Nicht-traditionelle Bearbeitung: Ein umfassender Leitfaden | MachineMFG

Nicht-traditionelle Bearbeitung (Der definitive Leitfaden)

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Was ist ein nicht-traditionelles Bearbeitungsverfahren?

Schauen wir uns zunächst die Definition der nicht-traditionellen Bearbeitung an.

Bei der nicht-traditionellen Zerspanung, die auch als "nicht-konventionelle Zerspanung" oder "moderne Zerspanungsmethode" bezeichnet wird, wird im Allgemeinen Energie aus Elektrizität, Wärme, Licht, Elektrochemie, Chemie, Schall oder spezieller Mechanik verwendet, um Materialien zu entfernen oder hinzuzufügen.

Dies führt zur Entfernung, Verformung, Veränderung der Eigenschaften oder Beschichtung von Materialien.

Nicht-traditionelle Bearbeitung

Entwicklung und Definition der nicht-traditionellen Zerspanung

Die traditionelle mechanische Bearbeitung hat eine lange Geschichte und spielte eine bedeutende Rolle in der menschlichen Produktion und der materiellen Zivilisation.

Derzeit werden die meisten unserer Produkte mit traditionellen Methoden hergestellt und zusammengebaut, z. B. Haushaltsgeräte (z. B. Kühlschränke, Waschmaschinen, Klimaanlagen), Transportmittel (z. B. Autos, Züge, Flugzeuge) sowie Waffen und Ausrüstungen (z. B. Gewehre, Kanonen, Panzer, Raketen).

Bei der traditionellen mechanischen Bearbeitung wird mit Hilfe von mechanischer Energie und Schnittkraft überschüssiges Metall abgetragen, so dass ein Teil mit einer bestimmten geometrischen Form, Größe und Oberflächenrauhigkeit. Die Werkzeugmaterial muss härter sein als das Werkstückmaterial.

Mit den Fortschritten in Wissenschaft und Technik, vor allem seit den 1950er Jahren, und dem Bedarf an hochpräzisen, schnelllaufenden, Hochtemperatur-, Hochdruck- und miniaturisierten Produkten, insbesondere in der Verteidigungsindustrie, haben die Schwierigkeiten bei der Bearbeitung von Werkstoffen jedoch zugenommen, so dass mehr komplizierte Formen und höhere Anforderungen an die Maßhaltigkeit und Oberflächenrauheit.

Um diese Herausforderungen zu bewältigen, sind neue Anforderungen an die mechanische Fertigungsindustrie entstanden, einschließlich der Fähigkeit, schwer zu zerspanende Materialien wie Hartlegierungen, Titanlegierungen, hitzebeständige Stähle, rostfreie Stähle, Vergütungsstähle, Diamanten, wertvolle Jade, Quarz, Germanium, Silizium und andere Materialien zu bearbeiten.metallische Werkstoffe.

Darüber hinaus sind neue Bearbeitungsmethoden für die komplexe Oberflächenbearbeitung erforderlich, z. B. für die stereoförmige Oberfläche von Dampfturbinenschaufeln, Integralturbinen, Motorgehäusen und Gesenkformensowie spezielle Abschnitte über Stanz- und Kaltziehwerkzeuge, Innenrillung, Sprühdüsen, Gitter, Löcher und schmale Schlitze an Spinndüsen.

Um diesen Anforderungen gerecht zu werden, haben Forscher die nicht-traditionelle Bearbeitung (NTM) erforscht und entwickelt, die auch als nicht-konventionelle Bearbeitung (NCM) bekannt ist und physikalische Energie (Elektrizität, Magnetismus, Schall, Licht und Wärme), chemische Energie und sogar mechanische Energie nutzt, um direkt auf den Bearbeitungsbereich einzuwirken und das Material zu entfernen, zu verformen oder zu verändern.

Herkömmliche Bearbeitungsmethoden reichen nicht mehr aus, um diese technischen Herausforderungen zu bewältigen, so dass nicht-traditionelle Bearbeitungsmethoden eine Lösung darstellen.

Die nicht-traditionelle Bearbeitung (NTM) zeichnet sich durch die folgenden Merkmale aus:

  • Die Härte des Werkzeugmaterial kann im Vergleich zum Werkstückmaterial deutlich niedriger sein.
  • Das Werkstück kann direkt mit Energiequellen wie Strom, elektrochemischer Energie, Schallenergie oder Lichtenergie bearbeitet werden.
  • Während der Bearbeitung sind die mechanischen Kräfte minimal und das Werkstück erfährt wenig bis keine mechanische oder thermische Verformung, was zu einer verbesserten Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenqualität beiträgt.
  • Durch die Kombination verschiedener Verfahren lassen sich neue Prozessmethoden entwickeln, die die Effizienz und Präzision der Produktion erheblich steigern.
  • Mit der Entwicklung neuer Energiequellen werden ständig neue NTM-Methoden entwickelt.

Aufgrund der oben genannten Eigenschaften ist die nicht-traditionelle Bearbeitungstechnologie in der Lage, Werkstoffe aus Metall oder Nichtmetall mit beliebiger Härte, Festigkeit, Zähigkeit und Sprödigkeit zu bearbeiten und ist auf die Bearbeitung komplexer Mikrooberflächen und Teile mit geringer Steifigkeit spezialisiert.

Gleichzeitig können einige Verfahren für die Feinstbearbeitung, das Hochglanzpolieren und die Bearbeitung im Nanometerbereich (auf atomarer Ebene) eingesetzt werden.

Klassifizierungen der nicht-traditionellen Bearbeitungen

Die Klassifizierung der nicht-traditionellen Bearbeitung ist noch nicht festgelegt. Im Allgemeinen kann sie in verschiedene Formen unterteilt werden, die auf der Energiequelle, der Funktionsform und dem Bearbeitungsprinzip basieren, wie in der folgenden Tabelle dargestellt.

BearbeitungsverfahrenWichtigste EnergieformFunktionale Form
FunkenerosionEDM-formende BearbeitungElektrizität, WärmeenergieSchmelzen, Vergasung
EDM-BearbeitungElektrizität, WärmeenergieSchmelzen, Vergasung
Elektrochemische BearbeitungElektrochemische BearbeitungElektrochemische EnergieIonenübertragung
Galvanische BearbeitungElektrochemische EnergieIonenübertragung
Galvanische BearbeitungElektrochemische EnergieIonenübertragung
Bearbeitung mit HochenergiestrahlenLaserstrahl-BearbeitungLicht, WärmeenergieSchmelzen, Vergasung
Elektronenstrahl-BearbeitungElektrizität, WärmeenergieSchmelzen, Vergasung
Ionenstrahl-BearbeitungElektrizität, mechanische EnergieAbscission
Plasma-BogenbearbeitungElektrizität, WärmeenergieSchmelzen, Vergasung
Materialtrennung und ErosionsbearbeitungBearbeitung mit UltraschallAkustische und mechanische EnergieAbscission
Abrasive FließbearbeitungMechanische EnergieAbscission
Chemische BearbeitungChemische FräsbearbeitungChemische EnergieKorrosion
Herstellung fotografischer PlattenChemische EnergieKorrosion
 
Lichte Energie
 
Lithografisches VerfahrenLicht, Chemische EnergiePhotochemisch, Korrosion
Photoelektronische BeschichtungLicht, Chemische EnergiePhotochemisch, Korrosion
Ätzende BearbeitungChemische EnergieKorrosion
BindungChemische EnergieChemische Bindungen
ExplosionsbearbeitungChemische Energie, Mechanische EnergieExplosion
Formgebende BearbeitungPulvermetallurgieThermische EnergieTiefziehen
 
Mechanische Energie
Superplastische UmformungMechanische EnergieSuperplastik
Schnelles PrototypingThermische EnergieHeißschmelzverfahren
 
Mechanische Energie
Bearbeitung von VerbundwerkstoffenElektrochemische LichtbogenbearbeitungElektrochemische EnergieSchmelz- und Vergasungskorrosion
Mechanisches ElektroerosionsschleifenElektrizität, WärmeenergieIonenübertragung, Schmelzen, Schneiden
Elektrochemisches ÄtzenElektrochemische Energie, Thermische EnergieSchmelzen, Vergasungskorrosion
Ultraschall-EDMSchall, Wärme, ElektrizitätSchmelzen, Abszission
Komplexe elektrolytische BearbeitungElektrochemische Energie, mechanische EnergieAbscission
Cutting Base Kombinierte BearbeitungMechanische, akustische und magnetische EnergieSchneiden

Arten von nicht konventionellen Bearbeitungsverfahren

Funkenerosion (EDM):

Funkenerosion

Grundprinzip:

EDM (Electro-Discharge Machining) ist eine nicht-traditionelle Bearbeitungsmethode, bei der leitende Materialien durch elektrische Erosion geätzt werden, die durch eine Impulsentladung zwischen zwei in eine Arbeitsflüssigkeit getauchten Polen verursacht wird. Dieses Verfahren ist auch unter dem Namen Discharge Machining oder Electroerosion Machining bekannt. Die Grundausrüstung für dieses Verfahren ist eine elektroerosive Werkzeugmaschine.

Hauptmerkmale von EDM:

  • Geeignet für die Bearbeitung von Materialien, die sich mit herkömmlichen Bearbeitungsmethoden nur schwer schneiden lassen, und von Werkstücken mit komplexen Formen.
  • Bei der Bearbeitung sind keine Schnittkräfte im Spiel.
  • Vermeidet Fehler wie Grate, Werkzeugspuren und Rillen.
  • Das Werkzeug Elektrodenmaterial muss nicht härter sein als das Werkstückmaterial.
  • Der Bearbeitungsprozess ist durch die direkte Nutzung von Strom leicht zu automatisieren.
  • Erfordert bei einigen Anwendungen eine weitere Entfernung der auf der Oberfläche entstandenen metamorphen Schicht.
  • Die Behandlung der Rauchverschmutzung, die bei der Reinigung und Verarbeitung des Arbeitsmittels entsteht, kann problematisch sein.

Anwendungsbereich:

  • Bearbeitung von Formen und Teilen mit komplex geformten Löchern und Kavitäten.
  • Bearbeitung verschiedener harter und spröder Werkstoffe wie Hartlegierungen und gehärteter Stahl.
  • Bearbeitung von tiefen, feinen Löchern, geformten Löchern, tiefen Rillen, schmalen Schlitzen und Schneiden von dünnen Scheiben usw.
  • Bearbeitung aller Arten von Werkzeugen und Messwerkzeuge wie Schneidewerkzeuge, Musterplatten und Gewindelehrdorne.

Elektrolytische Bearbeitung:

Elektrolytische Bearbeitung

Grundprinzip:

Bei der elektrolytischen Bearbeitung wird das Prinzip der elektrochemischen Auflösung mit Hilfe einer Form als Kathode angewandt. Das Werkstück wird in einer bestimmten Form und Größe bearbeitet.

Anwendungsbereich:

Die elektrolytische Bearbeitung ist ideal für schwer zu bearbeitende Materialien und für Teile mit komplexen Formen oder dünnen Wänden.

Diese Methode wird für verschiedene Anwendungen eingesetzt, z. B. für Gewehrläufe, Schaufeln, integrierte Laufräder, Formen, profilierte Löcher und Teile, Anfasen und Entgraten.

In vielen Bearbeitungsprozessen hat die elektrolytische Bearbeitungstechnik eine bedeutende oder sogar unverzichtbare Rolle erlangt.

Vorteile:

  • Breites Bearbeitungsspektrum - Nahezu alle leitfähigen Werkstoffe können durch elektrochemische Bearbeitung bearbeitet werden, ohne durch die mechanischen und physikalischen Eigenschaften wie Festigkeit, Härte, Zähigkeit oder metallografische Struktur des Werkstoffs eingeschränkt zu sein. Sie wird häufig für die Bearbeitung von Hartlegierungen, Hochtemperaturlegierungen, gehärtetem Stahl, rostfreiem Stahl und anderen schwer zu bearbeitenden Werkstoffen eingesetzt.
  • Hohe Produktionsrate
  • Gute Bearbeitungsqualität, insbesondere in Bezug auf die Oberflächenqualität
  • Kann für die Bearbeitung von dünnen Wänden und verformbaren Teilen verwendet werden - Es gibt keinen Kontakt zwischen Werkzeug und Werkstück, keine mechanische Schnittkraft, keine Eigenspannung oder Verformung und keine Grate oder Gratbildung während des elektrochemischen Bearbeitungsprozesses.
  • Die Werkzeugkathode ist frei von Abnutzung und Verschleiß.

Beschränkungen:

  • Geringe Bearbeitungsgenauigkeit und Bearbeitung
  • Hohe Bearbeitungskosten. Je kleiner das Los, desto höher die zusätzlichen Kosten pro Stück.

Laserbearbeitung:

Laserbearbeitung

Grundlegende Prinzipien:

Die Laserbearbeitung ist ein Verfahren, bei dem hochenergetische Lichtstrahlen, die durch eine Linse fokussiert werden, verwendet werden, um Materialien zu schmelzen oder zu verdampfen und sie in kurzer Zeit zu entfernen, um eine Bearbeitung zu erreichen.

Vorteile:

Die Laserbearbeitungstechnologie bietet Vorteile wie minimalen Materialabfall, Kosteneffizienz in der Großserienproduktion und Vielseitigkeit bei der Bearbeitung von Objekten. In Europa wird die Lasertechnik in großem Umfang zum Schweißen von Spezialwerkstoffen wie hochwertigen Automobilkarosserien, Flugzeugflügeln und Raumfahrzeugrümpfen eingesetzt.

Anwendungsbereich:

Zu den am häufigsten genutzten Anwendungen der Laserbearbeitung gehören vor allem Laserschweißen, LaserschneidenOberflächenbearbeitung, Lasermarkierung, LaserbohrenMikrobearbeitung und photochemische Abscheidung, Stereolithographie, Laserätzung usw.

Elektronenstrahlbearbeitung:

Elektronenstrahl-Bearbeitung

Grundlegende Prinzipien:

Elektronenstrahlbearbeitung (EBM) ist die Bearbeitung von Werkstoffen unter Ausnutzung der thermischen oder ionisierenden Wirkung eines konvergenten Hochenergie-Elektronenstrahls.

Hauptmerkmale:

Hohe Energiedichte, starkes Eindringen, großer Bereich der einmaligen Schmelztiefe, großes Schweißbreitenverhältnis, schnell Schweißgeschwindigkeitkleine thermische Einwirkungszone, geringe Arbeitsverformung.

Anwendungsbereich:

Die Elektronenstrahl-Bearbeitung hat eine breite Palette von bearbeitbaren Materialien und kann sehr kleine Flächen bearbeiten.

Sie erreicht eine Bearbeitungsgenauigkeit im Nanometerbereich und ist in der Lage, molekulare oder atomare Bearbeitungen durchzuführen.

Sie hat eine hohe Produktivität, aber die Kosten für die Bearbeitungsmaschinen sind hoch.

Der Bearbeitungsprozess verursacht nur minimale Umweltbelastungen.

Es eignet sich für die Bearbeitung von Mikrolöchern und schmalen Schlitzen und kann auch zum Schweißen und für die Feinlithografie verwendet werden.

Das Vakuum-Elektronenstrahlschweißen von Brückenschalen ist die Hauptanwendung der Elektronenstrahlbearbeitung in der Automobilherstellung.

Ionenstrahl-Bearbeitung:

Ionenstrahl-Bearbeitung

Grundlegende Prinzipien:

Die Ionenstrahlbearbeitung erfolgt durch Beschleunigung und Fokussierung des von der Ionenquelle erzeugten Ionenstroms auf die Oberfläche des Werkstücks im Vakuumzustand.

Hauptmerkmale:

Dank der präzisen Steuerung der Ionenflussdichte und der Ionenenergie kann eine ultrapräzise Bearbeitung auf Nanometer-, Molekular- und Atomebene erreicht werden. Die Ionenstrahlbearbeitung führt zu minimaler Verschmutzung, Belastung und Verformung und ist an die zu bearbeitenden Werkstoffe anpassbar, hat aber hohe Kosten.

Anwendungsbereich:

Die Ionenstrahlbearbeitung kann in zwei Arten unterteilt werden: Ätzen und Beschichten.

Ätzen Bearbeitung:

Die Ionenätzung wird bei der Bearbeitung der Luftlager von Gyroskopen und Rillen auf dynamischen Druckmotoren mit hoher Auflösung, hoher Präzision und guter Wiederholgenauigkeit.

Eine weitere Anwendung des Ionenstrahlätzens ist das Ätzen von Hochpräzisionsgrafiken wie integrierten Schaltkreisen, optoelektronischen und optischen Bauteilen.

Das Ionenstrahlätzen wird auch zum Ausdünnen von Materialien verwendet, um Proben für die Durchdringungselektronenmikroskopie vorzubereiten.

Beschichtung Bearbeitung:

Bei der Ionenstrahl-Beschichtung gibt es zwei Formen: Sputtering und Ionenplattieren.

Die ionische Beschichtung kann auf eine breite Palette von Materialien aufgebracht werden. Metall- oder Nichtmetallschichten können auf Metall- oder Nichtmetalloberflächen aufgebracht werden, und verschiedene Legierungen, Verbindungen oder synthetische Materialien, Halbleitermaterialien und hochschmelzende Materialien können ebenfalls beschichtet werden.

Die Ionenstrahl-Beschichtungstechnologie wird für die Beschichtung von Schmierfilmen, hitzebeständigen Filmen, verschleißfesten Filmen, dekorativen Filmen und elektrischen Filmen verwendet.

Plasma-Bogenbearbeitung:

Plasma-Bogenbearbeitung

Grundlegende Prinzipien:

Plasmabogen ist eine nicht-traditionelle Bearbeitungsmethode zum Schneiden, Schweißen und Spritzen von Metallen oder Nichtmetallen durch die Wärmeenergie des Plasmalichtbogens.

Hauptmerkmale:

  • Mikrostrahl-Plasma Lichtbogenschweißen ist in der Lage, Folien und dünne Bleche zu schweißen.
  • Es hat einen einzigartigen Schlüsselloch-Effekt, der einseitiges Schweißen und beidseitiges Freiformen ermöglicht.
  • Die Plasmabogen hat eine hohe Energiedichte und Temperatur an der Lichtbogensäule, was zu einem starken Eindringvermögen führt. Dies bedeutet, dass bei 10-12 mm dickem Stahl kein Anfasen erforderlich ist und vollständige Einbrandverhalten und beidseitige Umformung können in einem einzigen Arbeitsgang durchgeführt werden, was zu einer hohen Schweißgeschwindigkeit, hoher Produktivität und minimaler Spannungsverformung führt.
  • Allerdings ist die Ausrüstung für dieses Verfahren komplex und der Gasverbrauch hoch, so dass es sich nur für das Schweißen in geschlossenen Räumen eignet.

Anwendungsbereich:

Es ist weit verbreitet in der industriellen Produktion, vor allem für das Schweißen von Kupfer und Kupfer-Legierung, Titan und Titan-Legierung, legierter Stahl, Edelstahl, Molybdän in der militärischen Industrie und modernste industrielle Technologie wie Luft-und Raumfahrt, wie Titan-Legierung Rakete Shell, einige der Flugzeuge dünnwandigen Behältern verwendet.

Bearbeitung mit Ultraschall:

Bearbeitung mit Ultraschall

Grundlegende Prinzipien:

Bearbeitung mit Ultraschall macht die Oberfläche des Werkstücks allmählich brechen durch die Verwendung von Ultraschall-Frequenz als das Werkzeug für kleine Amplitude Vibration und Punsch auf die bearbeitete Oberfläche durch freie-abrasive in der Flüssigkeit zwischen ihm und dem Werkstück.

Die Ultraschallbearbeitung wird häufig zum Einstechen, Schneiden, Schweißen, Verschachteln und Polieren eingesetzt.

Hauptmerkmale:

Kann jedes Material bearbeiten, besonders geeignet für die Bearbeitung von verschiedenen harten, spröden, nicht leitenden Materialien, mit hoher Präzision, guter Oberflächenqualität, aber mit geringer Produktivität.

Anwendungsbereich:

Die Ultraschallbearbeitung wird hauptsächlich zum Perforieren (einschließlich runder Löcher, geformter Löcher und gekrümmter Löcher usw.), Schneiden, Schlitzen, Verschachteln und Schnitzen verschiedener harter und spröder Materialien wie Glas, Quarz, Keramik, Silizium, Germanium, Ferrit, Edelstein und Jade, zum Entgraten kleiner Teile in Chargen, zum Polieren der Oberfläche von Formen und zum Abrichten von Schleifscheiben verwendet.

Chemische Bearbeitung:

Chemische Bearbeitung

Grundlegende Prinzipien:

Bei der chemischen Bearbeitung werden Säuren, Laugen oder Salze verwendet, um das Material der Werkstücke anzugreifen oder aufzulösen, um die gewünschte Form, Größe oder Oberfläche des Werkstücks zu erhalten.

Hauptmerkmale:

  • Kann jedes Metall bearbeiten Materialien, die geschnitten werden könnenfrei von Härte und Festigkeit.
  • Sie ist für die Bearbeitung großer Flächen geeignet und kann viele Teile gleichzeitig bearbeiten.
  • Die Oberflächenrauhigkeit erreicht Ra1.25~2.5μm ohne jegliche Spannung, Riss oder Grat.
  • Einfach zu bedienen.
  • Nicht geeignet für die Bearbeitung schmaler Schlitze und Löcher
  • Nicht geeignet zur Beseitigung von Mängeln wie Oberflächenrauhigkeit und Kratzern.

Anwendungsbereich:

  • Geeignet für großflächige Durchforstungen;
  • Geeignet für die Bearbeitung komplexer Bohrungen in dünnwandigen Teilen

Schnelles Prototyping:

Schnelles Prototyping

Die RP-Technologie ist eine Integration und Entwicklung der modernen CAD/CAM-Technologie, der Lasertechnologie, der numerischen Computersteuerungstechnologie, der Präzisions-Servoantriebstechnologie und der neuen Materialtechnologie. Verschiedene Rapid-Prototyping-Systeme haben aufgrund unterschiedlicher Formgebungsmaterialien unterschiedliche Formgebungsprinzipien und Systemeigenschaften, aber das Grundprinzip bleibt dasselbe, nämlich die "schichtweise Herstellung, die auf jeder Schicht aufbaut".

Es ähnelt einem mathematischen Integrationsprozess, und visuell ähnelt das Rapid-Prototyping-System einem "3D-Drucker".

Grundlegende Prinzipien:

Die Integration und Entwicklung der RP-Technologie, basierend auf moderner CAD/CAM-Technologie, Lasertechnologie, numerischer Computersteuerungstechnologie, Präzisions-Servoantriebstechnologie und neues Material Technologie ermöglicht den direkten Empfang von Produktdesigndaten (CAD) und die schnelle Herstellung von neuen Produktmustern, Formen oder Modellen, ohne dass Formen, Fräser oder Vorrichtungen benötigt werden.

Infolgedessen verkürzt die weit verbreitete Nutzung und Anwendung der RP-Technologie den Entwicklungszyklus neuer Produkte erheblich, senkt die Entwicklungskosten und verbessert die Entwicklungsqualität.

Der Übergang von der traditionellen "Eliminierungsmethode" zur heutigen "Wachstumsmethode" und von der Formherstellung zur formlosen Herstellung stellt die revolutionären Auswirkungen der RP-Technologie auf die Fertigungsindustrie dar.

Hauptmerkmale:

Die RP-Technologie wandelt komplexe dreidimensionale Bearbeitungen in eine Reihe von schichtweisen Bearbeitungen um, wodurch der Schwierigkeitsgrad der Bearbeitung erheblich reduziert wird. Sie weist die folgenden Merkmale auf:

  • Die hohe Geschwindigkeit des gesamten Umformprozesses macht es ideal für den schnelllebigen Produktmarkt von heute;
  • Fähigkeit, dreidimensionale Objekte von beliebiger komplexer Form zu erstellen;
  • Beim Gießen sind keine speziellen Vorrichtungen, Werkzeuge oder Fräser erforderlich, was die Kosten senkt und den Produktionszyklus verkürzt;
  • Ein hohes Maß an technologischer Integration, ein Ergebnis des Fortschritts der modernen Wissenschaft und Technologie, und eine Demonstration ihrer umfassenden Anwendung, mit ausgeprägten High-Tech-Merkmale.

Die oben genannten Merkmale weisen darauf hin, dass die RP-Technologie ideal für die Entwicklung neuer Produkte, die schnelle Herstellung von Einzelteilen und Kleinserien mit komplexen Formen, das Design und die Herstellung von Formen und Modellen sowie die Herstellung von schwer zu bearbeitenden Materialien ist.

Darüber hinaus eignet es sich gut für die Prüfung von Formdesign, Montage und schnellem Reverse Engineering.

Anwendungsbereich:

Die Rapid-Prototyping-Technologie kann in den Bereichen Luftfahrt, Luft- und Raumfahrt, Automobil, Kommunikation, medizinische Behandlung, Elektronik, Haushaltsgeräte, Spielzeug, militärische Ausrüstung, industrieller Modellbau (Skulptur), Gebäudemodell, Maschinenbau usw. eingesetzt werden.

Schlussfolgerung

In diesem Artikel haben wir neun Arten von nicht-traditionellen Bearbeitungstechniken aufgelistet, die als praktischer Leitfaden für diejenigen dienen können, die mehr über die nicht-traditionellen Bearbeitungsprozesse, ihre Vorteile, Klassifizierungen und mehr erfahren möchten.

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4 Kommentare zu „Non Traditional Machining (The Definitive Guide)“

  1. Practical Machinist hat mich hierher gebracht. Ich weiß, dass dieser Artikel schon älter ist, aber ich finde ihn faszinierend. Ich unterrichte HS-Fertigung und er ist eine großartige Einführung in die nicht-traditionelle Bearbeitung. Wäre es möglich, eine pdf-Datei davon zu erhalten, natürlich unter Angabe der Quelle? Ich danke Ihnen.

    1. Hallo Michael, es freut mich sehr, dass dir dieser Artikel gefällt. Derzeit bieten wir keine PDF-Datei der Artikel auf unserer Website, aber Sie können es hier jederzeit lesen, und es ist KOSTENLOS, wird es immer sein.

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