Grundlagen der automatischen Stanzanlage

Automatische Stanzerei-Produktionslinie

Anwendung der Presse in der automatischen Stanzanlage

Automatisches Stanzverfahren

In herkömmlichen Stanzstraßen wird der Materialtransport zwischen der vorderen und hinteren Anlage manuell durchgeführt. Mit dem steigenden Produktionstempo kann die manuelle Entnahme und Entladung nicht nur nicht mithalten, sondern stellt auch ein potenzielles Sicherheitsrisiko dar.

Das Personal neigt dazu, sich auf die Geschwindigkeit zu konzentrieren und vernachlässigt dabei die Gefahren, die von den sich bewegenden Geräten ausgehen, was häufig zu Unfällen führt, bei denen die Geräte gegen die Hände drücken und Verletzungen verursachen. Um diese Risiken zu mindern und die Effizienz zu steigern, wurde eine automatisierte Produktionslinie mit Robotern entwickelt.

Bei der automatisierten Produktion werden für den Transport der Bögen zwischen der vorderen und der hinteren Druckmaschine Maschinen anstelle von Handarbeit eingesetzt. Dadurch wird nicht nur die Verletzungsgefahr beseitigt, sondern auch die Produktionseffizienz um etwa 35% erhöht.

Nach 2005 verzeichnete die automatisierte Produktionstechnologie für Stanzteile in der heimischen Automobilproduktion ein deutliches Wachstum und markierte den Beginn einer Ära der automatisierten Stanzproduktion. Abbildung 1 zeigt ein schematisches Diagramm einer automatisierten Produktionslinie für Stanzteile.

Schematische Darstellung einer automatischen Stanzanlage

Abbildung 1 Schematische Darstellung der automatischen Stanzanlage

Hauptparameter des Produktionsprozesses der Presse

Die derzeit am weitesten verbreiteten Pressen sind mechanische, geschlossene Pressen, die für verschiedene Kaltumformungsprozesse wie Stanzen, Umformen, Biegen, Korrigieren und Flachziehen von Dünnblechteilen verwendet werden können. Die Prozessparameter der Presse sind von entscheidender Bedeutung, da sie nicht nur die Qualität des Produkts beeinflussen, sondern auch einen erheblichen Einfluss auf Effizienz, Kosten und Sicherheit haben.

Der folgende Abschnitt gibt einen kurzen Überblick über die wichtigsten Parameter und die Genauigkeit einiger Pressen:

Grundlagen der Presse

Das Fundament der Presse muss ihr Gewicht tragen und den beim Anfahren der Presse entstehenden Schwingungskräften standhalten und diese Kräfte auf den Boden unter dem Fundament übertragen. Das Fundament muss zuverlässig einem Druck von 0,15 MPa standhalten können. Die Stärke des Fundaments wird vom Tiefbauamt auf der Grundlage der örtlichen Bodenbeschaffenheit ausgelegt und konstruiert. Das Betonfundament muss in einem einzigen Arbeitsgang ohne Unterbrechung gegossen werden.

Nach dem Auffüllen des Fundaments mit Beton sollte die Oberfläche einmal geglättet und dann mit einer Schaufel oder Schleifpapier nochmals geglättet werden. Zum Schutz vor Öl sollte die Unterseite des Fundaments mit säurebeständigem Zement beschichtet werden. In der Grundzeichnung sind die Innenmaße des Fundaments angegeben, die den Mindestplatzbedarf für die Aufstellung der Presse darstellen.

Festigkeitsindikatoren wie die Zementmarke, die Anordnung der Bewehrungsstäbe, die Größe der Fundamenttragfläche und die Dicke des Fundaments dürfen nicht verändert werden. Die Grundtragfähigkeit muss größer als 1,95 MPa sein.

Leitfaden für die Nachsynchronisation

Leitartikel: Es verbindet das Balkengetriebe mit dem Läufer und überträgt die verlangsamte Bewegung des Getriebes auf den Läufer, um die vertikale Bewegung des Läufers zu erreichen.

Im Allgemeinen gibt es Einpunkt-, Zweipunkt- und Vierpunkttypen, d. h. einen, zwei oder vier Leitpfosten.

Leitfaden für die Nachsynchronisation: 

Er bezieht sich auf die Synchronisationsgenauigkeit der Zwei- oder Vierpunkt-Führungssäulen der Presse in ihrer Auf- und Abwärtsbewegung. Dieser Parameter wird normalerweise festgelegt, bevor die Presse das Werk verlässt. Die Genauigkeit der Führungssäulensynchronisation muss innerhalb von 0,5 mm gehalten werden. Eine übermäßige Fehlausrichtung führt zu einer erheblichen Zugbeanspruchung der Schieberkraft und beeinträchtigt die Qualität des am unteren Totpunkt geformten Produkts.

Einbauhöhe der Form

Die Montagehöhe bezieht sich auf den Abstand zwischen der Unterseite des Schiebers und der Oberseite des Tisches. Es gibt Höchst- und Mindestgrenzen für die Einbauhöhe. Bei der Konstruktion der Form sollte die Möglichkeit berücksichtigt werden, die Form nach dem Schleifen einzubauen und zu verwenden. Die geschlossene Höhe der Form sollte die maximalen oder minimalen Grenzwerte für die Pressformhöhe nicht erreichen.

Abbildung 2 zeigt eine schematische Darstellung der Montagehöhe der Presse.

Nennkraft der Presse

Die Nennkraft bezieht sich auf die maximale Stanzkapazität, die die Presse in ihrer Struktur sicher bewältigen kann. In der Praxis sollten Faktoren wie Materialdicke und Festigkeitsabweichung, Werkzeugschmierung und Verschleiß berücksichtigt werden, um einen angemessenen Spielraum für die Stanzkapazität zu gewährleisten.

Schematische Darstellung der Einbauhöhe der Presse

Abbildung 2 Schematische Darstellung der Montagehöhe der Presse

Bei Stoßbelastungen wie dem Stanzen wird empfohlen, den Arbeitsdruck auf 80% oder weniger der Nennkraft zu begrenzen. Ein Überschreiten dieser Grenze kann zu erheblichen Vibrationen und Schäden an der Verbindung zwischen Schieber und Getriebe führen, was die normale Lebensdauer der Presse beeinträchtigt. Abbildung 3 zeigt die Kurve zwischen Nennkraft und zulässiger Kraft.

Zulässige Belastungskurve der Nennkraft

Abbildung 3 Zulässige Belastungskurve der Nennkraft

Druck der komprimierten Luft

Druckluft ist die wichtigste Energiequelle für den reibungslosen Betrieb der Presse und dient auch als Regelkreisquelle für die Stromquelle der Presse. Der Bedarf an Druckluft ist an den verschiedenen Standorten unterschiedlich hoch. Der werksseitig bereitgestellte Druckluftdruck richtet sich nach dem maximalen Bedarfswert der Presse. Teile mit niedrigeren Bedarfswerten sind zur Regulierung mit Druckminderungsventilen ausgestattet.

Druckluft im Produktionsprozess der Stanzautomation kann in zwei Kategorien unterteilt werden: Produktqualität und Aktionsfunktion. Die Kategorie Produktqualität dient der Gestaltung der Produktqualität, z. B. des Luftkissendrucks. Die Funktionskategorie dient der Steuerung der Pressenfunktionen, z. B. des Kupplungsdrucks.

Am Beispiel der Presse eines Fertigungsunternehmens zeigt Tabelle 1 die für die einzelnen Funktionsmodule der Presse erforderlichen Druckluftwerte. Es gibt noch viel mehr Parameter für die Presse als die fünf oben aufgeführten.

Im Folgenden finden Sie eine kurze Zusammenfassung und Darstellung der Presseparameter des Unternehmens (Tabelle 2).

Tabelle 1 Erforderlicher Druckluftdruckwert jedes Funktionsmoduls

Nein.ArtikelZuluftdruck MPaStellung des DruckregelventilsHinweis
1Gesamte Luftzufuhr≥0.5  
2Kupplung0.32Begehbare Plattform 
3Balancer0.47Innenseite des linken vorderen PfostensBerechneter Wert ohne Schimmel
4Hydraulischer SchutzLuftpumpe0.29Schieberegler innenBerechnet
5Entladeventil0.32Schieberegler innenBerechnet
6Stretch-Polster0.04 ~ 0.8Innenseite des linken vorderen Pfostens 

Tabelle 2 Zusammenfassung der Pressparameter

NeinArtikelWertEinheit
1Nennkraft10000kN
2Nennkraftweg (vor dem unteren Totpunkt)12.5mm
3Schieberegler Hublänge1000mm
4Anzahl der Schlittenhübe (bei Trockenlauf)Kontinuierlich8-12Zeiten / Minute
Maximal einfach8
Feinabstimmung3
5Maximale Ladehöhe1350mm
6Einstellung der Ladehöhe500mm
7Entfernung zur SchieneL*R4970mm
8Größe der Bodenfläche des SchiebersL*R4600mm
F*B2400mm
9Größe des ArbeitstischesL*R4600mm
F*B2400mm
10Dicke des Arbeitstisches300mm
11Beweglicher ArbeitstischBewegter WegNach links und rechts bewegen 
Menge2Stück
Höhe des beweglichen Tisches700mm
Gewicht der Ladung50t
12SchiebereglerSchienentypRechtwinklige Führung 
Art der Schläge/ 
Schlagende Kraft/kN
Schlaganfall besiegen/mm
Anzahl der Schläger/Stück
13Stretch-PolsterTypReines Gas Einzelkrone 
Menge1Stück
Auswurfkraft4500kN
Rohlingshaltekraft4500kN
Schlaganfall0 ~ 300mm
14Auswuchtkraft (bei 0,62MPa Luftdruck)200kN
15Druck der Luftquelle am Einlass0.7MPa
16Verbrauch an freier Luft1m³ / min

Schlussfolgerungen

Die Presse ist das wichtigste Gerät bei der Herstellung von Stanzteilen. Mit dem rasanten Wachstum der Automobilindustrie ist auch die Nachfrage nach hochpräzisen Geräten gestiegen. Die Entwicklung der Prägeverfahren hat drei Stufen durchlaufen: manuelle Produktionslinie, automatisierte intermittierende Produktion und automatisierte Hochgeschwindigkeits-Dauerproduktion. Bei jeder Iteration der Modellaktualisierung spielen die Produktionsanlagen eine entscheidende Rolle.

Nachdem wir nun ein grundlegendes Verständnis der Presse haben, wollen wir uns nun dem Thema der automatischen Produktionslinien zuwenden.

Arten von automatischen Stanzanlagen

Zu den automatischen Stanzanlagen gehören hauptsächlich: progressiv StahlstichMehrstationenstempelungen, und Tandemstempeln.

automatische Prägeanlage

Aufgrund ihrer einzigartigen Eigenschaften werden diese Produktionslinien für die Herstellung verschiedener Automobilprodukte verwendet. Feinblech Teile und spielen eine wichtige Rolle bei der Automatisierung von Automobilen und effizienten Produktionssystemen. Dieser Artikel vergleicht und analysiert die Merkmale dieser drei Produktionslinien für die Stanzautomatisierung und gibt Hinweise zur Auswahl einer Produktionslinie auf der Grundlage ihrer Merkmale.

Dadurch wird es für die Unternehmen einfacher, eine Produktionslinie zu wählen, die ihren spezifischen Teilemerkmalen entspricht. Mit dem rasanten Wachstum der Automobilindustrie sind auch die vier großen Stanzindustrien für die Automobilherstellung aufgeblüht. Um die steigende Produktion zu bewältigen, sind verschiedene automatisierte Produktionslinien entstanden, die jeweils für unterschiedliche Produkte geeignet sind.

In diesem Artikel werden die gängigen Produktionslinien für die Stanzautomatisierung in Folgeverbundstempel, Mehrstationenstempel und Tandemstempel kategorisiert und die Merkmale und Auswahlmethoden der einzelnen Produktionslinien kurz analysiert, um Unternehmen bei der Auswahl der richtigen Produktionsmethode für ihre Produkteigenschaften zu unterstützen.

Produktionslinie für fortlaufende Stanzformen

(1)Überblick:

Die automatische Produktionslinie für das Folgeverbundstanzverfahren ist eine Produktionslinie, die das Folgeverbundstanzverfahren anwendet und in der Regel aus einem Abwickelvorschub, einem Stempel, einem Folgeverbundwerkzeug und einer automatischen Stanzlinie besteht. Sie automatisiert den Prozess des Abwickelns des Coils, des Glättens des Bandes, des Einölens des Bandes, des Stanzens in Stücke und des Offline-Sammelns der fertigen Produkte.

Die wichtigste Komponente ist das Folgeverbundwerkzeug, das aus mehreren Stationen besteht, bis zu über 20 Stationen. Jede Station ist mit einer anderen verbunden, um verschiedene Bearbeitungsaufgaben zu erledigen, wie z. B. Stanzen und Beschneiden, FlanschenUmformung, Stanzen und so weiter. Alle diese Aufgaben werden in einem einzigen Hub der Presse erledigt. Nach Beendigung eines Hubes schiebt der Vorschub das Materialband um einen festen Schritt weiter, so dass mehrere Prozesse in einem einzigen Hub der Presse abgeschlossen werden können.

Wie in Abbildung 1 dargestellt.

Vereinfachtes Schema einer fortschrittlichen automatischen Fertigungsstraße

Abbildung 1 Vereinfachtes Schema einer fortschrittlichen automatischen Produktionslinie

(2) Merkmale:

Der Produktionszyklus der Automatisierungslinie für das Folgeverbundstanzverfahren ist relativ hoch, in der Regel bis zu 30 Mal pro Minute.

  1. Hohe Produktionseffizienz.
    Das Folgeverbundwerkzeug ist ein Multi-Task-Prozesswerkzeug, das Stanzen, Biegen, Umformen und Ziehen in einem Satz von Werkzeugen durchführen kann, was zu einer hohen Produktivität führt. Das Layout-Verfahren des Folgeverbundwerkzeugs ist in Abbildung 2 dargestellt.
Abbildung 2 Prozess der progressiven Formgestaltung

Abbildung 2 Prozess der progressiven Formgestaltung

  1. Leicht zu automatisieren.
    Die Folgeverbundwerkzeug-Produktionslinie ermöglicht einen automatischen Betrieb vom Laden, Zuführen, Verarbeiten und Entladen der Teile, wodurch die Arbeitskosten gesenkt und die Produktionseffizienz gesteigert werden. Darüber hinaus werden Unstimmigkeiten und Anomalien, die bei manuellen Vorgängen auftreten können, beseitigt.
  2. Kann Hochgeschwindigkeits-Stanzproduktion verwenden.
    Je nach Produktstatus kann eine Hochgeschwindigkeitsstanze in Betracht gezogen werden, um eine höhere Produktionseffizienz zu erreichen.
  3. Sicherer Betrieb.
    Progressive Pressen sind mit Sicherheitstüren ausgestattet, um die Materialausnutzung zu optimieren. Der Arbeitsbereich ist vom Bedienerbereich isoliert, so dass ein relativ geschlossener Arbeitsbereich entsteht, der die Sicherheit während der Hochgeschwindigkeitsproduktion gewährleistet. Dies führt zu einer höheren Produktionseffizienz im Vergleich zu herkömmlichen Serienproduktionslinien.
  4. Sparen Sie Produktionsfläche.
    Eine Werkzeugmaschine ist der verarbeitende Teil einer Produktionslinie und kann ein Produkt herstellen. Sie hat eine kompakte Bauweise, vereinfacht den Transport von Material und Halbfertigprodukten und bietet hohe Sicherheit.
  5. Die Materialausnutzung ist nicht hoch.
    Um die Stabilität der Beschickung zu gewährleisten und verschiedenen Anforderungen gerecht zu werden, ist es in der Regel erforderlich, die Verarbeitungsaufgaben gleichmäßig auf jede Stufe zu verteilen. Dies kann dazu führen, dass ein Teil des Materials geopfert wird, was zu einer geringeren Materialausnutzung führt.

Automatisierte Produktionslinie mit mehreren Stationen zum Stanzen

(1)Überblick: 

Eine Produktionslinie mit mehreren unabhängigen Formstationen (in der Regel 4 bis 5), die sich auf einem Pressentisch mit großer Tonnage befinden, verwendet einen Entstapler oder Abwickler für die Beschickung, eine automatische Zuführungsstange für die Übergabe der bearbeiteten Teile und ein automatisches Förderband, um die fertigen Produkte offline zu sammeln. Wie in Abbildung 3 dargestellt."

Automatisierte Produktionslinie mit mehreren Stationen zum Stanzen

Abbildung 3 Automatisierte Produktionslinie mit mehreren Stationen zum Stanzen

(2)Eigenschaften

Das Bodenmaterial kann entweder ein Rollenmaterial oder ein Rohling sein, was Flexibilität bietet und die Materialausnutzung verbessert. Die Produktionslinie verwendet eine automatische Stangenzuführung und hat eine geringere Stanzrate im Vergleich zur Folgeverbundwerkzeug-Produktionslinie, aber eine höhere Rate als die traditionelle Tandem-Produktionslinie, was zu einer höheren Produktionseffizienz führt.

Darüber hinaus können Sensoren wie Be- und Entladesensoren, Doppelmaterialerkennung, Greifersensoren, In-Mold-Sensoren usw. integriert werden, um die Position und den Status des Materials und des Produkts während der Produktion zu überwachen und ein hohes Maß an Sicherheit zu gewährleisten.

Es gibt strenge Anforderungen an die Zuführhöhe und die Prägerichtung der Formen an jeder Station, und um die Stabilität der Zuführung zu gewährleisten, müssen die Zustände jedes Prozesses im Allgemeinen gleich sein.

Tandem-Stanzautomation Produktionslinie

(1)Überblick: 

Eine automatisierte Produktionslinie wird durch die Anordnung mehrerer Pressen in einer Reihe gebildet. Jeder Pressentisch enthält ein Formenpaar, das eine Stufe des Produktionsprozesses darstellt. Die Beladung, der Transfer der bearbeiteten Teile, die Entladung und die Verpackung werden von einem automatischen mechanischen Arm oder Roboter durchgeführt. Wie in Abbildung 4 dargestellt.

Automatische Produktionslinie für Tandemprägung

Abbildung 4 Automatische Produktionslinie für Tandemprägung

(2)Eigenschaften

Es hat ein breites Anwendungsspektrum und kann für die Herstellung verschiedener Stanzteile verwendet werden. Es gibt keine strengen Anforderungen an die Größe, Form und Dicke dieser Komponenten, was eine große Flexibilität bei der Herstellung großer Abdeckteile ermöglicht.

Die Produktionseffizienz ist jedoch gering, da ein Roboterarm für die Beschickung verwendet wird, wodurch die Zykluszeit begrenzt wird. Im Vergleich zu progressiven Produktionslinien und Produktionslinien mit mehreren Stationen ist diese Methode weniger effizient.

Andererseits wird die Wartung und Fehlerbehebung der Formen erleichtert. Jede Form gehört zu einer separaten Presse, was eine unabhängige Spannen und Arbeitsparameter. Das bedeutet, dass Wartung und Fehlersuche für jede Form separat durchgeführt werden können, ohne andere Prozesse zu beeinträchtigen.

Der Nachteil ist, dass diese Methode eine große Produktionsfläche erfordert. Eine herkömmliche Serienproduktionslinie umfasst in der Regel 4 bis 5 Pressen, die einen erheblichen Platzbedarf haben.

Wie wählt man eine Produktionslinie für die Stanzautomatisierung aus?

Bei der Wahl des Typs der Stanzanlage sollten die folgenden Faktoren berücksichtigt werden:

(1) Material des Produkts:

Die Art des Materials, sein Umformverhalten und seine Härte sollten bewertet werden, um die Auswahl der Spule oder des Blechumformung.

(2) Materialstärke:

Die Materialstärke sollte zusammen mit der Art des Materials berücksichtigt werden, um die Tonnage der Stanzmaschine und das Unterstützungssystem des Vorschubmechanismus zu bestimmen.

(3) Monatliches Angebot und Nachfrage:

Die Produktionskapazität sollte bewertet werden, um den Produktionszyklus zu bestimmen und die Entscheidung für eine automatische Linie abzuwägen.

(4) Menge und Schwierigkeit der Stanzprodukte:

Die Komplexität der Modellierung und die Anforderungen an die Produktqualität sollten berücksichtigt werden, um die Methode für den Formenbau und die entsprechende Produktionsmethode für die Stanzautomatisierung umfassend zu bestimmen.

Auswahl und Anwendung einer automatisierten Stanzanlage

Automatisierte Produktionslinie für progressive Stanzformen

Je nach den Merkmalen der einzelnen Prozesse, die auf einem Band verteilt sind, und den maximalen Prozessstempeln, die erreicht werden können, kann es für die Herstellung kleiner Teile an der Karosserie verwendet werden und eine hohe Leistung bieten.

Automatisierte Produktionslinie mit mehreren Stationen zum Stanzen

Sie kann für die schnelle Produktion von mittelgroßen, verformungsbeständigen Teilen eingesetzt werden. Symmetrische Teile mit komplexer linker und rechter Form sowie Produkte, die mit dem automatischen Hebel gegriffen werden können, können auf einer automatischen Linie hergestellt werden.

Automatisierte Produktionslinie für Tandem-Stanzen

Durch die unabhängige Verteilung der einzelnen Prozesse auf die einzelnen Pressen bietet diese Produktionslinie ein Höchstmaß an Flexibilität. Sie ist ideal für die Herstellung großer, komplexer Teile und erleichtert die Fehlersuche bei einzelnen Prozessen und die unabhängige Produktion, was die Aufrechterhaltung einer hohen Qualitätskontrolle über die Produkte erleichtert.

Die Merkmale der drei Produktionslinien sind in Tabelle 1 dargestellt

 VorteileBenachteiligungenAnwendungen
Progressiv① Hohe Schlagzeiten, hohe Effizienz und hohe Leistung

② Geringer Platzbedarf

① Schlechte Materialausnutzung
② Nur für Kleinteile geeignet
③ Die Form für die einzelnen Teile ist groß und schwierig zu beheben.
① Kleine Strukturteile mit hoher Nachfrage
Übertragung① Hoher Grad an Automationseffizienz
② Fähigkeit zur Herstellung einer breiten Palette von Produkten
③ Hohe Auslastung der Materialien
④ Ausgestattet mit zahlreichen automatischen Sicherheitsvorrichtungen.
① Der Konstruktionsprozess des Produkts stellt höhere Anforderungen an den gemeinsamen Einbau von Formen.
② Der kombinierte Einbau von Formen führt zu umständlicher Fehlersuche und Wartung.
③ Die Produktionslinien sind wenig austauschbar und erfordern spezifische Formen für die Produktion auf einer einzigen Linie.
Trägerteile, Verstärkungsteile, Umlenkteile usw. haben eine gleichmäßige Form und lassen sich leicht einspannen, und der gesamte Prozess kann auf derselben Werkbank durchgeführt werden.

② Teile mit größerem Bedarf

Tandem① Die meisten anwendbaren Produkttypen
② Flexible Liefermethoden für das Be- und Entladen und die Verarbeitung von Teilen
③ Hohe Austauschbarkeit der Produktionslinie
④ Einfache Fehlersuche und Wartung
⑤ Hohe Materialausnutzung
① Großer Fußabdruck

② Geringe Produktionseffizienz

① Große Teile und Verkleidungsteile
② Teile mit komplizierter Technik und hohen Qualitätsanforderungen

Bei der Wahl der Produktionslinien für die Stanzautomatisierung können zwei Prioritäten gesetzt werden: hoher Ausstoß und hohe Flexibilität.

Für ein großes Volumen an Teilen sollte eine automatisierte Produktionslinie mit hoher Effizienz und hohem Ausstoß gewählt werden.

Wenn die Teile komplex sind und eine fortschrittliche Produktionstechnologie erfordern, sollte eine flexible Produktionslinie in Betracht gezogen werden.

Dies wird in Abbildung 5 in einer einfachen Darstellung veranschaulicht.

Besondere Absicht von 3 Produktionslinien

Abbildung 5 Besondere Absicht der 3 Produktionslinien

Aufgrund ihrer einzigartigen Eigenschaften werden Stanzautomaten in den großen Automobilwerken weit verbreitet eingesetzt, um das Wachstum der Automobilindustrie und den raschen Anstieg der Automobilproduktion zu unterstützen.

Das Verständnis und die Analyse der Produktionslinie für die Stanzautomatisierung hilft bei der Auswahl der Stanzproduktionsmethode und nutzt die Stärken der jeweiligen automatischen Linien zum Vorteil des Automobilsektors.

  • Progressiv
  • Übertragung zwischen mehreren Stationen
  • Tandem

Im Ausland abgekürzt::P.R.G /T.R.F/T.D.M

Welches Produktionsverfahren für die Stanzautomation gewählt werden sollte, hängt im Allgemeinen von den folgenden Faktoren ab:

  • Material (Materialhärte und ob Spulen erforderlich sind)
  • Materialstärke (Stanzspezifikationen und unterstützende Überlegungen für Nivelliergeräte)
  • Monatliche Produktionsmenge (für eine große Anzahl sind kontinuierliche Formen verfügbar, allgemein oder weniger können Multi-Station oder Tandem-Modus verwenden)
  • Schwierigkeit der Prägung der Produktform (wählen Sie die entsprechende Automatisierungsmethode für die Prägung entsprechend der Produktdesignform)

Progressiv die Automatisierung Methode

Ein Folgeverbundwerkzeug ist eine Art von kaltem Prägestempel die ein streifenförmiges Rohmaterial verwendet und mehrere Stanzvorgänge gleichzeitig in einem Stanzzyklus mit mehreren Stationen durchführt.

Bei jedem Stanzvorgang bewegt sich der Streifen um eine bestimmte Strecke, bis das Endprodukt fertig ist.

Verfahren zur Automatisierung von Folgeverbundwerkzeugen
Verfahren zur Automatisierung von Folgeverbundwerkzeugen

Mehrstationen-Automatisierungsverfahren (Transfer)

Bei der Mehrstationen-Stanztechnik werden mehrere Prozessformen auf einer Anlage angeordnet. Stanzmaschine und nutzt die einmalige Hin- und Herbewegung des Stempelschiebers, um an den auf der Werkzeugmaschine installierten Formen verschiedene Arbeitsgänge wie Stanzen, Biegen, Strecken, Beschneiden usw. gleichzeitig durchzuführen. Der Roboter transportiert das Werkstück bei jedem Zyklus von einer Station zur nächsten, um ein fertiges Teil zu produzieren.

Sie können in zweidimensionale und dreidimensionale Manipulatoren unterteilt werden.

Automatisierungsverfahren mit mehreren Stationen

Dreidimensionales Handlingverfahren

Dreidimensionales Handlingverfahren

Tandem-Automatisierungsverfahren (Tandem)

Mehrere Stempel werden in einer Reihe angeordnet, um eine ganze Stanzlinie zu bilden, wobei die Matrize jedes Stempels einem separaten Umformverfahren entspricht.

Der Materialtransport zwischen den Stanzen wird durch Roboterautomation erledigt.

Diese Methode eignet sich vor allem für Produktlinien mit geringem Leistungsbedarf, begrenzten Verarbeitungsschritten und unabhängigen Produktionslinien mit hoher Flexibilität.

Tandem-Automatisierungsverfahren
Tandem-Automatisierungsverfahren

-END-

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Shane
Autor

Shane

Gründerin von MachineMFG

Als Gründer von MachineMFG habe ich mehr als ein Jahrzehnt meiner Karriere der metallverarbeitenden Industrie gewidmet. Meine umfangreiche Erfahrung hat es mir ermöglicht, ein Experte auf den Gebieten der Blechverarbeitung, der maschinellen Bearbeitung, des Maschinenbaus und der Werkzeugmaschinen für Metalle zu werden. Ich denke, lese und schreibe ständig über diese Themen und bin stets bestrebt, in meinem Bereich an vorderster Front zu bleiben. Lassen Sie mein Wissen und meine Erfahrung zu einem Gewinn für Ihr Unternehmen werden.

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