Erhöhen Sie die Genauigkeit einer Hochleistungs-Abkantpresse: Tipps von Experten

1. Projekthintergrund Die 12-Meter-Abkantpresse stellt in erster Linie Automobilkomponenten wie Längsträger, Hilfsträger, verdickte Querträger von Verbindungsplatten sowie neue, versuchsweise und speziell geformte Produkte und superlange und ultradicke Verbindungsstücke her. Es gibt 8 Dickenoptionen, die von 3 mm bis 10 mm reichen. Die Maschine verfügt über 263 Spezifikationen und [...]

Wie man die Genauigkeit einer Hochleistungs-Abkantpresse verbessert

Inhaltsverzeichnis

1. Hintergrund des Projekts

Auf der 12-Meter-Abkantpresse werden in erster Linie Automobilkomponenten wie Längsträger, Hilfsträger, verdickte Querträger von Verbindungsplatten sowie neue, versuchsweise und speziell geformte Produkte und superlange und ultradicke Verbindungsstücke hergestellt.

Es gibt 8 verschiedene Stärken, die von 3 mm bis 10 mm reichen.

Die Maschine verfügt über 263 Spezifikationen und 554 Sorten, mit einer durchschnittlichen monatlichen Produktion von 272 Sorten.

Da die Nachfrage nach schweren Nutzfahrzeugen weiter steigt, hat die Produktion von Klein- und Großserien zugenommen. Allerdings ist der Produktionszyklus der Großserien Abkantpresse Die Maschine ist nicht in der Lage, mit diesen Anforderungen Schritt zu halten, was aufgrund der häufigen Anpassungen zu einem verlängerten Lieferzyklus führt.

2. Die Hauptmängel

2.1 Schlechte Einstellgenauigkeit

Der feststehende Positionierungsblock wird für den Einstell- und Positionierungsmechanismus des Systems verwendet.

Wenn der Positionierungsblock im Laufe der Zeit beschädigt, verformt oder abgenutzt wurde, werden die vier Positionierungspunkte der einzelnen Maschine falsch ausgerichtet.

Um wiederholte Anpassungen und Probeformungen zu ermöglichen, ist es notwendig, eine Dichtung und eine Einlegeplatte hinzuzufügen.

2.2 Schlechte Zuverlässigkeit

Die durch große Biegeteile erzeugte Stoßkraft auf den Positionierblock ist beträchtlich, so dass die Befestigungsbolzen des Positionierungsblocks zu lockern, die Einsatzplatte zu verschieben und die Positionierungsabweichung 2 mm zu überschreiten, was zu einer Abweichung der geformten Abmessungen führt.

Um genaue Biegemaße zu gewährleisten, ist es notwendig, den Positionierungspunkt zweimal einzustellen und zu sichern.

2.3 Verlängerter Produktionszyklus

Die häufigen Anpassungen, die für die Dichtung und die Einlegeplatte erforderlich sind, sind umständlich und verlängern den Produktionszyklus, so dass es schwierig ist, die Liefertermine einzuhalten.

Um diese Probleme zu lösen, schlagen wir einen Plan für die Umgestaltung des Ortungssystems der groß angelegten Abkantpresse.

3. Schema der Modifizierung

Der Mechanismus zum Einstellen der Position der Einsatzplatte wurde durch eine Schraubkonstruktion ersetzt.

Drei Löcher sind in die ursprüngliche Positionierungsblockplatte gebohrt, und zwei davon sind mit verstellbaren Schrauben versehen, was die Fehlersuche und Installation erleichtert.

3.1 Funktionsprinzip des Systems

Bei dieser Vorrichtung handelt es sich um eine Feineinstellvorrichtung für den Vorschub, die auch als Gewindeleinstellvorrichtung bezeichnet wird.

Wie in der nachstehenden Abbildung gezeigt, wird die Genauigkeit des Systems durch Einstellen der oberen und unteren Bolzen eingestellt.

Anleitung zum Einstellen des Positionierblocks: (für Ein-Personen-Betrieb)

  • Lösen Sie die Befestigungsschraube des Positionierblocks mit einem Sechskantschlüssel.
  • Halten Sie den Positionierungsblock mit einer Hand fest, um zu verhindern, dass er sich zur Seite dreht.
  • Verwenden Sie einen Schraubenschlüssel, um entweder die obere oder die untere Einstellschraube zu drehen und so den Positionierungsblock vorwärts oder rückwärts zu bewegen.
  • Nach der Positionierung, die Schraube anziehen des Positionierblocks mit Hilfe des Sechskantschlüssels.

Die Einstellvorrichtung mit Gewinde bietet diesen großen Vorteil bei der Einstellung.

Vereinfachtes Blockdiagramm des Systems

Vereinfachtes Blockdiagramm des Systems

3.2 Arbeitsplan und technische Lösungen

NEIN.SchemaProjektÜbernehmen SiePlan umsetzen (August)Bestätigen Sie
1-10.13. bis 18.20-25.
1

Entwurf, Herstellung und Installation:

  • Bolzen-PositioniereinrichtungBolzenbegrenzungseinrichtung
  • Messung vor Ort____08.02  OK
    Grafiken gestalten____08.07  OK
    Bearbeitung____08.09  OK
    2Installation und Fehlersuche____ 08.09 OK
    Effektverfolgung____  08.13-08.25OK

    In Stillstandszeiten verbessern wir die Positioniergenauigkeit der Großbiegemaschine, ohne die Produktion zu beeinträchtigen.

    Um diese Aufgabe in kurzer Zeit zu bewältigen, machen wir uns zunächst mit der Positionierungsstruktur des Geräts vertraut, bauen alle Geräte aus, die ersetzt werden müssen, installieren die neue Vorrichtung zur Einstellung des Positionierungsblocks und führen dann die erforderliche Fehlersuche durch.

    Wir wenden eine Strategie der technischen Vorbereitung im Voraus an, indem wir parallele und funktionsübergreifende Abläufe über mehrere Kanäle nutzen. Die Installations- und Fehlerbehebungsarbeiten können innerhalb einer Woche abgeschlossen werden, so dass die Ausrüstung in Betrieb genommen werden kann und die Umstellungszeit verkürzt wird, während die Produktion sichergestellt wird.

    4. Wirtschaftlicher Nutzen und Wirkung nach der Nutzung

    Die Anpassungszeit des Positionierungsblocks wurde von 64 Minuten auf 22 Minuten pro Tag reduziert. Dies ergibt eine durchschnittliche tägliche Verringerung von 42 Minuten, berechnet über 23 Arbeitstage pro Monat. Dies entspricht einer Gesamtverkürzung von 966 Minuten, was einer Zunahme von 2,01 Arbeitsschichten entspricht. Die Verkürzung der Anpassungszeit ermöglicht die Fertigstellung von 26 zusätzlichen Arten, so dass die Lieferung von Teilen nicht beeinträchtigt wird.

    5. Abschließende Überlegungen

    Die Anwendung neuer Technologien, Materialien und Techniken zur Modernisierung alter Anlagen ist vielversprechend. Unser Unternehmen steht vor den Herausforderungen des globalen wirtschaftlichen Wettbewerbs, und viele unserer bestehenden Anlagen müssen aktualisiert werden. Dieser Prozess kann dem Unternehmen erhebliche Kosten ersparen, die Arbeitsbedingungen für die Mitarbeiter verbessern, die Verarbeitungsgenauigkeit und -effizienz erhöhen, Energie einsparen und die Ausfallrate der Geräte verringern.

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    Shane
    Autor

    Shane

    Gründerin von MachineMFG

    Als Gründer von MachineMFG habe ich mehr als ein Jahrzehnt meiner Karriere der metallverarbeitenden Industrie gewidmet. Meine umfangreiche Erfahrung hat es mir ermöglicht, ein Experte auf den Gebieten der Blechverarbeitung, der maschinellen Bearbeitung, des Maschinenbaus und der Werkzeugmaschinen für Metalle zu werden. Ich denke, lese und schreibe ständig über diese Themen und bin stets bestrebt, in meinem Bereich an vorderster Front zu bleiben. Lassen Sie mein Wissen und meine Erfahrung zu einem Gewinn für Ihr Unternehmen werden.

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