النقطة الميتة العلوية وستتوقف الماكينة عن العمل.
تحليل الفشل: هناك عدة أسباب رئيسية لعدم استقرار البقعة الميتة العلوية.
(1) للتحكم الكهربائي
(2) ناقل الحركة الميكانيكي
الأعطال الميكانيكية:
تغيرات فجوة القابض الفضفاضة.
سحب بكرة صمام الملف اللولبي، وعدم المرونة.
ضغط هواء غير مستقر.
سيور المحرك المفكوكة.
هناك العديد من الأسباب لذلك، مثل البقع الميتة غير المستقرة على وسادات الكامة المفكوكة.
وفقًا للأسباب المحتملة المذكورة أعلاه، وجد أن هذا العطل ناتج عن ارتخاء وتد ضبط مقعد المحرك، مما يؤدي إلى ارتفاع الحزام وشدّه بما فيه الكفاية، وتقل الطاقة تدريجيًا أثناء الختم، مما يجعل سرعة دولاب الموازنة في النهاية تتباطأ وتتسبب في حدوث إنذار عند النقطة الميتة عند الختم مرة واحدة.
الحل: قم أولاً بضبط وتد تعديل مقعد المحرك، واضبط الحزام على الموضع المناسب، ثم أعد ضبط وسادات كامة مكابح التوقف الميت العلوي بحيث يمكن لكل من المثقاب الفردي والمثقاب المتدرج التوقف تمامًا عند موضع التوقف الميت العلوي.
طريقة ضبط صفائح الحدبات ：
ضع الماكينة في الوضع اليدوي واضغط على زر الضبط أولاً لضبط المثقاب على النقطة الميتة العليا.
بعد اللكمة المفردة، إذا تجاوز موضع توقف اللكمة النقطة الميتة العلوية، بعد إثبات إصدار إشارة الكبح، فإن اللكمة المفردة ستعمل على كبح وسادات الكامة وتحريك الزاوية المقابلة في اتجاه عقارب الساعة.
يمكن ضبط هذه الزاوية وفقًا للزاوية التي تم تجاوزها أثناء الثقب الفردي السابق (إذا كانت العلامة السابقة على وجه العمود المرفقي تتجاوز النقطة الميتة العليا بمقدار 10 درجات، فيمكن ضبط تيل المكابح في اتجاه عقارب الساعة بمقدار 10 درجات أثناء الثقب الفردي).
ثم أقفل المسامير وقم بعمل لكمة واحدة أخرى، إذا توقفت اللكمة عند النقطة الميتة العلوية بالضبط، فهذا يثبت أن الضبط صحيح.
من ناحية أخرى، إذا كان موضع توقف رأس المثقاب أقل من النقطة الميتة بعد ختم واحد، مما يثبت أن إشارة المكابح تصدر في وقت مبكر جدًا، يمكن ضبط الزاوية المقابلة في عكس اتجاه عقارب الساعة.
بعد إجراء تعديل واحد، قم بإجراء تعديل خطوة بخطوة.
قم بتحرير برنامج تثقيب متدرج، وقم بتشغيل هذا البرنامج في الوضع التلقائي، وعند انتهاء البرنامج، انظر ما إذا كان التثقيب يتوقف عند النقطة الميتة العليا.
في حالة وجود انحراف، قم بالتعديل على النحو الوارد أعلاه.
بعد إجراء الضبط، قم بإجراء إجراء التثقيب المتدرج مرة أخرى حتى يتوقف المثقاب عند النقطة الميتة العلوية بالضبط ويكتمل الضبط.
يمكن معالجة الأسباب الأخرى المذكورة أعلاه، مثل ضغط الهواء غير المستقر، على أساس كل حالة على حدة.
1） تنفيذ عملية التثبيت
2） صيانة الأنظمة الهيدروليكية - المبادئ العامة
بشكل عام، لا تتطلب الأنظمة الهيدروليكية صيانة متكررة.
تقتصر الصيانة بشكل عام على الاهتمام بالسائل الهيدروليكي وتغيير الفلتر.
يعتمد طول الفترة الزمنية بين الصيانة على البيئة التي يتم استخدامها فيها ومدة استخدامها.
وقد أظهرت التجربة أن ما يقرب من 80% من الأعطال في الأنظمة الهيدروليكية يمكن أن يعزى إلى اختيار زيوت غير مناسبة أو عدم كفاية صيانة السائل الهيدروليكي.
ولذلك، من المهم بشكل خاص تعزيز الاهتمام بجودة السائل الهيدروليكي، بالنسبة للنظام الهيدروليكي المحلي، طالما أن الاهتمام بالقدرة على استبدال خرطوشة الفلتر في الوقت المناسب كافٍ.
ملاحظة: عند صيانة نظام هيدروليكي مفكك، تأكد من فصل مصدر الطاقة وعدم تجاوز درجة حرارة الزيت في النظام الهيدروليكي 30 درجة مئوية!
فحص مستوى الزيت في الخزان
صيانة فلاتر الزيت
صيانة المبادلات الحرارية (مراوح التبريد)
صيانة السوائل الهيدروليكية
يوضح الجدول أدناه خلوص القالب الموصى به لمجموعة من المواد والسماكات.
| السُمك | الفولاذ الطري | الفولاذ المقاوم للصدأ | ألومنيوم | النحاس | نحاس |
| 0.8 مم | 0.15 - 0.20 مم | 0.20-0.24 مم | 0.15 - 0.16 مم | 0.15 - 0.16 مم | 0.15 - 0.16 مم |
| 1.0 مم | 0.20-0.25 مم | 0.25 - 0.30 مم | 0.15 - 0.20 مم | 0.15 - 0.20 مم | 0.15 - 0.20 مم |
| 1.5 مم | 0.30-0.38 مم | 0.37-0.45 مم | 0.22 - 0.30 مم | 0.22 - 0.30 مم | 0.22 - 0.30 مم |
| 2.0 مم | 0.40-0.50 مم | 0.50-0.60 مم | 0.30-0.40 مم | 0.30-0.40 مم | 0.30-0.40 مم |
| 2.5 مم | 0.50-0.63 مم | 0.62-0.75 مم | 0.37-0.50 مم | 0.37-0.50 مم | 0.37-0.50 مم |
| 3.0 مم | 0.60-0.75 مم | 0.75-0.90 مم | 0.45-0.60 مم | 0.45-0.60 مم | 0.45-0.60 مم |
| 3.2 مم | 0.64-0.80 مم | 0.80-0.96 مم | 0.48-0.64 مم | 0.48-0.64 مم | 0.48-0.64 مم |
| 3.5 مم | 0.70-0.88 مم | 0.88-1.05 مم | 0.53 - 0.70 مم | 0.53 - 0.70 مم | 0.53 - 0.70 مم |
| 4.0 مم | 0.80-1.00 مم | 1.00-1.20 مم | 0.60-0.80 مم | 0.60-0.80 مم | 0.60-0.80 مم |
| 4.5 مم | 0.90-1.13 مم | 1.13-1.35 مم | 0.68-0.90 مم | 0.68-0.90 مم | 0.68-0.90 مم |
| 5.0 مم | 1.00-1.25 مم | – | 0.75-1.00 مم | 0.75-1.00 مم | 0.75-1.00 مم |
| 5.5 مم | 1.10-1.38 مم | – | 0.83-1.10 مم | 0.83-1.10 مم | 0.83-1.10 مم |
| 6.0 مم | 1.20-1.50 مم | – | 0.90-1.20 مم | 0.90-1.20 مم | 0.90-1.20 مم |
الملاحظات:
ط) الأرقام الواردة في الرسم البياني أعلاه معطاة كنطاق، على سبيل المثال 0.15 - 0.20 مم
بالنسبة للماكينات الميكانيكية اختر خلوص القالب الأصغر من النطاق
بالنسبة للماكينات الهيدروليكية اختر خلوص القالب الأكبر من النطاق
ب) بالنسبة لمواد الجالفاتيت والزينتيك، استخدم الفولاذ الطري كدليل
ج) الأرقام أعلاه هي إرشادات إرشادية فقط. يرجى الرجوع إلى دليل مشغلي الماكينة للحصول على تفاصيل أكثر تحديدًا
يوضح الجدول أدناه مقاسات الثقب قبل الثقب (مم) والثقب المثقوب (مم) للفولاذ الطري.
يوضح الجدول أدناه المقاسات الاسمية للثقب المسبق للثقب (مم) المطلوبة لعملية الثقب الغاطس للصلب الطري.
يوضح الجدول أدناه ارتفاع الأداة الصحيح (مم) للأدوات من طراز NEX III و NEX والنمط الأصلي
ملاحظة:
ط) ارتفاع إعداد المثقاب هو القياس المأخوذ من أعلى رأس مجموعة المثقاب إلى حافة القطع السفلية لجسم المثقاب، وليس أسفل الموجه أو لوحة التعرية
بصفتي مؤسس شركة MachineMFG، فقد كرّستُ أكثر من عقد من حياتي المهنية في مجال تصنيع المعادن. وقد أتاحت لي خبرتي الواسعة أن أصبح خبيرًا في مجالات تصنيع الصفائح المعدنية، والتصنيع الآلي، والهندسة الميكانيكية، وأدوات الماكينات للمعادن. أفكر وأقرأ وأكتب باستمرار في هذه المواضيع، وأسعى باستمرار للبقاء في طليعة مجال عملي. فلتكن معرفتي وخبرتي مصدر قوة لعملك.
AR 
EN 
DE 
ES 
FR 
IT 
JA 
NL 
PT 
PT_BR 
RU 
KO