Die 9 am häufigsten übersehenen Probleme beim Schweißen | MachineMFG

Die 9 am häufigsten übersehenen Probleme beim Schweißen

0
(0)

1. Nichtbeachtung der optimalen Spannungswahl beim Schweißen

[Phänomen]

Unabhängig davon, ob es sich um Wurzel-, Füll- oder Decklagen handelt, wird für alle Schweißungen dieselbe Lichtbogenspannung gewählt, unabhängig von der Größe der Rille. Dies kann zu einem unzureichenden Einbrand und einer unzureichenden Breite führen, was Defekte wie Unterschnitt, Porosität und Spritzer zur Folge hat.

[Maßnahme]

Im Allgemeinen kann durch die Wahl des richtigen langen oder kurzen Lichtbogens für verschiedene Situationen eine bessere Schweißqualität und Arbeitseffizienz erzielt werden.

2. Keine Kontrolle des Schweißstroms während des Schweißens

[Phänomen]

Zur Beschleunigung der SchweißverfahrenEinige Schweißer vermeiden es, die Verbindungen von mittelgroßen und dicken Blechen anzufasen.

Dies kann zu einer verminderten Festigkeit, zur Nichterfüllung von Normvorgaben und zu Rissen bei Biegeversuchen führen, wodurch die Integrität des Produkts beeinträchtigt wird. geschweißte Verbindung und stellt ein potenzielles Sicherheitsrisiko für das Bauwerk dar.

[Maßnahme]

Der Schweißstrom sollte entsprechend der Prozessbewertung geregelt werden, wobei eine Schwankung von 10-15% zulässig ist.

Die Größe der stumpfen Kante der Fase sollte 6 mm nicht überschreiten. Bei Blechdicken von mehr als 6 mm ist eine Fase zum Schweißen erforderlich.

3. Nichtbeachtung der Koordination von Schweißgeschwindigkeit, Schweißstrom und Elektrodendurchmesser

[Phänomen]

Beim Schweißen ist es wichtig, die Schweißgeschwindigkeit, Schweißstrom, Elektrodendurchmesser und Schweißposition.

Zum Beispiel beim Wurzellagenschweißen eines vollständige Durchdringung Kehlnaht kann eine unzureichende Schweißgeschwindigkeit zu Defekten wie unvollständiger Verschmelzung, Schlackeneinschlüssen und Porosität an der Wurzel führen, da nicht genügend Zeit für den Austritt von Gas und Schlacke zur Verfügung steht.

Beim Schweißen der Decklage kann eine zu schnelle Geschwindigkeit ebenfalls zu Porosität führen, während eine zu langsame Geschwindigkeit eine zu hohe Schweißraupe und ein ungleichmäßiges Aussehen zur Folge haben kann.

Beim Schweißen von dünnen Blechen oder Schweißnähten mit kleinen stumpfen Kantengrößen kann eine langsame Schweißgeschwindigkeit zu Durchbrand führen.

[Maßnahme]

Die Schweißgeschwindigkeit hat einen erheblichen Einfluss auf Schweißqualität und Produktionseffizienz. Durch die Abstimmung von Schweißstrom, Schweißposition (Wurzellage, Fülllage, Decklage), Schweißnahtdicke und Fasengröße kann eine geeignete Schweißgeschwindigkeit gewählt werden.

Streben Sie eine schnellere Schweißgeschwindigkeit an, die ein vollständiges Eindringen, ein leichtes Austreiben von Gas und Schlacke, kein Durchbrennen und eine gute Formation gewährleistet, um die Produktionseffizienz zu verbessern.

4. Nichtbeachtung der Kontrolle der Lichtbogenlänge beim Schweißen

[Phänomen]

Beim Schweißen wird die Lichtbogenlänge nicht richtig an die Faktoren wie Nuttyp, Schweißlagen, Schweißart und Elektrodenmodell angepasst. Aufgrund der unsachgemäßen Verwendung der Lichtbogenlänge ist es schwierig, qualitativ hochwertige Schweißnähte zu erzielen.

[Maßnahme]

Um die Schweißqualität zu gewährleisten, wird beim Schweißen im Allgemeinen ein kurzer Lichtbogen verwendet. Die geeignete Lichtbogenlänge kann jedoch je nach Situation gewählt werden, um eine optimale Schweißqualität zu erreichen.

Verwenden Sie z. B. einen kürzeren Lichtbogen für die erste Lage von V-Nut-Stumpfnähten und Kehlnähte um das Eindringen zu gewährleisten und ein Unterschneiden zu verhindern.

Bei der zweiten Lage kann ein etwas längerer Lichtbogen verwendet werden, um die Schweißnaht zu füllen. Verwenden Sie einen kurzen Lichtbogen, wenn der Schweißspalt klein ist, und einen etwas längeren Lichtbogen mit erhöhter Schweißgeschwindigkeit, wenn der Spalt groß ist.

5. Nichtbeachtung der Kontrolle der Schweißverformung

[Phänomen]

Wird der Kontrolle der Verformung unter Aspekten wie Schweißreihenfolge, Personalanordnung, Rillentyp, Auswahl der Schweißspezifikation und Arbeitsverfahren keine Aufmerksamkeit geschenkt, kann dies zu erheblichen Verformungen nach dem Schweißen führen, die eine Korrektur erschweren und die Kosten erhöhen.

Dies gilt insbesondere für dicke Platten und große Werkstücke, bei denen die mechanische Korrektur Risse oder Lamellenrisse verursachen kann, und die Flammenkorrektur ist teuer und kann bei unsachgemäßer Handhabung leicht zu Überhitzung führen.

Bei Werkstücken mit hohen Präzisionsanforderungen kann ein Verzicht auf wirksame Maßnahmen zur Kontrolle der Verformung dazu führen, dass die Einbaumaße nicht den Nutzungsanforderungen entsprechen und es sogar zu Nacharbeit oder Verschrottung kommt.

[Maßnahme]

Wählen Sie eine vernünftige Schweißreihenfolge, geeignete Schweißspezifikationen und -verfahren und verwenden Sie Maßnahmen zur Gegenverformung und starren Befestigung.

6. Nichtbeachtung der Kontrolle der Zwischenlagentemperatur beim Mehrlagenschweißen

[Phänomen]

Beim Mehrlagenschweißen von dicken Blechen kann es zu Problemen kommen, wenn die Zwischenlagentemperatur nicht sorgfältig kontrolliert wird.

Ist der Abstand zwischen den Lagen zu lang, kann es ohne Wiedererwärmung vor dem Schweißen zu Kaltrissen kommen; ist der Abstand zu kurz und die Zwischenlagentemperatur zu hoch (über 900 °C), können die Eigenschaften der Schweißnaht und der Wärmeeinflusszone beeinträchtigt werden, was zu grobem Korn, verringerter Zähigkeit und Plastizität und potenziellen versteckten Gefahren in der Verbindung führt.

[Maßnahme]

Beim Mehrlagenschweißen von dicken Blechen sollte die Kontrolle der Zwischenlagentemperatur verstärkt werden. Überprüfen Sie die Temperatur des Grundmaterials während kontinuierliches Schweißen um die Zwischenlagentemperatur so nahe wie möglich an der Vorwärmtemperatur zu halten und die maximale Zwischenlagentemperatur zu kontrollieren.

7. Weitergehen zur nächsten Lage von Mehrlagenschweißungen ohne Entfernung von Schlacke und Oberflächenfehlern

[Phänomen]

Beim Mehrlagenschweißen von dicken Blechen kann es vorkommen, dass die Schweißer zur nächsten Lage übergehen, ohne Schlacke und Fehler zu entfernen, was zu Schlackeneinschlüssen, Porosität, Rissen und anderen Fehlern in der Schweißnaht führen kann, die die Festigkeit der Verbindung verringern und Spritzer in den nachfolgenden Lagen verursachen.

[Maßnahme]

Beim Mehrlagenschweißen von dicken Blechen sollte jede Lage kontinuierlich geschweißt werden. Nach dem Schweißen jeder Lage sind Schlacke, Oberflächenfehler und Spritzer unverzüglich zu entfernen. Wenn Schlackeneinschlüsse, Porosität oder Risse, die die Schweißqualität beeinträchtigen, gefunden werden, sollten sie vor dem Weiterschweißen gründlich entfernt werden.

8. Unzureichende Schweißnahtgröße für den erforderlichen Einbrand bei Stumpf- und Kehlnahtkombinationen

[Phänomen]

Für T-Gelenke, Kreuzgelenke und Kehlnaht die eine vollständige Durchschweißung erfordern, kann die Schweißnahtgröße unzureichend sein, oder die Schweißnahtgröße der Verbindung von Steg zu oberem Flansch bei Kranträgern oder ähnlichen Bauteilen mit Anforderungen an die Ermüdungsberechnung kann unzureichend sein. Dies kann dazu führen, dass die Festigkeit und Steifigkeit dass die Schweißnaht nicht den Konstruktionsanforderungen entspricht.

[Maßnahme]

Bei T-Stößen, Kreuzstößen und Kehlnähten, die bei Stumpfstoßkombinationen eine volle Durchdringung erfordern, sollte die Schweißnahtgröße den Konstruktionsanforderungen entsprechen, und

Wie hilfreich war dieser Beitrag?

Klicke auf die Sterne um zu bewerten!

Durchschnittliche Bewertung 0 / 5. Anzahl Bewertungen: 0

Bisher keine Bewertungen! Sei der Erste, der diesen Beitrag bewertet.

Weil du diesen Beitrag nützlich fandest...

Folge uns in sozialen Netzwerken!

Es tut uns leid, dass der Beitrag für dich nicht hilfreich war!

Lasse uns diesen Beitrag verbessern!

Wie können wir diesen Beitrag verbessern?

Kommentar verfassen

Deine E-Mail-Adresse wird nicht veröffentlicht. Erforderliche Felder sind mit * markiert

Nach oben scrollen