Bedienung einer elektrohydraulischen Servo-Abkantpresse: Leitfaden für Experten

Funktionen und Arbeitsbereiche Die elektrohydraulische Servo-Numerik-Steuerung der Abkantpresse ist für ihre hohe Effizienz und Präzision beim Biegen von Blechen bekannt. Die Größe der V-Nut in der unteren Matrize sollte entsprechend der Blechdicke eingestellt werden. Sie ist normalerweise größer als das 8-fache der Blechdicke. Durch [...]

Elektrohydraulische Servo-Abkantpresse Betriebsanleitung fea

Inhaltsverzeichnis

Funktionen und Arbeitsbereiche

Elektro-hydraulische Servo-Abkantpresse

Die elektro-hydraulische Servo Numeric-Control Abkantpresse ist bekannt für ihre hohe Effizienz und Präzision beim Biegen von Blechen.

Die Größe der V-Nut an der unteren Matrize sollte an die Dicke des Blechs angepasst werden. Sie ist in der Regel größer als das 8-fache der Blechdicke.

Durch die Verwendung unterschiedlicher Ober- und Unterwerkzeuge kann eine Vielzahl von Werkstücken gebogen werden.

Für gewünschte BiegekraftFür die Berechnung des Biegewinkels siehe die Biegetabelle auf dem Gehäuse der Abkantpresse oder verwenden Sie die Biegeformel.

Abkantpresse Biegekraftdiagramm_MachineMfg

Ein Durchlauf des Schiebers führt zu einer Biegung des Blechs, und komplizierte Formen kann durch mehrfaches Biegen des Werkstücks erreicht werden.

Die Hydraulische Abkantpresse besteht aus Stahlplatten, die für die nötige Festigkeit und Steifigkeit sorgen.

Der hydraulische Antrieb verhindert schwere Überlastungsunfälle der Maschine, selbst bei veränderter Blechdicke oder falscher Wahl des Unterwerkzeugs.

Darüber hinaus ist diese Abkantpresse für ihre Stabilität während des Betriebs, ihre Benutzerfreundlichkeit und ihre zuverlässigen Sicherheitsfunktionen bekannt.

Die Verbindung zur oberen Matrize ist mit einer Ausgleichsvorrichtung versehen, die jede Durchbiegung des Arbeitstisches und des Schiebers während des Biegens kompensiert und so eine hohe Präzision gewährleistet.

Er ist mit einer hydraulischen Elektrosteuerung und verstellbaren Schlittenwegen ausgestattet, was ihn für Versuche und Einstellungen sehr praktisch macht.

Diese Presse Bremsmaschine ist fortschrittlich in der Technologie und zuverlässig in der Leistung, was es zu einem idealen Werkzeug für die Formgebung macht.

Aufgrund seiner hohen Produktionseffizienz wird es häufig in der Flugzeug-, Automobil-, Schiffbau- und Maschinenindustrie eingesetzt.

Heben und Installieren

Heben

Aufgrund ihres hohen Schwerpunkts ist die Biegebremse vorne schwer und hinten leicht. Daher muss darauf geachtet werden, dass die Stabilität der Maschine gewährleistet ist und sie nicht umkippen kann.

Um die Konsistenz zu erhalten, sollten Seidenseile mit einem engen Einfallswinkel verwendet werden.

Hebezeug der Abkantpresse

Abb. 1

Hebezeug der Abkantpresse

Abb.2

Aufräumen

Vor der Ausführung der Hydraulikpresse Bremse, müssen Sie die folgenden beweglichen Teile vom Rostschutzöl befreien.

  • -Die Oberfläche der Kolbenstange
  • -Oberfläche der Rasterführungsschiene des Gleiters
  • -Oberfläche der Führungsschiene, Achse, Auflage auf der Backlehre
  • -Die Oberfläche der Führungsschiene des Gleiters
  • -Oberfläche des Arbeitstisches und des Formsatzes

Hinweis: Die Verwendung von Benzin und Kohleöl zur Reinigung ist erlaubt, die Verwendung von Lösungsmitteln zur Reinigung ist verboten.

Nivellierung

Hinweis: Die Maschine sollte auf einer ebenen Fläche aufgestellt werden, bevor Sie Feineinstellungen vornehmen. Stellen Sie sicher, dass alle Teile der Maschine, einschließlich der elektrischen Komponenten, ordnungsgemäß angeschlossen sind, bevor Sie fortfahren.

Das Verfahren ist wie folgt:

  • Setzen Sie den Gleitstein auf den oberen Totpunkt.
  • Bringen Sie einen Gradienten (Genauigkeit ±0,05 mm/m) auf beiden Seiten der Gleitblöcke an.
  • Stellen Sie die vertikale Ebene ein.
  • Stellen Sie die horizontale Ebene ein, indem Sie eine Messlatte (Genauigkeit von ±0,05 mm/m) in der Mitte des Arbeitstisches platzieren.

Und bei all dem muss die untere Schraube gut verbunden sein.

Hinweis: Der Füllstand muss nach 30-50 Stunden Betrieb überprüft und neu eingestellt werden.

Die Verbindungen der elektrischen

Nach dem Anschließen des Hauptschalters (Leistungsphasen: R, S, T, PE) die Ausrichtung der Hydraulikpumpe durch einen kurzen Probestart überprüfen. Wenn die Ausrichtung nicht stimmt, schalten Sie sofort den Strom ab und tauschen Sie die beiden Phasenleitungen (siehe Richtungspfeil der Hydraulikpumpe).

Die Kabeleinführung kann an der Unterseite des Schaltkastens angebracht werden.

Anmerkung:

(1) Stellen Sie sicher, dass die Spannungen konsistent sind.

(2) Es wird empfohlen, dass ein ausgebildeter Elektriker oder eine Person, die mit dem Handbuch vertraut ist, den elektrischen Anschluss der Maschine vornimmt.

Arbeitstheorie

Die Elektro-Hydraulik Servo-Presse Die Bremse integriert numerische Technologie, Servo- und Hydrauliksysteme. Die Bewegung des Steuerventils bewirkt eine periodische Auf- und Abwärtsbewegung des oberen Querträgers, wobei die Bewegungsmessung durch die Raster auf beiden Seiten der Maschine erfolgt.

Die DNC steuert das Öffnen und Schließen der beiden Ventile in den linken und rechten Ölzylindern. Falls erforderlich, kann das Servo den Durchfluss im Ölzylinder neu zuordnen, wodurch sich die obere Traverse vertikal bewegt. Die Messung der Bewegung wird durch die neue Impulszahl bestimmt. (Abbildung 3)

Arbeitstheorie der elektrohydraulischen Servo-Abkantpresse

Abb. 3

Das Signal von der DNC-Steuerung wird an das Servoventil übertragen, das es in ein hydraulisches Drucksignal umwandelt und die Bewegung des Ventils steuert. Jeder Zylinder im Hydrauliksystem hat seinen eigenen unabhängigen Regelkreis, der das Servoventil und das Füllventil umfasst.

Hinteranschlag-Achse

Die Definition der Achse

Die DNC steuert die folgenden Achsen:

  • Der linke Ölzylinder des Schlittenblocks ist die Y1-Achse.
  • Der rechte Ölzylinder des Schlittenblocks ist die Y2-Achse.
  • Der untere Scheiteltisch ist der V-Achse.
  • Die Bewegung des Hinteranschlags, sowohl vorwärts als auch rückwärts, ist die X-Achse.
  • Die Bewegung des Hinteranschlags nach oben und unten ist die R-Achse.

Hinweis: Die Position des Schiebereglerblocks kann mit Hilfe der Absolutwertgleichung und der Winkelgröße programmiert werden.

Auf die Achsen Z1, Z2, R1 und R2 können manuelle Einstellungen oder Reglersteuerungen angewendet werden.

Position und Charakter der einzelnen Achsen

Achse Nullstellung Tatsächlicher numerischer Wert
Y1 linker Schiebereglerblock(oben oder

(hoch oder runter)

Oberfläche des Arbeitstisches Abstand zwischen der Oberfläche des Arbeitstisches und der Form des Gleitschuhs
Y2 rechter Schiebereglerblock(oben oder

(hoch oder runter)

Oberfläche des Arbeitstisches Abstand zwischen der Oberfläche des Arbeitstisches und der Form des Gleitschuhs
X、X1、X2 Hinteranschlag

Vorderseite und Rückseite

Das Zentrum der Untergesenk Maximaler Abstand zwischen der Mitte der oberen

Matrize und Hinteranschlag

R、R1、R2 Hinteranschlag

(hoch und runter)

Oberfläche des Arbeitstisches(und die unterste Stelle des Hinteranschlags) Der Abstand zwischen der Oberfläche des Arbeitstisches und der tiefsten Stelle des Hinteranschlags
Z1 die linke Seite des Hinteranschlags

von links nach rechts〕

Links vom Maschinengehäuse Der Abstand zwischen der äußersten linken Seite des Maschinenkörpers und dem linken Ende des Hinteranschlags
Z2 die rechte Seite des Hinteranschlags

von rechts nach links〕

Links vom Maschinengehäuse Der Abstand zwischen der äußersten linken Seite des Maschinenkörpers und dem linken Ende des Hinteranschlags

Anmerkung:

(1) Folgen Sie den Anweisungen im DNC-Handbuch, um die Achsen zu programmieren.

(2) Die Begriffe "links" und "rechts" in der Tabelle beziehen sich auf die Vorderseite des Geräts, wenn man es anschaut.

Warnung:

(1) Der Bediener sollte auf die Position des Hinteranschlags achten. Wenn er sich in den Bereich der Form bewegt, kann dies zu Schäden an der Maschine führen.

(2) Die manuelle Einstellung der Z-Achse darf nur von der Rückseite der Maschine aus erfolgen.

(3) Achten Sie beim Einstellen des Hinteranschlags darauf, dass Sie nicht gegen die untere Matrize stoßen.

Der Hinteranschlag besteht aus einem Balken, der sich von einer Seite der Maschine zur anderen erstreckt und von geradlinigen Führungen und kugelgelagerten Leitspindeln getragen wird. Die Führungen für den Hinteranschlag befinden sich auf beiden Seiten des Maschinenkörpers, so dass ausreichend Spielraum für die Bewegung vorhanden ist. Die X-Achse steuert die Bewegung des Hinteranschlags über die DNC-Steuerung und wird von einem Servomotor angetrieben.

Hydraulische Teile für Abkantpressen

Hydraulischer Druckölkasten

Der Hydraulikdrucköltank ist im Inneren des Maschinenkörpers eingeschweißt. Der Einlass befindet sich innerhalb des Tanks, während sich Motor, Ölpumpe, Hochdruckventil, Steuerventil und Elektronik außerhalb befinden. Der Filterkern und der Ventilsockel befinden sich oben, und die Ölablassschraube ist unten im Tank angebracht.

Elektromotor

3-Phasen-Motor der vierten Klasse

Ölpumpe

Die Hochdruck-Zahnradpumpe und der Hauptmotor sind durch eine flexible Kupplungswelle verbunden.

Der Inhalator

Der Filtrationsgrad beträgt 10μm und der maximale Druck 400 bar. Wenn der Filter verstopft ist oder das Öl gewechselt werden muss, muss der Filter ausgetauscht werden.

Synchro-Servoventil

Das Servoventil ist an der Oberseite des Ölzylinders angebracht. Sein Durchfluss wird durch die numerische Steuerung DNC und den Servoverstärker geregelt und ermöglicht die Steuerung der Geschwindigkeit des Schlittens über den gesamten Verfahrbereich. Die Position und die Art der Steuerung sind wie folgt:

  • Schnelle Bewegung
  • Biegegeschwindigkeit
  • Unterer toter Punkt
  • Rückreise
  • Oberer toter Punkt

Ventil auffüllen

Das Servoventil befindet sich oben auf dem Ölzylinder. Wenn sich der Schieber schnell bewegt, fließt Öl aus dem Ölkasten durch das Einfüllventil in den Zylinder. Das Ventil ist geschlossen während der Biegeverfahren.

Druckventil

Das Druckventil befindet sich im Servoventil, Gegendruck bei einstellbarem Rücklauf fährt.

Absicherung

Der Nachlaufschutz wird von der DNC gesteuert. Beim Start prüft die DNC die Zeit und den Druck des Ölwegs auf Nachlauf, auch bekannt als Öldruck-Leckagekontrolle.

NC-System-Parameter

Anmerkung:

  • Erstens müssen vor der Bestellung der Werkzeugmaschine alle Parameter vom Hersteller festgelegt werden, um die Betriebssicherheit zu gewährleisten.
  • 2. Änderungen an den Parametern der Werkzeugmaschine können nur nach Genehmigung durch den Hersteller vorgenommen werden.
  • 3. Wenn die 2. Anforderung nicht erfüllt ist und Änderungen an den Parametern der Werkzeugmaschine vorgenommen werden, kann dies zu Unfällen führen.

Die Auswahl der unteren Matrize (siehe Abbildung 4)

Abkantpresse untere Matrize

Abb. 4: Skizze des unteren Würfels

F: Die erforderliche Biegekraft (KN/m) pro Meter, wenn die Zugfestigkeit des Materials 400 N/mm beträgt.

Wenn die Zugfestigkeit des Materials 800N/mm beträgt, verdoppelt sich die erforderliche Biegekraft (KN/m) pro Meter. S: Blechdicke (mm)

  • S: Blechdicke (mm)
  • B: Mindestbiegebreite (mm)
  • V: Die Breite der unteren Matrizenöffnung (mm) R: Der halbe Biegedurchmesser (mm)
  • R: Die Biegeradius (mm)
  • V: Breite der unteren Matrize V, muss entsprechend der Materialstärke S bestimmt werden und die allgemeine Formel lautet: S<3mm V=(6~8) ×S

S<3mm V=(6~8) ×S

S>3mm V=(8~12) ×S

Nur durch Veränderung der Mindestbiegebreite und Biegewinkel kann die Gesamtgröße der unteren Würfelgrenze wissenschaftlich bestimmt werden.

S V F R B
0.5 - - - -
- - - -
-8 -28 -1 -4
1 8 110 1 4
8 80 1.2 5
10 70 1.5 6
1.2 8 120 1.2 5
10 100 1.5 6
12 80 1.8 7
1.5 10 150 1.5 6
12 130 1.8 7
16 90 2.4 9.5
2 12 220 1.8 7
18 170 2.4 9.5
20 130 3 12
2.5 18 250 2.5 9.5
20 210 3 12
24 130 3.6 15
3 20 300 3 12
24 250 3.6 15
32 190 4.8 20
4 24 440 3.6 15
32 340 4.8 20
40 270 6 25
5 32 550 4.8 20
40 420 6 25
50 320 7.5 32
6 40 600 6.5 25
50 480 8 32
60 400 9.5 38
8 50 880 8 32
60 720 10 38
80 530 12.5 51
10 60 1100 10 38
80 850 13 51
100 570 16 62
12 80 1200 13 51
100 960 16 62
120 800 19 73
14 100 1310 15 62
120 1090 18 73
140 980 21 85
15 100 1500 15 62
120 1250 18 73
140 1070 21 85
16 120 1420 18 68
140 1230 21 79
160 1070 24 90
18 140 1545 21 87
160 1350 24 100
180 1200 27 112
20 140 1900 25 85
180 1700 28 98
200 1350 38 121
25 180 2550 28 100
200 2100 38 121
250 1700 41 131
30 200 3000 38 125
250 2550 41 131
300 2100 53 143

Während des Biegevorgangs konzentriert sich die Biegekraft auf die Oberfläche des Arbeitstisches und wirkt gleichzeitig auf das Werkzeug. Daher sollte die Last, die das Werkzeug tragen kann, seine Kapazität nicht überschreiten.

Zum Beispiel:

  • S=2mm F=150KN (15t/m)
  • F=150KN (15t/m)
  • B min=10mm R=2mm
  • R=2mm

Bei der Auswahl der unteren Matrize gibt es die Optionen V12, V16 und V20. Bei der Wahl von V16 ist es am besten, die Dicke der Platte in Betracht zu ziehen.

  • F=170KN (17t/m)
  • B min=9,5mm
  • R=2,4mm

Der Radius ist relativ unbedeutend, und wenn die Biegebreite (b) größer als der minimale Biegeradius ist, können Bleche unterschiedlicher Dicke mit demselben Unterwerkzeug bearbeitet werden.

V16 S= 1,5mmm, 2mm, 2,5mm

Hinweis: Wenn es sich um ein Formwerkzeug handelt, muss die Biegekraft zwei- oder dreimal so hoch sein.

FP= (2....3)Fb

Biegekraft
Biegekraftdiagramm

Sie können die erforderliche Tonnage der Abkantpresse auch berechnen, indem Sie Biegekraftrechner für Abkantpressen.

Auswahl von Abkantpressenoberstempeln

Die Auswahl des Oberwerkzeugs muss sich auch nach der Biegekraft richten, und die Tragfähigkeit sollte nicht überschritten werden. Außerdem können die Kunden Sonderwerkzeuge wählen, sollten sich aber der unterschiedlichen Belastbarkeit im Vergleich zu Standardwerkzeugen bewusst sein.

Hinweis: Der Bediener muss die Sicherheitsvorschriften in den gefährlichen Bereichen der Maschine beachten, wie in den Abbildungen 5 und 6 dargestellt.

Auswahl des Abkantpressenoberwerkzeugs

A. Es ist verboten, durch das Werkzeug zu fahren.

B. Um Unfälle zu vermeiden, sollte vor der Installation des Ober- und Unterwerkzeugs der Startknopf auf die zweite Steuerposition und der NC-Fahrknopf auf "Achsenstopp" gestellt werden.

  • Montieren Sie die untere Matrize und stellen Sie die Spannen Bolzen.
  • Bewegen Sie den Gleitblock langsam, bis der Abstand zwischen ihm und der unteren Matrize ungefähr der Dicke der Platte entspricht.
  • Befestigen Sie die obere Matrize und den oberen Matrizensockel und setzen Sie sie auf den Gleitblock. Ziehen Sie dann die Spannbolzen leicht an oder schließen Sie den Spannbereich.
  • Wenden Sie etwas Kraft an, um die Form auszurichten. Die Mittelpunkte der oberen und unteren Form müssen in einer geraden Linie liegen. Nachdem eine Kante der Form vollständig verbunden ist, ziehen Sie den Klemmteil fest.

Das Material des Blechs

Die nachstehende Tabelle dient lediglich als Referenz. Wenn Sie Fragen haben, lesen Sie bitte das Verarbeitungsmaterial.

Typ Zugfestigkeit Kg/mm2
Aluminium Weiche Steifigkeit 10.5
Mittelmäßiges 13.3
Hoch 19.6
Messing Weich 32.9
Mennir hohe Festigkeit widersteht Korrosion die Konstantan Mittelmäßiges 42
Hoch 59.5
Kupfer Gerollt 25.9
Chromplatte Aluminium Weich 24.5
Wärmebehandlung 38.5
Eisen Schmiedeeisen 35
Stahl 0,25%c 46.9
0,5%c 66.5
0,75%c 80.5
1.0%c 91
1.2%c 105
1# Volumen Stahl   52.5
Rostfreier Stahl 18-8   66.5

Startup

Die unmöglichen Fehler und Methoden zur Behebung

Anmerkung:

Vergewissern Sie sich vor dem Start, dass er keinen Schaden anrichten kann.

Die Werkzeugmaschine muss sich in einem sicheren und geeigneten Betriebszustand befinden und alle Schutzmaßnahmen und Sicherheitseinrichtungen müssen vorhanden sein.

Vermeiden Sie gefährliche Arbeiten und beachten Sie die Sicherheitsvorkehrungen.

Wenn ein Fehler auftritt, halten Sie die Maschine sofort an und beheben Sie das Problem.

Die Störungsbeseitigung muss unter Aufsicht eines qualifizierten Technikers oder Experten erfolgen.

Überprüfen Sie regelmäßig das Äußere der Maschine auf Schäden oder Mängel und halten Sie sie gegebenenfalls an.

Der Bediener muss die Betriebsanleitung sorgfältig lesen.

Fehlersuche

VersagenGründe
Presse Motor kann nicht schnell bewegenFührungsschiene beweglicher Zapfen, Austauschventil EV1/2 beschädigt, Steuerventil SV1/2 beschädigt
Der Pressmotor kann keinen Druck erzeugenAustausch EV1/2 funktionierte nicht, Einfüllventil V5/6 geöffnet, Druckeinstellung beschädigt, Pumpenverschleiß
Der Pressenmotor bleibt 5-10 Sekunden lang in der Halteposition stehen und bewegt sich dann langsam.Einfüllventil EV5/6 geschlossen, Ölstand im Ölzylinder ist zu niedrig
Der Pressenkopf bewegt sich zunächst leicht zurück und beginnt dann langsam zu laufen.Einzelne Ventile V11/V12 geöffnet, die Einstellparameter sind falsch
Biegung nicht korrektAusfall des Steuerventils, falsche Grundeinstellung, schlechter Abgleich des Messwertgebers oder beschädigter Messwertgeber.
Der Pressenkopf kann nicht zurückfahren, der Pressenkopf fährt langsam zurückSteuerventil SV1/2 beschädigt, Wechselventil Ev1/2 spricht nicht an, Einfüllventil klemmt in der Schließstellung, Einzelventil EV9/8 in der Schließstellung, Druckeinstellventil EVP beschädigt, falsche Parametereinstellung, Führungsschiene verschiebt sich, Hubdruck ist zu gering.
Die Presse Kopf gestoppt in der hohen Position, bis zu 2-3mm zurückgehen, langsam nach unten bewegen und die Geschwindigkeit nicht mehr als 2mm/minEinweg V7/8 geöffnet, EV1/2 Leck oder Stopfen austauschen

Hinweis: Für die Behebung möglicher Störungen und die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsverfahren ist eine qualifizierte Person erforderlich. Während der Garantiezeit ist das Wartungspersonal zu benachrichtigen. Wenn der Fehler auf eine falsche Bedienung zurückzuführen ist, kann das Wartungspersonal nicht haftbar gemacht werden.

Die Wartung der Abkantpresse

Anmerkung:

  1. bevor die Maschine arbeitet, ist es wichtig, dass die Werkzeuge mit dem Steuerungsprogramm übereinstimmen

Stoppen Sie die Maschine nach der Arbeit

Zwei Arten des Anhaltens:

  • In der Mitte des unteren toten Punktes angehalten

-Verschieben Sie den Schieberegler in die Mitte des unteren toten Punktes.

-Schließen Sie den Motorhauptschalter

-Stellen Sie den Betriebswahlschalter auf "0".

-Stellen Sie den Hauptschalter auf "0".

  • Verwenden Sie zwei gleich hohe Hölzer zum Anhalten (Verwendung für die Wartungsperiode)

-Legen Sie die beiden Holzstücke auf den Arbeitstisch.

-Schlüsselschalter "Betriebswahl" auf "2" (zur Einstellung) drehen

-Betrieb im "manuellen" Modus

Nachdem die Maschine angehalten hat, bewegen Sie den Gleitblock manuell nach unten, bis er das Holz leicht berührt.

-Schalten Sie den Hauptmotor aus

-Stellen Sie den Betriebswahlschalter auf "0".

-Stellen Sie den Hauptschalter auf "0".

Verwenden Sie die Not-Aus-Taste

Wenn Sie diese Taste betätigen, werden alle Achsen angehalten und die Pumpe wird abgeschaltet, aber die Steuerung bleibt aktiv. Um die Maschine neu zu starten:

-Lösen Sie den Notrufknopf

-Drücken Sie die grüne Taste "Hauptmotorlauf". Ein Neustart der Werkzeugmaschine ist nicht erforderlich.

Korrekturlesen des Schiebereglerblocks

Wenn im Falle eines Stopps eine Seite des Schlittens geneigt oder tiefer als die waagerechte Position ist, kann sie manuell eingestellt werden, aber die Maschine muss ausgeschaltet und unter normalen Bedingungen neu gestartet werden.

Hinweis: Lässt sich der Läuferblock nicht korrigieren oder schlägt die Positionierungsfunktion wiederholt fehl, kann dies auf eine Störung im Steuerungs- oder Hydrauliksystem hinweisen.

Anfrage zur Wartung

Die für die Wartung und Prüfung verantwortliche Person muss die Betriebsanleitung gründlich lesen und über ausreichende Erfahrung verfügen.

Es wird empfohlen, eine Überprüfung durch den Hersteller dieses Geräts durchführen zu lassen.

Der Maschinenbediener sollte täglich eine Inspektion auf mögliche Lecks oder lose Teile durchführen.

Wenn der Benutzer eine Störung nicht beheben kann, sollte er den Hersteller unverzüglich benachrichtigen.

Die Wartungsanleitung der Maschinenteile.

Wöchentliche Wartungs-Checkliste:

  • Schmierung der Führungsschienen
  • Schmierung des Hinteranschlags
  • Überprüfung der Dichtigkeit des Antriebsriemens
  • Überprüfung der parallelen Ausrichtung
  • Reinigung der Indexplatte
  • Inspektion der Antriebskomponenten
  • Schimmelpilzsanierung und Schadensbewertung.

Die Wartungsanleitung für das Hydrauliksystem

Nachfüllen von Hydrauliköl:

  • Kontrollieren Sie den Ölstand täglich, wenn der Schieberblock oben ist. Beobachten Sie die Ölstandsanzeige und füllen Sie bei Bedarf Öl nach.
  • Wenn der Ölstand 10% des Öltankvolumens übersteigt, lassen Sie das Hydrauliköl eine Zeit lang in eine Richtung zirkulieren, die auf der Grundlage des Öltankvolumens und der Frequenz der Hydraulikpumpe berechnet wird.
  • Wenn sich der Schieberblock am oberen Totpunkt befindet, füllen Sie Öl bis zur Mitte des Ölstandsanzeigers nach (von der Rückseite des Öltanks aus sichtbar).

T = V /Q* 5

  • T--Umlaufzeit (Minute)
  • V--Ölkasteninhalt (Liter)
  • Q-- Die Umwälzfrequenz der Ölpumpe

Leistungsstarker Filter

Zeitplan für den Austausch des Filterkerns:

  • Wechseln Sie den Filterkern nach 200 Betriebsstunden aus und dann alle 6 Monate oder nach 1000 Betriebsstunden oder wenn die gelbe Kontrollleuchte "Filter ersetzen" aufleuchtet.
  • Der Filter muss eine Filterfeinheit von 10 Mikron aufweisen. Lassen Sie das Öl nach dem Auswechseln des Kerns mindestens eine Stunde lang wie oben beschrieben zirkulieren.

Hinweis: Wenn die gelbe Kontrollleuchte "Filter ersetzen" aufleuchtet, muss der Kern innerhalb von 8 Betriebsstunden ausgetauscht werden.

Spurweite

Falls erforderlich, muss die Nullstellung aller Achsen der Maschine (ohne Hinteranschlag) wöchentlich überprüft oder durch DNC kompensiert werden.

Überprüfung der Maschinenfunktion

Punkte der regelmäßigen Inspektion:

  • Überprüfung des Trägermesssystems
  • Inspektion der Komponenten für die Maschineneinstellung
  • Verschraubung und Schienenprüfung
  • Inspektion der Signalübertragung durch den Wandler
  • Inspektion der Komponenten für das Festziehen des Gleitschuhs
  • Inspektion der Komponenten des Hinteranschlagantriebs
  • Inspektion der Komponenten des Hinteranschlags
  • Überprüfung der Schimmelbildung
  • Prüfung der Dicke verschiedener Biegeplatten.

Inspektion von Rückschlagventilen

Zeitplan für die Ventilinspektion:

Die Ventile V7, V8, V9 und V10 müssen alle sechs Monate nach den folgenden Verfahren geprüft werden:

  • Bewegen Sie den Schieberegler in den oberen Totpunkt
  • Trennen Sie die Einwegstifte EV1 und EV2
  • Betätigen Sie zwei manuelle Steuerschalter
  • Das Rückschlagventil soll verhindern, dass Öl vom Boden des Ölzylinders durch das Servoventil in den Öltank fließt (mit dem Schieberblock am oberen Totpunkt)
  • Wenn sich der Schieber nach unten bewegt, wenden Sie sich an den Hersteller, um das Ventil auszutauschen.
  • Bewegen Sie den Schieberegler in den oberen Totpunkt
  • Schalten Sie den Schalter aus
  • Betätigen Sie die Einwegventile EV1 und EV2 über den Stift am Enddeckel
  • Der Gleitstein sollte sich mit einer Geschwindigkeit von etwa 10 mm/s bewegen.
  • Wenn sich der Schieberblock schnell nach unten bewegt, tauschen Sie das entsprechende Ventil aus.

Hinweis: Die oben erwähnten Rückschlagventile sind Teil des Sicherheitssystems. Nehmen Sie die Werkzeugmaschine nicht in Betrieb, bevor Sie eventuell beschädigte Ventile ausgetauscht haben.

Inspektion des Druckeinstellventils:

Der Sicherheitsdichtungsring des mechanischen Druckregelventils muss jährlich überprüft werden.

Hinweis: Kann die oben beschriebene Einstellung nicht vorgenommen werden, erlischt jeglicher Anspruch auf Entschädigung für Qualitätsprobleme während der Garantiezeit.

Auswechseln des Öls

Zeitplan für den Austausch von Hydrauliköl:

  • Wechseln Sie das Hydrauliköl alle drei Jahre oder nach 6000 Betriebsstunden.
  • Schieben Sie den Gleitblock in den oberen Totpunkt und befestigen Sie ihn.
  • Stellen Sie die Schraube zum Ablassen des Hydrauliköls ein.
  • Füllen Sie das neue Hydrauliköl bis zum mittleren Stand auf, wobei sich der Schieberblock am oberen Totpunkt befinden muss.
  • Lassen Sie das Hydrauliköl etwa eine Stunde lang zirkulieren, bevor Sie die Maschine wieder in Betrieb nehmen.
  • Nach der Zirkulation einen 10-Mikron-Filterkern einsetzen.

Empfehlung von Hydrauliköl und Schmiermittel

HerstellerHydraulisches ÖlSchmierfett
ESSONUTO H46BEACON EP2
SHELLTELLUS 46ALVANIA EP2
GULFHARMONY 46 AWCROWN EP2
BPHLP 46LS2
FEXACORANDO OIL 46MUTIFAX EP2
MOBIL-ÖLMOBIL DTE 25MOBIL LUX EP2

Sicherheit bei Abkantpressen Etiketten

Hier sind die Zeichnungen:

Warnschild 1

Warnschild 2

Warnschild 3

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Shane
Autor

Shane

Gründerin von MachineMFG

Als Gründer von MachineMFG habe ich mehr als ein Jahrzehnt meiner Karriere der metallverarbeitenden Industrie gewidmet. Meine umfangreiche Erfahrung hat es mir ermöglicht, ein Experte auf den Gebieten der Blechverarbeitung, der maschinellen Bearbeitung, des Maschinenbaus und der Werkzeugmaschinen für Metalle zu werden. Ich denke, lese und schreibe ständig über diese Themen und bin stets bestrebt, in meinem Bereich an vorderster Front zu bleiben. Lassen Sie mein Wissen und meine Erfahrung zu einem Gewinn für Ihr Unternehmen werden.

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