Auswahl von CNC-Drehwerkzeugen: Die Expertentipps

CNC-Drehmaschinen werden im Fertigungssektor immer wichtiger. Um die Qualität der gedrehten Werkstücke zu gewährleisten, müssen die Drehwerkzeuge so angepasst werden, dass sie den Anforderungen an hohe Effizienz, hohe Geschwindigkeit und hohe Automatisierung gerecht werden.

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Auswahl von CNC-Drehwerkzeugen - Tipps vom Experten

Dieser Artikel gibt einen Überblick über CNC-Drehwerkzeuge, indem er die verschiedenen Arten von Werkzeugen und die Auswahl der geeigneten Werkzeuge erörtert.

Der weit verbreitete Einsatz von CNC-Drehmaschinen in der Produktion hat die Bildung einer quantitativen Fertigungslinie und die Entwicklung der CNC-Programmierung zu einem entscheidenden Aspekt der CNC-Bearbeitung gemacht.

Während der NC-Programmierung ist es notwendig, Werkzeuge auszuwählen und zu bestimmen Schnittparameter in Echtzeit durch Interaktion zwischen Mensch und Computer.

Daher müssen Programmierer die Methoden zur Auswahl von Schneidwerkzeugen und die Grundsätze zur Bestimmung von Schneidparametern kennen, um die Qualität und Effizienz der zu bearbeitenden Teile zu gewährleisten. Dies wiederum maximiert die Vorteile des Einsatzes von CNC-Drehmaschinen und steigert die Wirtschaftlichkeit und das Produktionsniveau des Unternehmens.

I. Aufbau von CNC-Werkzeugen

Die Vielfalt an CNC-Drehwerkzeugen ist riesig, jedes mit unterschiedlichen Funktionen. Die Auswahl des richtigen Werkzeugs auf der Grundlage der verschiedenen Bearbeitungsbedingungen ist ein wesentlicher Schritt bei der Programmerstellung, daher ist ein grundlegendes Verständnis der Arten und Merkmale von Drehwerkzeugen erforderlich.

Zu den auf CNC-Drehmaschinen verwendeten Werkzeugen gehören Außenkreisdrehwerkzeuge, Bohrer, Ausbohrwerkzeuge, Abstechwerkzeuge, Gewindebearbeitungswerkzeuge usw., wobei Außenkreisdrehwerkzeuge, Ausbohrwerkzeuge und Bohrer am häufigsten verwendet werden.

Die in CNC-Drehmaschinen verwendeten Dreh-, Ausbohr-, Abstech- und Gewindebearbeitungswerkzeuge werden in integrierte Typen und maschinengespannte Typen unterteilt. Abgesehen von den kostengünstigen CNC-Drehmaschinen ist der maschinengespannte Typ von Wendeplatten-Drehwerkzeugen heute weit verbreitet.

(1) Merkmale der wendbaren Werkzeuge für CNC-Drehmaschinen

Die geometrischen Parameter der Wendeschneidplatten, die in CNC-Drehmaschinen verwendet werden, ergeben sich aus der Kombination der Strukturform der Schneide und der Ausrichtung des Schneidenschlitzes am Werkzeugkörper.

Im Vergleich zu allgemeinen Drehmaschinen gibt es im Allgemeinen keine wesentlichen Unterschiede, und ihre Grundstruktur und ihre Funktionsmerkmale sind gleich.

Auswahl von CNC-Drehwerkzeugen - Tipps vom Experten

Da die Bearbeitungsvorgänge bei CNC-Drehmaschinen jedoch automatisch ablaufen, unterscheiden sich die Anforderungen an Wendeschneidplatten-Werkzeuge von denen, die bei allgemeinen Drehmaschinen verwendet werden. Die spezifischen Anforderungen und Merkmale sind in der folgenden Tabelle aufgeführt.

Tabelle 2-2 Merkmale von wendbaren Drehwerkzeugen

AnforderungenEigenschaften Zielsetzung
Hohe PräzisionVerwenden Sie Schneidemesser der Präzisionsklasse M oder höher;

Setzen Sie häufiger Präzisionswerkzeughalter ein;

Voreingestellte Werkzeughalter mit Mikro-Einstellvorrichtungen außerhalb der Maschine.
Sie gewährleisten die Wiederholbarkeit der Klingenpositionierung, erleichtern die Koordinateneinstellung und garantieren die Genauigkeit der Werkzeugspitzenposition. 
Hohe ZuverlässigkeitVerwenden Sie Drehwerkzeuge mit hochzuverlässigen Spanleitstufen oder solche mit Spanleitstufen und Spanbrechern;

Einsatz strukturell zuverlässiger Drehwerkzeuge unter Verwendung von Verbundwerkstoffen Spannen Strukturen und andere Strukturen mit zuverlässiger Klemmung.
Die Spanbruch muss stabil sein, ohne Unordnung oder bandförmige Späne; er muss die schnelle Bewegung und Neupositionierung des Werkzeughalters zulassen, und es darf sich während des gesamten automatischen Schneidprozesses nichts lösen.
Schneller WerkzeugwechselVerabschiedung einer Drehwerkzeug System;

Verwendung eines Schnellwechselwerkzeughalters.
Schnelles Auswechseln der verschiedenen Schneidekomponenten für eine Vielzahl von Schneidevorgängen, wodurch die Produktionseffizienz gesteigert wird.
Material der KlingeIn der Regel werden beschichtete Klingen verwendet.Erfüllen Sie die Anforderungen an das Produktionstempo und steigern Sie die Verarbeitungseffizienz.
Querschnitt des SchaftesViele Werkzeughalter verwenden quadratische Werkzeugstangen, aber aufgrund erheblicher Unterschiede im Aufbau der Werkzeughaltersysteme erfordern einige die Verwendung spezieller Werkzeugstangen.Die Werkzeugstange ist auf das Werkzeughaltersystem abgestimmt.

(2) Arten von wendbaren Drehwerkzeugen

Wendeschneidplatten-Drehwerkzeuge lassen sich je nach Verwendungszweck in Außenkreisdrehwerkzeuge, Profildrehwerkzeuge, Stirnseiten-Drehwerkzeuge und Innenkreisdrehwerkzeuge einteilen, Nuten Drehwerkzeuge, Abstechdrehwerkzeuge und Gewindedrehwerkzeuge, wie in Tabelle 2-3 dargestellt.

Tabelle 2-3 Typen von Wendeschneidplatten-Drehwerkzeugen

TypGroßer SchnittwinkelAnwendbare Werkzeugmaschinen:
Außendrehwerkzeug900、500、600、750、450Konventionelle Drehmaschine und CNC-Drehmaschine,
Werkzeug zum Profildrehen930、107.50Profildrehmaschine und CNC-Drehmaschine,
Stirnseiten-Drehwerkzeug900、450、750Konventionelle Drehmaschine und CNC-Drehmaschine,
Innendrehwerkzeug450、600、750、900、910、930、950、107.50Konventionelle Drehmaschine und CNC-Drehmaschine,
Abstechwerkzeug Konventionelle Drehmaschine und CNC-Drehmaschine,
Thema Schneidewerkzeug Konventionelle Drehmaschine und CNC-Drehmaschine,
Einstechwerkzeug Konventionelle Drehmaschine und CNC-Drehmaschine.

(3) Strukturformen von Wendeschneidplatten:

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① Hebeltyp:

Wie in Abbildung 2-16 dargestellt, besteht sie aus einem Hebel, einer Schraube, einer Unterlegscheibe, einem Unterlegstift und einer Schneidplatte. Bei dieser Methode wird die Schneidplatte durch die Kraft des Hebels, der gegen die Schraube drückt, geklemmt.

Er eignet sich für alle Arten von positiven und negativen Spanwinkeln, mit einem effektiven Spanwinkelbereich von -60° bis +180°. Die Späne können ungehindert abfließen, und die Schneidhitze beeinträchtigt das Schraubenloch und den Hebel nicht. Die beiden Schlitzwände bieten der Wendeschneidplatte starken Halt und sorgen für eine hohe Indexierungsgenauigkeit.

② Keiltyp:

Wie in Abbildung 2-17 dargestellt, besteht sie aus einer Klemmschraube, einer Unterlegscheibe, einem Stift, einem Keil und einer Schneidplatte. Diese Methode beruht auf der Druckkraft zwischen dem Stift und dem Keil, um den Schneideinsatz zu befestigen.

Es eignet sich für alle Arten von negativen Spanwinkeln, mit einem effektiven Spanwinkelbereich von -60° bis +180°. Es gibt keine Schlitzwände auf beiden Seiten, was für das Schneiden von Profilen oder den Rückwärtsbetrieb mit Freiraum geeignet ist.

③ Keilklemmtyp:

Wie in Abbildung 2-18 dargestellt, besteht sie aus einer Klemmschraube, einer Unterlegscheibe, einem Stift, einem Druckkeil und einer Schneidplatte. Bei dieser Methode wird die Schneidplatte durch die nach unten gerichtete Kraft des Stifts und des Keils geklemmt.

Er hat die gleichen Eigenschaften wie der Keiltyp, aber der Spanfluss ist nicht so glatt wie beim Keiltyp.

Darüber hinaus gibt es weitere Arten wie das Bolzenpressen, das Lochpressen und das Oberpressen.

II. Material der Klinge

Die Qualität der Schneidleistung von Werkzeugmaterialien wirkt sich direkt auf die Produktivität der Zerspanungsvorgänge und die Qualität der bearbeiteten Oberfläche aus.

Das Aufkommen neuer Werkzeugmaterialien führt häufig zu einer erheblichen Produktivitätssteigerung und wird zum Schlüssel für die Bearbeitung bestimmter schwer zu bearbeitender Werkstoffe.

(1) Anforderungen an den Werkstoff der Schneidteile des Werkzeugs

Während ZerspanungBei der Bearbeitung von Werkzeugen ist der schneidende Teil des Werkzeugs hohem Druck, hoher Temperatur und starker Reibung ausgesetzt; wenn die Bearbeitungszugabe ungleichmäßig oder die Schnittfläche unregelmäßig ist, ist das Werkzeug auch Stößen ausgesetzt.

Um sicherzustellen, dass das Werkzeug die Schneidarbeiten bewältigen kann, sollte das Material für die schneidenden Teile des Werkzeugs die folgenden Schneidleistungen aufweisen:

① Hohe Härte und Verschleißfestigkeit

Das Werkzeug muss härter sein als das Werkstück, um Späne daraus zu schneiden. Bei Raumtemperatur sollte die Härte des Werkzeugs über 60 HRC liegen. Je höher die Härte des Werkzeugmaterials ist, desto besser ist seine Verschleißfestigkeit.

② Ausreichende Festigkeit und Zähigkeit

Um dem Druck und den Schlägen während des Zerspanungsprozesses standzuhalten, muss das Werkzeugmaterial eine ausreichende Festigkeit und Zähigkeit aufweisen.

③ Hohe Hitzebeständigkeit und chemische Stabilität

Die Hitzebeständigkeit bezieht sich auf die Fähigkeit des Werkzeugmaterials, seine Zerspanungsleistung unter Hochtemperaturbedingungen beizubehalten. Die Hitzebeständigkeit wird durch die Hitzebeständigkeitstemperatur ausgedrückt.

Die Hitzebeständigkeitstemperatur bezieht sich auf die maximale Temperatur, bei der die Schneidleistung des Werkzeugs grundsätzlich erhalten bleibt. Je besser die Wärmebeständigkeit ist, desto höher ist die zulässige Schnitttemperatur für das Werkzeugmaterial.

Chemische Stabilität bezieht sich auf die Fähigkeit des Werkzeugmaterials, chemischen Reaktionen mit dem Werkstückmaterial und den umgebenden Medien unter Hochtemperaturbedingungen zu widerstehen, einschließlich Antioxidations- und Antiadhäsionsfähigkeit.

Je höher die chemische Stabilität, desto langsamer der Werkzeugverschleiß. Hitzebeständigkeit und chemische Stabilität sind die wichtigsten Indikatoren für die Messung der Zerspanungsleistung des Werkzeugs.

Neben einer exzellenten Zerspanungsleistung sollten die Werkzeugmaterialien auch eine gute Verarbeitbarkeit und Wirtschaftlichkeit aufweisen.

Dazu gehören: Werkzeugstahl sollte eine minimale Härteverformung aufweisen, flache Entkohlung Schicht und gute Härtbarkeit; hochharte Werkstoffe sollten eine gute Schleifleistung aufweisen; warmgewalzte Umformwerkzeuge sollten eine gute Hochtemperaturplastizität aufweisen; die Schweißleistung der für Schweißwerkzeuge verwendeten Werkstoffe sollte gut sein; die verwendeten Werkzeugwerkstoffe sollten so reichhaltig und preiswert wie möglich in den Ressourcen unseres Landes sein.

(2) Üblicherweise verwendet Materialien für Schneidwerkzeuge

Die üblicherweise verwendeten Schneidwerkstoffe lassen sich in vier Kategorien einteilen: Schnellarbeitsstahl (HSS), Hartmetalle, keramische Werkstoffe und ultraharte Werkstoffe.

① Schnellarbeitsstahl

Schnellarbeitsstahl ist ein legierter Werkzeugstahl, der einen hohen Anteil an Legierungselemente wie Wolfram, Molybdän, Chrom und Vanadium, mit einem Kohlenstoffmassenanteil von etwa 1%.

Nach der Wärmebehandlung wird das Härte von HSS erreicht 62-65 HRC, mit einer Hitzebeständigkeitstemperatur von 550-600°C, einer Biegefestigkeit von etwa 3500 MPa und einer Schlagzähigkeit von etwa 0,3 MJ pro Quadratmeter.

HSS hat eine gute Festigkeit und Zähigkeit, ist stoßfest und lässt sich leicht schleifen, so dass es das wichtigste Material für die Herstellung komplex geformter Werkzeuge wie Bohrer, Fräser, Räumwerkzeuge, Gewindeschneider und Zahnradfräser ist. Aufgrund seiner begrenzten Hitzebeständigkeit kann HSS nicht für das Hochgeschwindigkeitsschneiden verwendet werden.

② Gesinterte Hartmetalle

Sinterkarbide werden durch Pressen und Sintern eines Pulvers aus Wolframkarbid (WC) mit hoher Härte und hohem Schmelzpunkt hergestellt, Titan Karbid (TiC), Tantalkarbid (TaC), Niobkarbid (NbC), wobei Kobalt (Co) als Bindemittel verwendet wird.

Seine Härte bei Raumtemperatur beträgt 88-93 HRA, mit einer Hitzebeständigkeit von 800-1000°C, was viel härter, verschleißfester und hitzebeständiger als HSS ist.

Daher ist die zulässige Schnittgeschwindigkeit von Hartmetallwerkzeugen 5-10 mal höher als die von HSS-Werkzeugen. Die Biegefestigkeit beträgt jedoch nur 1/2 bis 1/4 von HSS, und die Schlagzähigkeit ist nur ein Bruchteil von HSS. Sinterkarbide sind spröde und empfindlich gegenüber Stößen und Vibrationen.

Aufgrund der erheblichen Produktivitätssteigerung, die Hartmetallwerkzeuge ermöglichen, werden sie nicht nur für die überwiegende Mehrheit der Dreh- und Hobelwerkzeuge eingesetzt, Stirnfräsen Fräser, sondern auch eine beträchtliche Menge an Bohrern, Reibahlen und anderen Fräsern.

Selbst komplexe Räumwerkzeuge, Gewinde- und Zahnradfräser werden heute zunehmend aus Hartmetall hergestellt.

In unserem Land gibt es derzeit drei Arten von Hartlegierungen, die üblicherweise verwendet werden:

Wolframkarbidlegierungen, die aus WC und Co bestehen, werden als YG kodiert, ähnlich wie die Kategorie K in der ISO. Sie werden hauptsächlich für die Bearbeitung von spröden Materialien wie Gusseisen, Nichteisenmetallen und nicht-metallisch Materialien.

Zu den gängigen Marken gehören YG3, YG6 und YG8. Die Zahl gibt den prozentualen Anteil von Co an, der Rest ist der Anteil von WC.

In Hartlegierungen wirkt Co als Bindemittel. Je mehr Co die Legierung enthält, desto besser ist ihre Zähigkeit. Daher eignet sich YG8 für die Grobbearbeitung und den unterbrochenen Schnitt, YG6 für die Halbzeugbearbeitung und YG3 für die Feinbearbeitung und den kontinuierlichen Schnitt.

Wolfram-Titan-Kobalt-Legierungen bestehen aus WC, TiC und Co und werden als YT kodiert, ähnlich wie die P-Kategorie in ISO. Da TiC härter, verschleißfester und hitzebeständiger als WC, aber auch spröder ist, haben Legierungen der Klasse YT eine höhere Härte und Hitzebeständigkeit als Legierungen der Klasse YG. Sie sind jedoch weniger widerstandsfähig gegen Stöße und Vibrationen.

Da die plastische Verformung bei der Bearbeitung von Stahl erheblich ist und die Reibung zwischen dem Span und dem Werkzeug stark ist, sind die Schnitttemperaturen hoch. Da die Späne jedoch streifenförmig sind und die Zerspanung relativ stabil ist, eignen sich Hartlegierungen der Klasse YT für die Bearbeitung von Stahl.

Gängige Arten von Wolfram-Titankarbid-Legierungen sind YT30, YTl5 und YT5. Die Zahl gibt den Prozentsatz des TiC an. Daher ist YT30 für die Feinbearbeitung und das kontinuierliche Schneiden von Stahl geeignet, YTl5 für die Halbzeugbearbeitung und YT5 für die Grobbearbeitung und das unterbrochene Schneiden.

Wolfram-Titan-Tantal-(Niob)-Legierungen bestehen aus einer geringen Menge an TaC oder NbC, die der Klasse YT hinzugefügt werden, und werden als YW kodiert, ähnlich der Kategorie M in ISO. Die Härte, die Verschleißfestigkeit, die Wärmebeständigkeit, die Biegefestigkeit und die Kerbschlagzähigkeit der Hartlegierungen der Klasse YW sind alle höher als die der Klasse YT, und die letzten beiden Indizes sind ähnlich wie die der Klasse YG.

Daher können Legierungen der Klasse YW sowohl Stahl und Gusseisen als auch Nichteisenmetallspäne bearbeiten und sind als universelle Hartlegierungen bekannt. Gängige Marken sind YWl und YW2. Erstere wird für die Halbzeug- und Feinbearbeitung verwendet, letztere für die Grob- und Halbzeugbearbeitung.

Derzeit, Hartlegierung Bei Schneidwerkzeugen werden häufig Beschichtungen aus hochharten Materialien wie TiC C , TiN und Al2O3. Die Lebensdauer von beschichteten Hartmetallwerkzeugen ist 2 bis 10 Mal länger als die ihrer unbeschichteten Gegenstücke.

③ Keramische Werkstoffe

Keramische Werkstoffe sind härter, verschleißfester, hitzebeständiger und chemisch stabiler als Karbide, aber auch spröder. Sie werden hauptsächlich für die Präzisionsbearbeitung verwendet.

Zu den für keramische Schneidwerkzeuge verwendeten Materialien gehören Aluminiumoxidkeramik, Metallkeramik, Siliziumnitridkeramik (Si3N4) und Si3N4-Verbundkeramik. Seit den 1980er Jahren haben sich keramische Schneidwerkzeuge schnell entwickelt.

Die Biegefestigkeit und die Kerbschlagzähigkeit von Metallkeramik, Siliziumnitridkeramik und Verbundkeramik liegen nahe bei denen von Hartmetall, so dass sie sich für die Halbzeugbearbeitung und die Grobbearbeitung mit Schneidflüssigkeit eignen.

④ Superharte Werkstoffe

Synthetische Diamanten werden unter hoher Temperatur und hohem Druck durch die katalytische Wirkung von Metallen aus Graphit hergestellt. Synthetische Diamanten werden zur Herstellung von Diamantschleifscheiben und, nach Polykristallisation, zur Herstellung von synthetischen Diamantklingen auf der Grundlage von Hartmetallsubstraten für Schneidwerkzeuge verwendet.

Diamanten sind das härteste Material in der Natur, mit extrem hoher Verschleißfestigkeit und scharfen Schneidkanten, die sehr dünne Späne schneiden können. Allerdings sind sie sehr spröde und haben eine starke Affinität zu Eisenmetallen, so dass sie nicht für die Grobbearbeitung oder zum Schneiden von Eisenspänen verwendet werden können.

Gegenwärtig werden synthetische Diamanten hauptsächlich als Schleifmittel zum Schleifen von Karbiden verwendet. Sie können auch zum Hochgeschwindigkeits-Präzisionsdrehen und -bohren von Nichteisenspänen und deren Legierungen verwendet werden.

Kubisches Bornitrid (CBN) wird unter hohen Temperaturen und hohem Druck aus hexagonalem kristallinem Bornitrid (auch bekannt als weißer Graphit) gebildet. CBN besitzt eine extrem hohe Härte und Abriebfestigkeit, die nur von Diamant übertroffen wird, und kann hohen Temperaturen von 1400 bis 1500 °C standhalten.

Es reagiert bei 1200 bis 1300°C nicht chemisch mit Eisenmetallen.

Allerdings kann es bei hohen Temperaturen chemisch mit Wasser reagieren, weshalb es im Allgemeinen für das Trockenschneiden verwendet wird. CBN eignet sich für die Präzisionsbearbeitung von gehärtetem Stahl, Hartguss, Hochtemperaturlegierungen, Werkstoffen für das thermische Spritzen, harten Legierungen und anderen schwer zu bearbeitenden Materialien.

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III. Die Form der Klinge

Das Symbol "Blade Shape auswählen" ist in Abbildung 2-20 dargestellt. Die wichtigsten Parameterauswahlmethoden sind wie folgt:

① Schnittkantenwinkel

Die Größe des Schneidenwinkels bestimmt die Festigkeit des Messers. Wenn es die Struktur und die Steifigkeit des Werkstücks zulassen, sollte ein möglichst großer Schneidenwinkel gewählt werden. In der Regel liegt dieser Winkel zwischen 35° und 90°.

In Abbildung 2-19 zeigt das R-Rundmesser eine gute Stabilität bei schweren Schnitten, neigt aber dazu, große Radialkräfte zu erzeugen.

② Auswahl der Klingenform

Die Form der Klinge wird vor allem in Abhängigkeit von der Oberflächenform des zu bearbeitenden Werkstücks, dem Schneidverfahren, der Standzeit und der Anzahl der Klingenumdrehungen gewählt.

Gleichseitige Dreiecksklingen können für Außenkreisdrehwerkzeuge, Stirnflächendrehwerkzeuge und Innenlochdrehwerkzeuge mit einem Hauptschneidenwinkel von 60° oder 90° verwendet werden. Aufgrund des kleinen Schneidkantenwinkels, der geringen Festigkeit und der geringen Haltbarkeit dieser Klinge sollte sie nur bei kleineren Schneidmengen verwendet werden.

Quadratische Klingen haben einen Schneidenwinkel von 90°, der größer ist als der 60°-Winkel gleichseitiger Dreiecksklingen, wodurch ihre Festigkeit und Wärmeableitung verbessert werden. Diese Klingen sind recht vielseitig und werden hauptsächlich für Außenkreisdrehwerkzeuge, Stirnflächendrehwerkzeuge und Bohrwerkzeuge mit einem Hauptschneidenwinkel von 45°, 60°, 75° usw. verwendet.

Fünfeckige Klingen haben einen Schneidenwinkel von 108° und bieten eine hohe Festigkeit und Haltbarkeit sowie eine große Wärmeabfuhrfläche. Allerdings erzeugen sie beim Schneiden große Radialkräfte und sollten nur in Situationen eingesetzt werden, in denen das Bearbeitungssystem eine gute Steifigkeit aufweist.

Diamant- und Kreismesser werden vor allem für die Formgebung von Oberflächen und die Bearbeitung von Bogenflächen eingesetzt. Ihre Form und Größe kann durch Bezugnahme auf nationale Normen in Kombination mit dem Bearbeitungsobjekt bestimmt werden.

IV. Arten von NC-Drehwerkzeugen

CNC-Drehmaschinen erfordern immer stabilere, haltbare und leicht austauschbare Werkzeuge.

In den letzten Jahren hat sich die Verwendung von CNC-Maschine Die Wendeschneidplatten-Werkzeuge sind inzwischen weit verbreitet und spielen eine wichtige Rolle im Bearbeitungsprozess, da sie einen großen Teil der verwendeten Werkzeuge ausmachen.

Was sind die Arten von CNC Drehwerkzeuge?

CNC-Drehwerkzeuge können aufgrund ihrer Struktur in drei Kategorien eingeteilt werden: Integralwerkzeuge, Einlegewerkzeuge und Sonderwerkzeuge.

Darüber hinaus können sie nach dem für die Herstellung der Werkzeuge verwendeten Material in vier Gruppen eingeteilt werden: Diamantwerkzeuge, Werkzeuge aus Hochgeschwindigkeitsstahl, Sinterkarbid Werkzeuge und Werkzeuge aus anderen Materialien wie Keramik.

CNC-Drehwerkzeuge können auch nach der Anzahl der Schneiden eingeteilt werden, über die sie verfügen. Sie sind entweder einschneidig oder mehrschneidig. Einschneidige Werkzeuge haben nur eine Hauptschneide, während mehrschneidige Werkzeuge zwei oder mehr Hauptschneidkanten haben.

Im Vergleich zu herkömmlichen Drehwerkzeugen haben CNC-Werkzeuge andere Anforderungen, die sich durch folgende Merkmale auszeichnen:

  • Hohe Genauigkeit
  • Gute Austauschbarkeit
  • Lange Lebensdauer
  • Gute Steifigkeit (insbesondere für grobe Bearbeitungswerkzeuge)
  • Praktisch für den schnellen Werkzeugwechsel
  • Stabile Schnittleistung
  • Geringe Vibrationsfestigkeit und thermische Verformung
  • Einfaches Einstellen der Werkzeuggröße zur Reduzierung der Werkzeugwechselzeit
  • Zuverlässiges Brechen von Spänen oder Eisenspänen

Serialisierung und Standardisierung sind auch für eine effiziente Späneentsorgung und zur Erleichterung der Programmierung und Werkzeugverwaltung erforderlich.

V. Auswahl von CNC-Drehwerkzeugen

Die Auswahl der Werkzeuge im CNC-Bearbeitungsverfahren wird durch Mensch-Maschine-Interaktion durchgeführt.

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Der Programmierer muss die richtige Auswahl von Werkzeugen und Werkzeughaltern für die CNC-Drehmaschine treffen und dabei verschiedene Faktoren wie Bearbeitungskapazität, Bearbeitungsverfahren und Werkstück berücksichtigen. Materialeigenschaften, Schnittparameter und mehr.

Die allgemeine Regel für die Auswahl von Werkzeugen lautet, dass Werkzeuge bevorzugt werden sollten, die stabil, langlebig, genau und einfach zu installieren und einzustellen sind.

Es wird empfohlen, Werkzeuge mit kürzerem Schaft zu wählen, um die Steifigkeit während der Bearbeitung zu erhöhen, ohne die Anforderungen an die Bearbeitung zu beeinträchtigen.

Beim Einsatz einer wirtschaftlichen CNC-Drehmaschine werden das Schleifen, Messen und der Werkzeugwechsel manuell durchgeführt, was zu einer langen Nebenzeit führt. Um diese Nebenzeiten zu minimieren, ist es entscheidend, die Werkzeugfolge effizient zu gestalten.

Dabei sind die folgenden allgemeinen Grundsätze zu beachten:

  • Minimieren Sie die Anzahl der verwendeten Werkzeuge
  • Alle Bearbeitungsschritte mit einem einzigen Werkzeug erledigen, sobald es eingespannt ist
  • Verwenden Sie separate Werkzeuge für die Schrupp- und Schlichtbearbeitung
  • Bei der Bearbeitung mit ähnlichen Werkzeugen sollten Sie der Oberflächenbearbeitung den Vorrang geben.
  • Wählen Sie eine Werkzeuggröße, die mit der Größe der Werkstückoberfläche kompatibel ist
  • Bei der Freiformflächenbearbeitung werden häufig Kugelkopfwerkzeuge für die Oberflächenbearbeitung eingesetzt.
  • Flachkopffräser werden bevorzugt für die Schrupp- und Schlichtbearbeitung von gekrümmten Flächen eingesetzt, solange keine Zerspanung gewährleistet ist.

Es ist wichtig zu beachten, dass die Haltbarkeit und Genauigkeit des Werkzeugs mit seinen Kosten zusammenhängen. Die Auswahl eines qualitativ hochwertigen Werkzeugs erhöht zwar die Kosten des Werkzeugs, senkt aber die Gesamtbearbeitungskosten, da es die Qualität und Effizienz der Bearbeitung verbessert.

In dieser Diskussion über CNC-Drehwerkzeuge erfahren wir, dass die Werkzeugtypen anhand der Werkzeugstruktur, der Fertigungsmaterialien und der Anzahl der Schneiden klassifiziert werden können. Die Auswahl der Werkzeuge erfolgt durch Mensch-Maschine-Interaktion in der CNC-Bearbeitungsverfahren. Als entscheidende Komponente in der CNC-Drehbearbeitung spielt das Werkzeug eine bedeutende Rolle.

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Shane
Autor

Shane

Gründerin von MachineMFG

Als Gründer von MachineMFG habe ich mehr als ein Jahrzehnt meiner Karriere der metallverarbeitenden Industrie gewidmet. Meine umfangreiche Erfahrung hat es mir ermöglicht, ein Experte auf den Gebieten der Blechverarbeitung, der maschinellen Bearbeitung, des Maschinenbaus und der Werkzeugmaschinen für Metalle zu werden. Ich denke, lese und schreibe ständig über diese Themen und bin stets bestrebt, in meinem Bereich an vorderster Front zu bleiben. Lassen Sie mein Wissen und meine Erfahrung zu einem Gewinn für Ihr Unternehmen werden.

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