Ausbildung in der Blechbearbeitung: Einsteigerkurs 101 | MachineMFG

Ausbildung in der Blechbearbeitung: Einsteigerkurs 101

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Definition von Blech

Bis heute gibt es keine allgemein anerkannte Definition von Blechen.

Eine in einer ausländischen Fachzeitschrift gefundene Definition besagt jedoch, dass es sich bei Blech um ein umfassendes Kaltverarbeitungsverfahren für Metallbleche handelt, die in der Regel weniger als 6 mm dick sind. Dieses Verfahren umfasst das Scheren, Stanzen, Schneiden, Verbinden, Falzen, Schweißen, Nieten, Spleißen und Umformen (z. B. für Automobilkarosserien).

Eines der wichtigsten Merkmale der Feinblech ist die gleichbleibende Dicke über ein bestimmtes Teil.

Ausrüstung für die Verarbeitung

Zu den grundlegenden Maschinen in einer Blechfabrik gehören in der Regel eine Schere, eine CNC-Stanzmaschine oder eine Laser-, Plasma-, Wasserstrahlschneid- und Kombinationsmaschine sowie eine Abkantpresse Maschine und verschiedene Hilfsgeräte wie Abwickelhaspel, Richtmaschine, Entgratmaschine und Punktschweißgerät.

Im Allgemeinen sind die drei wichtigsten Prozesse in einem Blechwerk das Scheren, Stanzen oder Schneiden und das Biegen.

Auswahl und Zuschnitt von Blechwerkstoffen

Materialien aus Blech

Gängige Arten von Blechwerkstoffen:

Art und Spezifikation des Stahlblechs:

Klassifizierung nach Dicke: dünnes Blech, mittleres Blech, Grobblechund extradicker Platte.

Einteilung nach dem Herstellungsverfahren: warmgewalztes Stahlblech und kaltgewalztes Stahlblech.

Klassifizierung nach Oberflächeneigenschaften: Feuerverzinkung verzinktes BlechGalvanisch verzinktes Blech, Weißblech und farbbeschichtetes Stahlblech.

H0T WALZSTAHL

Der Code für warmgewalzte Bleche (HOT ROLLING STEEL) wird wie folgt ausgedrückt: SPHC (S Steel, P - Plate, H - Heat, C - Commercial), was sich im Allgemeinen auf warmgewalzte Stahlplatten und -bänder bezieht.

SPHD steht für warmgewalzte Stahlplatten und -bänder zum Stanzen.

SPHB bezieht sich auf warmgewalzte Stahlplatten und -bänder zum Tiefziehen.

Mechanische Eigenschaften:

  • Härte HRB
  • 1/2H=74~89
  • 1/4H=65~80
  • 1/8H=50~71
  • H=über 89.
  • Die Zugfestigkeit liegt über 41~52kgf/mm.

Spezifikationsbereich: Dicke 1,4~6,0mm, maximale Breite 1524mm, in der Regel 1250mm oder 1220mm, Materiallänge kann auf jede gewünschte Größe zugeschnitten werden.

In der Regel 2500 mm oder 2440 mm.

Materialeigenschaften: Die Oberfläche des Materials hat einen schwarz-grauen Glanz und ist nicht leicht zu zerkratzen, aber es ist anfällig für Rost. Daher muss der Rost bei der Verarbeitung entfernt werden.

Dieses Material ist nicht für galvanische Beschichtungen geeignet (z. B. Buntverzinkung, Weißverzinkung, Vernickelung, Verzinnung usw.).

Es eignet sich jedoch zum Einbrennen von Farbe und zum Pulverspritzen für die Verwendung in verschiedenen Bauteilen.

KALTGEWALZTER STAHL

Der Code für COLD ROLLING STEEL ist SPCC.

Der dritte Buchstabe "C" steht für "Cold".

SPCD steht für kaltgewalzte Bleche und Bänder aus Kohlenstoffstahl zum Stanzen und SPCE für kaltgewalzte Bleche und Bänder aus Kohlenstoffstahl zum Tiefziehen.

Die Abschrecken und Anlassen Code für kaltgewalzte Bleche und Bänder aus Kohlenstoffstahl: "A" steht für den geglühten Zustand, während "S" für die Standardvergütung steht.

Mechanische Eigenschaften: 

  • Die Mindestzugfestigkeit beträgt 270 MPa
  • Die maximale Streckgrenze liegt bei 210 MPa.
  • Härte HRB:
  • 1H=über 85;
  • 1/2=74~89;
  • 1/4H-65~80;
  • 1/8H=50~70.

Spezifikationsbereich: 0,25-3,0 mm dick, Materialien über 3,0 mm müssen individuell angepasst werden, mit einer Breite von 1220 mm und 1250 mm, und die Länge kann auf jede beliebige Größe zugeschnitten werden.

Im Allgemeinen 2440 mm und 2500 mm.

Materialeigenschaften: Die Oberfläche hat einen eisengrauen Glanz und ist leicht zu verkratzen und zu rosten.

Bei der Verarbeitung ist es wichtig, auf den Schutz zu achten und schnelle Änderungen in der Reihenfolge vorzunehmen.

Dieses Material eignet sich für die Galvanisierung (z. B. mehrfarbige Verzinkung, Selbstverzinkung, Vernickelung, Verzinnung usw.) sowie für das Einbrennen von Farben und das Pulverspritzen.

Elektrolytische Platte: Code SECC, E-E1 ectroplate, sein Grundmaterial ist SPCC, seine chemische Zusammensetzung und mechanischen Eigenschaften sind die gleichen wie die von Kaltgewalztes Blech.

Elektrolytische Platten haben auch dehnbare Materialien wie SECD und SECE.

Die Spezifikation für die Dicke von elektrolytischen Platten liegt zwischen 0,3 und 2,0 mm.

Die Anwendungseigenschaften des Materials variieren aufgrund der verschiedenen Behandlungsmethoden für SECC. Weitere Informationen finden Sie in der folgenden Tabelle.

KategorieArt der OberflächenbehandlungCodeCharakteristisch
Allgemeine OberflächenbehandlungChromatierungCGute Korrosionsbeständigkeit, geeignet für blanken Zustand
Chromsäure-Passivierung+ÖlenSSehr gute Korrosionsbeständigkeit
Phosphatierungsbehandlung (einschließlich Versiegelungsbehandlung)PEs hat eine gewisse Korrosionsbeständigkeit und gute Lackierleistung
Phosphatierung (einschließlich Versiegelung)+ÖlenQEs hat eine gewisse Korrosionsbeständigkeit, gute Lackierleistung und kann Rost während Transport und Lagerung verhindern.
Phosphatierungsbehandlung (ohne Versiegelungsbehandlung)TEs hat eine gewisse Korrosionsbeständigkeit und gute Lackierleistung
Phosphatierung (ohne Versiegelung)+ÖlenVEs hat eine gewisse Korrosionsbeständigkeit, eine gute Lackierleistung und Rostschutz.
besondere BehandlungFingerabdruck-resistent VerarbeitungN2N4Anwendbar auf die Produktion von elektrischen, elektronischen Geräten, Computer-Chassis, Bewegung und andere Teile der Verzinkung Produkte-

Hot Walzstahl

Der Code für warmgewalzten Stahl ist SPGC, mit einem Grundmaterial von SPCC.

Die Spezifikation der Dicke reicht von 0,3 bis 3,0 mm. Die Arten von Zinkflocken auf der Oberfläche sind: normale Zinkflocken (Z), glatte Zinkflocken (G), kleine Zinkflocken (X), glatte kleine Zinkflocken (GX), Null-Zinkflocken (N) und Zink-Eisen-Legierung (R).

Weißblech: allgemein als Weißblech bekannt, wird es hauptsächlich als Korrosionsschutz- und Tiefziehverpackungsmaterial mit einer Dicke von 0,20,6 mm verwendet.

Aluminiumplatte: Die Aluminiumwerkstoffe Als Platten werden hauptsächlich die folgenden 2 Arten verwendet: industrielles Reinaluminium und rostfreies Aluminium.

Diese beiden Materialien haben eine gute Plastizität, gute Schweißbarkeit und hohe Korrosionsbeständigkeit, aber schlechte Schneidfähigkeit.

Die Aluminiumplatte hat die folgenden Zustände: 0 - voll Glühen Zustand, H - Kaltverfestigungszustand, gefolgt von zwei arabischen Ziffern zur Angabe der zusätzlichen Wärmebehandlungsart.

Die erste Ziffer des HXX-Statuscodes gibt das grundlegende Verfahren an, mit dem der Status erreicht wurde.

Die zweite Ziffer steht für den Grad der Kalthärtung des Produkts.

H1 steht für einfache Kaltverfestigung und ist anwendbar, wenn die gewünschte Festigkeit allein durch Kaltverfestigung ohne zusätzliche Wärmebehandlung erreicht wird.

H2 steht für Kaltverfestigung und unvollständiges Glühen und wird für Produkte verwendet, die die spezifizierten Anforderungen an die Kaltverfestigung überschritten haben und deren Festigkeit nach unvollständigem Glühen auf das spezifizierte Niveau reduziert wurde.

H2 hat den gleichen Mindestwert für die Zugfestigkeit wie das entsprechende H1, jedoch mit einer etwas höheren Sekundärdehnung.

H3 steht für Kaltverfestigung und Stabilisierungsbehandlung und wird für Produkte verwendet, die nach einer Wärmebehandlung bei niedriger Temperatur nach dem Kaltverfestigen oder aufgrund des Wärmeeffekts bei der Verarbeitung stabile mechanische Eigenschaften aufweisen.

H4 steht für Kaltverfestigungs- und Lackierlegierungen und wird für Produkte verwendet, die nach der Kaltverfestigung durch Lackieren unvollständig geglüht wurden.

Industrielles Reinaluminium hat einen Aluminiumgehalt von über 99,00% und wird in der Regel in den folgenden Qualitäten angeboten: 1050, 1060, 1070, 1100 und 1200. Die Plattenspezifikationen sind 1250X2500 oder 1000X2000, und die Dicke reicht von 0,3 bis 7,0 mm.

Rostfreies Aluminium umfasst hauptsächlich 3003, 3A215052, 5A02, 5A03, 5A05 und 5A06. Aluminium-Legierungen die mit "3" beginnen, bestehen hauptsächlich aus Mangan, die mit "5" beginnen, bestehen hauptsächlich aus Magnesium. Die Spezifikationen der Platten sind ähnlich wie die von Duraluminium.

Platte aus rostfreiem Stahl: Edelstahlbleche umfassen hauptsächlich die Serien SUS300 und 400.

Die Serie 300 ist ein austenitischer rostfreier Stahl und die Serie 400 ist ferritischer rostfreier Stahldie magnetisch und leicht zu korrodieren sind. Seine Spezifikation ist 2mX1m.

Kupferplatte: Zu den gebräuchlichen Kupferblechen gehören reines Kupferblech und Messingblech.

Reines Kupferblech hat eine ausgezeichnete Leitfähigkeit, Wärmeleitfähigkeit, Korrosionsbeständigkeit und Verarbeitungsleistung, mit einem Kupfergehalt von über 99,95%.

Messingblech hat eine etwas höhere Festigkeit als reines Kupferblech und eine gute Plastizität. Seine Spezifikation ist 1500mm x 600mm.

Ausblendung

Blechschneidegeräte: Typen, Arbeitsprinzipien und Arbeitsbereiche.

Derzeit werden für das Stanzen von Blechen hauptsächlich CNC-Stanzen, normale Stanzen und Laserschneiden Maschinen.

Funktionsprinzip der CNC-Stanzen: Die Position der oberen und unteren Matrizen ist fixiert, die Platte ist auf der Werkbank mit Spannen Die Platte wird von der Werkbank bewegt, um die gewünschte Form des Werkstücks zu erreichen.

Arbeitsbereich: 2500mm x 1250mm x 5,0mm.

Verarbeitungseigenschaften: Hohe Präzision und flexible Verarbeitung.

Nachteil: Begrenzt durch die Form.

Zu den führenden CNC-Stanzmaschinenherstellern gehören TRUMPF, FINN-POWER, TAILIFT, AMADA, usw.

Ausblendungsverarbeitung

Stanzen mit einem gewöhnlichen Stempel (harte Form): Das Stanzen mit einem gewöhnlichen Stempel (harte Form) muss mit einer Schermaschine.

Die Schermaschine schneidet die maximale Form des Werkstücks, bevor der Stempel die gewünschte Form bearbeitet.

Merkmale des Scherschneidens: hohe Effizienz, geeignet für die Massenproduktion.

Der Nachteil ist, dass die Entwicklung von Formen eine gewisse Vorlaufzeit und Kosten erfordert.

Zu den Ausrüstungen für das Schneiden und Stanzen gehören CNC-Schneidemaschinen, normale Schermaschinen, normale Stanzmaschinen, Hochgeschwindigkeits-Stanzmaschinen usw.

Während des Stanzvorgangs lässt sich der Schnitt des Blechs grob in vier Schichten unterteilen: R-Winkel (5%), glatte Oberfläche (60%), gerissene Oberfläche (30%) und Gratoberfläche (5%).

Wie unten dargestellt:

LASER-Schneidemaschine Ausblendung:

Funktionsprinzip der LASER-Schneidemaschine: Verwenden Sie die Energie der Photonen in konkaven konvexen Spiegel Fokus Laser-Generator zum Schmelzen von Metall-Materialien, und dann mit Hochdruck Schutzgas N2 oder O2 um den schmelzenden Teil zur Verarbeitung abzublasen.

Verarbeitungseigenschaften: hohe Präzision, flexible Verarbeitung, nicht durch die Form begrenzt.

Benachteiligungen: geringe Effizienz, hohe Verarbeitungskosten.

Die Hersteller von Lasergeräten umfasst hauptsächlich: TRUMP, HANKWANG, AMADA, BYSTRONIC, usw.

Biegen, Stanzen, Tischarbeitsprozess

Die rasante Entwicklung des Maschinenbaus erfordert von den Technikern ein immer höheres technisches Know-how.

Um den Bedürfnissen der Kunden gerecht zu werden, müssen Techniker nicht nur die praktischen Abläufe beherrschen, sondern auch über ein ausgeprägtes Verständnis grundlegender Theorien und einschlägiger Kenntnisse, die Fähigkeit, Probleme zu analysieren und zu lösen, und ein Gespür für Innovationen verfügen.

Um den Kundenbedürfnissen gerecht zu werden, verbessern sie kontinuierlich ihre Verarbeitungsmethoden, -prinzipien und -anwendungen in den Bereichen Falzen, Stanzen und Werkbankarbeit und erweitern den Einsatz effizienter Verarbeitungsmethoden und -geräte.

Durch die Integration von moderner Ausrüstung und praktischer Erfahrung sollen das Betriebsniveau und die Produktionseffizienz verbessert werden, wobei die tatsächlichen Herausforderungen der Produzenten vor Ort berücksichtigt und Probleme im ursprünglichen Entwurf angegangen werden. Es werden wirksame Lösungen vorgeschlagen und verarbeitet, um die Produktanforderungen zu erfüllen.

Jedes Problem wird aufgelistet und erörtert, und es werden entsprechende Hilfen angeboten, die sich an der Praktikabilität und Wirksamkeit orientieren.

Abkantpresse Biegen

Biegeumformung Arbeitsprinzip: Bei der Biegeumformung werden das obere und das untere Werkzeug auf dem oberen und unteren Arbeitstisch der Maschine befestigt. Abkantpresse Maschine. Der Servomotor überträgt die relative Bewegung des Arbeitstisches durch hydraulische Mittel, und die Form der oberen und unteren Matrizen wird kombiniert, um die Biegeform des Blechs zu erreichen.

Jede Biegung kann mit einer Genauigkeit von 0,1 mm erfolgen.

Allgemeine Biegeumformung: Biegemaschinen können typischerweise für 90-Grad- und Nicht-90-Grad-Biegungen, Falzungen (mit Lücken, die kleiner als die Blechdicke sind), und abgewinkeltes Biegenund andere.

Art der Abkantwerkzeuge:

Beim Biegen zweier benachbarter Kanten, die miteinander verbunden sind, wird empfohlen, an den Ecken der Biegekante Bearbeitungslöcher (mit einem Durchmesser, der nicht kleiner als die Blechdicke ist) anzubringen und einen angemessenen Spalt (0,15-fache Blechdicke) zu lassen, der auf der Blechdicke basiert.

Für den Mindestabstand zwischen dem Loch und der Kante des gebogenen Teils nehmen wir in der Regel 1/2 der Schlitzbreite + 0,5 (wie in der Abbildung unten gezeigt).

Bei der Gestaltung von Blechteilen ist es am besten, Situationen zu vermeiden, in denen der Abstand zwischen der Falzkante oder dem Loch und der Kante nicht den Größenanforderungen entspricht.

Die Breite des Untergesenk Nut wird auf der Grundlage der Blechdicke (T) bestimmt, wie in der folgenden Tabelle angegeben. Einheit: mm.

Dicke der Platte T0.5-33.0-89-10>12
Breite der Matrizenöffnung6T8T10T12T

Berücksichtigen Sie bei der Bestimmung der Biegegröße sowohl die Machbarkeit der Verarbeitung als auch die geeignete Auswahl der Werkzeuge, wie in den Abbildungen A und B dargestellt.

Wenn Pressnieten (PEM-Befestigungselemente) vorhanden sind auf BiegeteileBeachten Sie, dass das Stanzen von konvexen Wölbungen und Rissen nicht zu nahe an der Biegekante erfolgen sollte, da dies das Biegewerkzeug beeinträchtigen kann.

Beim Säumen der Kante ist es ratsam, die Spalttoleranz zwischen den beiden Kanten des galvanisierten Teils etwas zu erhöhen, um die Reinigung der Innenseite der toten Kante während des Galvanisierens zu erleichtern und zu verhindern, dass die Säurelösung vorübergehend ausfließt und die galvanische Beschichtung nach einiger Zeit angreift.

Stanzen

Das Stanzformen ist ein Verarbeitungsverfahren, bei dem die von einem motorgetriebenen Schwungrad erzeugte Kraft zum Antrieb des Oberstempels in Verbindung mit der Form des Oberstempels und des Unterstempels genutzt wird, um das Blech zu trennen oder zu verformen und die gewünschten Teile herzustellen. Dieses Verfahren wird meist bei Raumtemperatur durchgeführt und als Kaltumformung bezeichnet. Die Präzision der Prägeverfahren hängt von der Genauigkeit der Matrize ab, wobei allgemeine Hardware-Matrizen eine Genauigkeit von über 0,1 mm haben.

Stempel können in zwei Kategorien eingeteilt werden: normale Stempel und Hochgeschwindigkeitsstempel. Es gibt viele grundlegende Stanzverfahren, darunter das Stanzen von Löchern, das Biegen von Ecken und das Ziehen. Aus Sicht des Arbeitsprinzips kann das Stanzen jedoch in zwei Kategorien unterteilt werden: Trennverfahren und Verformungsverfahren.

Beim Trennvorgang wird das Material des Rohlings nach Einwirkung einer äußeren Kraft über seine Festigkeitsgrenze hinaus beansprucht, was zu einem Scherbruch führt, z. B. beim Stanzen, Schneiden, Schneiden und Ausklinken. Dies wird im Stanzprozess als "Stanzen" bezeichnet.

Bei der Verformung handelt es sich um eine plastische Verformung, die auftritt, wenn die Spannung des Rohmaterials seine Streckgrenze übersteigt, aber unter seiner Festigkeitsgrenze liegt, nachdem es äußeren Kräften wie Biegen oder Ziehen ausgesetzt war, Flanschen....und formend.

Die Stanzbearbeitung erfordert in der Regel den Einsatz eines Schermaschine. Die Schermaschine kann die größtmögliche Form des Werkstücks ausschneiden, während der Stempel die gewünschte Form des Werkstücks bearbeitet. Das Scherschneiden ist ein einfaches und effizientes Verfahren, das sich für die Massenproduktion von Produkten eignet.

Stanzprodukte sind in der modernen Welt weit verbreitet. Blechindustrie aufgrund ihrer hohen Präzision, Beständigkeit, des Fehlens menschlicher Faktoren bei der Verarbeitung, der einfachen Qualitätssicherung, der hohen Materialausnutzung und der einfachen Bedienung. Einige komplexe Formen können nur mit einer Stanze hergestellt werden. Der Nachteil ist, dass Prägestempel Die Entwicklung erfordert eine gewisse Vorlaufzeit und Kosten.

Bearbeitung von Bankarbeitern

Die Anwendung der Werkbankarbeit im Bereich der Blechbearbeitung umfasst hauptsächlich das Gewindeschneiden, Bohren(PEM), Ziehen, Beschneiden, Formgebung, Entgraten, Hinterschneiden (Profile, Rohre) und andere Verfahren.

Bohren, Reiben, Senken und Aufbohren sind drei Methoden, mit denen Werker an Werkbänken Löcher grob, halbfertig und fertig bearbeiten können.

Bei der Anwendung ist die Methode entsprechend den Genauigkeitsanforderungen und den Verarbeitungsbedingungen des Lochs zu wählen.

Tischarbeiter führen Bohrungen, Aufweitungen und Senkungen auf einer Bohrmaschine aus, während Reiben manuell oder auf einer Bohrmaschine durchgeführt werden kann.

Um die Betriebstechnik des Bohrens, Aufweitens, Senkens und Reibens zu beherrschen, muss man die Zerspanungsleistung des Bohrens, Aufweitens, Ansetzens, Reibens und anderer Werkzeuge sowie die strukturelle Leistung von Bohrmaschinen und einigen Vorrichtungen kennen.

Um die Qualität des Bohrens, Aufweitens, Senkens und Reibens zu gewährleisten, muss die Schnittmenge vernünftig gewählt und die spezifischen Methoden der manuellen Bedienung geschickt erlernt werden.

Da die Effizienz hauptsächlich von der manuellen Bedienung abhängt und die Effizienz und Qualität nicht für die moderne industrielle Produktion geeignet sind, sollte die Arbeit an der Werkbank in diesem Bereich bei der Strukturplanung so weit wie möglich reduziert werden.

Innengewinde oder Außengewinde werden mit einem Gewindeschneider und einem runden Schraubenschlüssel in die Innenbohrung oder die zylindrische Außenfläche eingebracht; dies ist die Technik des Gewindeschneidens, die üblicherweise von Werkbankarbeitern verwendet wird.

Die von Werkbankarbeitern bearbeiteten Gewinde haben in der Regel einen kleinen Durchmesser oder eignen sich nicht für die Bearbeitung auf Werkzeugmaschinen.

Damit das verarbeitete Gewinde den technischen Anforderungen entspricht, sollten die Konstrukteure nicht nur die wichtigsten Punkte und Methoden der Gewindeverarbeitung beherrschen, sondern auch ihr Bestes tun, um sicherzustellen, dass die entworfenen Produkte den Verarbeitungsanforderungen entsprechen, z. B. durch die Auswahl von Anbohrmaterial Dicke und Größe der Bodenlöcher für die Blechschrauben usw.

Die Bodenbohrung und der Abstand einiger metrische Gewinde sind in der nachstehenden Tabelle aufgeführt.

Übliche Grobgewindesteigungen

Außendurchmesser des GewindesM2.5M3M4M5M6M8M10M12
Schraubensteigung (mm)0.450.50.70.811.251.51.75

Das Sägen ist ein Verfahren zum Schneiden von Materialien oder zur Herstellung von Nuten in Werkstücken, die bestimmten technischen Spezifikationen entsprechen. Das Hauptwerkzeug, das zu diesem Zweck verwendet wird, ist eine Profilschneidemaschine.

Drucknieten (PEM): PEM-Verbindungselemente können in Kohlenstoffstahl, Edelstahl und Aluminium unterteilt werden. Es ist erwähnenswert, dass weder Edelstahl noch Aluminium galvanisch beschichtet werden können. Während des Konstruktionsprozesses müssen diese beiden Arten von Verbindungselementen vernietet werden, nachdem sie geformt und galvanisch beschichtet worden sind.

Zu den üblicherweise verwendeten Nietgeräten gehören Ölpressen und Stanzen.

Schweißen, Schleifen und Polieren

Polishing

Das Ziel des Polierens ist es, eine glatte und spiegelnde Oberfläche auf polierten Materialien durch den Einsatz von Werkzeugen wie Schleifscheiben, Schleifbändern, Stoffscheiben und Polierwachs zu erzeugen, die alle mit hoher Geschwindigkeit gedreht werden.

Schleifen und Polierverfahren

Tool

  • Schleifmaschine;
  • Schleifbandmaschine;
  • Polierscheibe, Polierwachs (Boden)

Methode

Der Materialabtrag beim Polieren ist sehr gering, daher ist es wichtig, dass keine Sandpartikel auf dem Poliertuchrad haften bleiben, da dies die Oberfläche des Werkstücks beschädigen kann.

Einige Unternehmen verwenden jetzt ein galvanisches Verfahren nach dem Polieren von Eisenwerkstoffen (SPCC). Bei diesem Verfahren wird die Oberfläche des Werkstücks zunächst mit einem Schleifband (#240) grob poliert und anschließend viermal mit Öldruck fein poliert.

Die Polierwelle muss mit Karborundum gereinigt werden, das durch Kleben und Walzen auf das Tuchrad aufgebracht wird. Die Wahl des Karborundums sollte sich nach seiner Härte und Form richten, wobei Polygone zu bevorzugen sind.

Test

Die Inspektion nach dem Polieren wird in der Regel mit einer Lupe durchgeführt.

Es ist wichtig, Schleiflöcher und Polierspuren zu vermeiden (je nach den Vorgaben des Kunden).

Die Produkte, die die Polierprüfung bestehen, sollten mit Materialien wie EPE, Pappe oder anderen Materialien vom Werkstück getrennt werden, um Schäden durch Zusammenstöße zu vermeiden.

Schleifen

OZielsetzung

Schleifen Sie die Schweißraupe und Vorsprünge mit Schleifmitteln wie Schleifmaschine und Schleifband, um ein glattes Aussehen zu erreichen.

Tool

  • Schleifmaschine;
  • Schleifscheibe
    (Lamellenrad, Biegerad und Schneidrad)

Auswahl der Schleifscheibe

Die Wahl des Schleifmaterials hängt von der Art des zu bearbeitenden Materials ab, z. B. Eisen, Kupfer oder Aluminium.

Für Aluminium- und Kupferspäne, die weich sind und dazu neigen, den Spalt in der Schleifscheibe zu verstopfen, wird eine grobe Schleifscheibe verwendet (mit einer hohen Nummer wie #60, #80, #100, usw.).

Die Schneidleistung einer Schleifscheibe kann von Marke zu Marke variieren, und die Auswahl erfolgt in der Regel durch Ausprobieren.

Aus der mikroskopischen Perspektive betrachtet, ist die Schneidstoffe (z. B. Diamanten und andere harte Materialien), die an der Klinge der Schleifscheibe befestigt sind, sind kantig anstelle von runden Sandpartikeln, und sie haben eine starke Schneidkraft. Die Haltbarkeit der Schleifscheibe hängt von der Qualität des Klebstoffs sowie der Härte und Zähigkeit der Diamanten ab.

Experimente haben gezeigt, dass eine billigere Schleifscheibe nicht immer die kostengünstigste Option ist. Bei der Auswahl ist es wichtig, Produkte verschiedener Marken zu besorgen, Versuche mit demselben Werkstück durchzuführen und den Stückpreis der Schleifscheibe mit der längsten Schleifzeit zu vergleichen. Der Wert sollte niedriger sein als bei anderen Produkten.

Verfahren zum Schleifen

Das Mahlen wird in der Regel in zwei Stufen unterteilt: Grobmahlung und Feinmahlung. Es ist ratsam, dass für jede Stufe verschiedene Personen zuständig sind.

Die kontinuierliche Produktion ist kosteneffizienter.

Aufgrund des hohen Materialabtrags wird das Grobschleifen in der Regel mit einer gebogenen Schleifscheibe und einer 5-Zoll-Schleifmaschine mit einer Schleifscheibennummer von #60 bis #120 durchgeführt.

Feinschleifen wird durchgeführt, um eine glatte und fertige Oberfläche zu erhalten, und es werden normalerweise Schleifscheiben mit einer Nummer von 150 bis #320 verwendet.

Da der Materialabtrag beim Feinschleifen gering ist, darf in dieser Phase keine Feinschleifscheibe oder Rasterscheibe verwendet werden.

Vorsichtsmaßnahmen beim Schleifen

  • Staub (kann sowohl für die Maschinen als auch für die menschliche Gesundheit schädlich sein);
  • Sorgen Sie für Sicherheit beim Schleifen (verwenden Sie ein feuerfestes Tuch für den Motor);
  • Vermeiden Sie Schleifstaub in engen Räumen;
  • Die Anforderungen an das Erscheinungsbild müssen klar definiert sein.

Galvanisierungsverfahren

Die Rolle der Galvanotechnik

1. Schutz;

2. Schutz der Dekoration;

3. Besondere Funktionen (Verschleißfestigkeit, Hitzebeständigkeit, Magnetismus usw.)

Vor-Galvanik-Prozess:

  • Vorbehandlung:
  • Entfettung
  • Freischaltung

Galvanik:

  • Behandlung nach dem Galvanisieren
  • Passivierung

Entfettung

Nach der Bearbeitung kann sich auf der Oberfläche des Werkstücks eine Ölfleckschicht bilden. Dieses Öl kann aufgrund seiner chemischen Eigenschaften in zwei Kategorien eingeteilt werden: verseifte und nicht verseifte Öle.

Verseifte Öle, wie z. B. tierische und pflanzliche Öle, können mit einem Alkali verseift werden.

Andererseits sind Mineralöle wie Paraffin und SchmierölSie können nicht mit einem Alkali verseift werden und werden als nicht verseifte Öle bezeichnet.

Je nach Art des Fettes gibt es folgende gängige Methoden der Ölbeseitigung:

(1) Manuelles Abwischen und Entfetten

Wenn sich viele Ölflecken auf dem Werkstück befinden, kann das Fett durch Abwischen mit einem Tuch entfernt werden.

(2) Organische Entfettung

Nach dem Prinzip der ähnlichen Auflösung kann das Öl mit einem organischen Lösungsmittel aufgelöst werden, um es zu entfernen.

(3) Chemische Entfettung

Verseiftes Öl kann durch Reaktion mit einer Lauge entfernt werden, während nicht verseiftes Öl durch Reaktion mit einem Emulgator entfernt werden kann.

(4) Emulgierverfahren

Die lipophile Gruppe des Emulgators verbindet sich mit dem Öl, und die hydrophile Gruppe des Emulgators löst sich in Wasser auf. Durch Rühren entfernt der Emulgator allmählich das Öl von der Oberfläche des Werkstücks.

(5) Elektrochemische Entfettung

Wenn das Gerät eingeschaltet wird, wird H2 oder O2 wird von der Oberfläche des Werkstücks getrennt, wodurch der Ölfilm abfällt und sich in kleine Öltröpfchen verwandelt. Darüber hinaus hat der Elektrolyt selbst auch verseifende und emulgierende Eigenschaften, was zu einer hervorragenden Ölentfernungswirkung führt.

Entrosten

1. Handbuch Entrosten

Entfernen Sie den Rost auf der Oberfläche des Werkstücks durch Schleifen.

2. Chemische Entrostung

HCl oder H2SO4 wird verwendet, um mit Rost zu reagieren und ihn zu entfernen.

Freischaltung

Entfernen Sie eine sehr dünne Oxidschicht auf der Oberfläche des Werkstücks.

ELektroplatte:

Tauchen Sie das Werkstück in den Elektrolyten ein, der die Metallionen (Zn2+) als Kathode, fügen Sie die Anode (mit Eisenblech oder Edelstahl als Anode) hinzu, schließen Sie den Gleichstrom an und scheiden Sie eine Zinkschicht auf der Werkstückoberfläche ab.

Bei diesem Verfahren wird nicht nur metallisches Zink auf der Kathodenoberfläche abgeschieden, sondern auch H2 erzeugt wird, während O2 auf der Anodenoberfläche erzeugt wird.

Behandlung nach dem Galvanisieren

Zink ist anfällig für Oxidation und Korrosion in der Atmosphäre.

Nach dem Verzinken wird eine Chromatierung durchgeführt, um eine chemische Umwandlungsschicht, auch Passivierungsschicht genannt, auf der Oberfläche zu erzeugen.

Das Aussehen der Passivierungsschicht kann von hellblau, regenbogenfarben, goldgelb, militärgrün bis hin zu schwarz reichen.

Da R6+ hochgiftig ist, wird es zunehmend notwendig, von der Passivierung mit sechswertigem Chrom auf die Passivierung mit dreiwertigem Chrom umzusteigen, um die Umweltanforderungen zu erfüllen. Die Leistung der dreiwertigen Chrom-Passivierungsfolie entspricht derjenigen der sechswertigen Chrom-Passivierungsfolie.

Ablauf des Verzinkungsprozesses in der Firma

Heißentfettung → Vorstufe Elektrolyse → Wasserwäsche → Wasserwäsche → Salzsäure → Wasserwäsche → Wasserwäsche → Endstufe

Elektrolyse → Wasserwäsche → Wasserwäsche → Neutralisierung → Wasserwäsche → Prepreg → Galvanisierung → Wasserwäsche → Wasserwäsche → Ultraschallwelle → Lichtemission → Wasserwäsche → Wasserwäsche → Blau- und Weißpassivierung → Wasserwäsche → Wasserwäsche → Heißwasserwäsche → Trocknung → Mehrfarbenpassivierung → Wasserwäsche → Heißwasserwäsche → Trocknung

Beschichtungsprozess

Was ist Malerei?

Der Vorgang des Auftragens einer Beschichtung auf ein Objekt wird als Beschichtung bezeichnet.

Der Kern der Beschichtungstechnologie besteht darin, eine Beschichtung durch Auftragen und Aushärten zu bilden, wodurch eine starke Verbindung zwischen der Beschichtung und dem Objekt entsteht. Die Beschichtung muss auch die notwendigen Eigenschaften besitzen, um die gewünschten Erwartungen zu erfüllen.

Streichen:

Materialien, die auf die Oberfläche von Gegenständen aufgetragen werden können und bestimmte Eigenschaften aufweisen, können als Beschichtungen bezeichnet werden.

Art der Beschichtung

Pulver, flüssig, zweikomponentig, einkomponentig, selbsttrocknend, einbrennend, reaktiv, etc.

Bestandteile der Farbe

Harz: Eine klare Flüssigkeit, die als primärer filmbildender Bestandteil von Farbe dient und Pigmente bindet, die der Farbe Eigenschaften wie Glanz, Härte und Haftung verleihen.

Lösungsmittel: Eine vielseitige Flüssigkeit, die das Harz auflöst, so dass es sich leichter mit den Pigmenten mischen lässt und die Farbe die richtige Konsistenz für die Anwendung hat.

Pigment: Ein farbiges Pulver in Farbe, das weder in Wasser noch in Lösungsmitteln löslich ist.

Füllstoff: Eine Art von Pigment, das in Farben verwendet wird und die Kosten der Beschichtung senken und ihre mechanischen Eigenschaften verbessern kann.

Hilfsmittel: Dies sind Verbindungen mit verschiedenen Eigenschaften, die der Farbe zugesetzt werden, um ihr besondere Eigenschaften zu verleihen.

Wirkung der Beschichtung

1. Schutz

2. Dekorative Funktion

3. Vorzeichenfunktion

4. Besondere Funktionen

Die Herstellung einer guten Beschichtung hängt sowohl von der Qualität der Beschichtung selbst als auch von der ausgereiften Beschichtungstechnologie ab. Beide bedingen sich gegenseitig.

Prozess der Malerei

Der Malprozess umfasst:

1. Beschichtungsmethode;

2. Werkzeuge für die Beschichtung und Ausrüstung;

3. Umgebungsbedingungen für die Lackierung;

4. Bedingungen für die Aushärtung der Beschichtung, usw.

Die Wahl des richtigen Lackierverfahrens ist eine notwendige Voraussetzung für eine gute Beschichtung.

Beschichtungsmethode

Flüssigfarbe kann im Druckluftspritzverfahren, im Airless-Hochdruckspritzverfahren und im elektrostatischen Spritzverfahren aufgetragen werden.

Die Pulverbeschichtung sollte mittels elektrostatischer Beschichtungstechnik erfolgen.

Die elektrolytische Beschichtung sollte mittels elektrophoretischer Beschichtungstechnik erfolgen.

Das Sprühen aus der Luft funktioniert nach dem gleichen Prinzip wie ein Sprühgerät.

Wenn die Luft durch die Düse strömt, führt die Veränderung des Durchmessers zu einer Erhöhung der Luftdurchflussrate, wodurch an der Düse ein Unterdruck entsteht, der die Farbe herauszieht.

Traditionelle Spritzpistole

Manipulator

Reparierte Pistole

Umgebungsbedingungen für den Anstrich

Die Qualität des Gemäldes wird stark von den Bedingungen in der Malumgebung beeinflusst.

Temperatur und Luftfeuchtigkeit haben einen Einfluss auf die Nivellierung der Beschichtung.

Staubschutzmaßnahmen können das Aussehen der Beschichtung beeinträchtigen.

Auch die Windrichtung und der Luftstrom können die Qualität der Anwendung beeinflussen.

Aushärtungsbedingungen der Beschichtung

Physikalische Filmbildung:

Der Film wird einfach durch Verdunstung des Lösungsmittels gebildet. Thermoplastische Acrylprodukte;

Chemische Filmbildung:

Farbe oder Lack aushärten und trocknen lassen, backen, reagieren und durch eine chemische Reaktion in Gang setzen.

Management des Beschichtungsprozesses

Ein effizientes Management des Lackierprozesses ist für die Gewährleistung der Qualität der Lackierung von entscheidender Bedeutung.

Um die Ausführung von Malerarbeiten wissenschaftlich zu begleiten und den Malereiprozess effizient zu steuern, ist es notwendig, alle technischen Parameter im Zusammenhang mit der Ausführung von Malerarbeiten genau zu kennen und über fundierte Kenntnisse professioneller Techniken sowie über umfangreiche Erfahrungen in der Ausführung zu verfügen.

Technisches Management von Beschichtungsunternehmen

Bestätigen Sie den Personaleinsatz für die Beschichtung, die Beschichtungsvorbereitung, die Inbetriebnahme von Maschinen und Werkzeugen sowie die Beschichtungsbedingungen.

Technische Verwaltung von Lackierwerkzeugen und -geräten

Die Art des zu verwendenden Sprühsystems sollte auf der Grundlage der Anforderungen an die Struktur des Produkts bestimmt werden.

Der Malprozess sollte festgelegt und durchgeführt werden.

Es sollte ein Qualitätskontrollmanagement eingeführt werden.

Verfahren zur Vorbehandlung von Metallen

Vor der Beschichtung des Produkts müssen alle Ölflecken oder Oxidationen, die während des Herstellungsprozesses des Produkts entstanden sein könnten, entfernt werden. Auf der Oberfläche sollte ein Phosphatkristall erzeugt werden. Metalloberfläche um die Haftung und Korrosionsbeständigkeit der Beschichtung auf dem Metall zu verbessern.

Der Spritzprozess ist ein wesentlicher Bestandteil des umfassenden Managements in der Spritzproduktion, der die Produktion unterstützt und die notwendige technische Unterstützung und Entscheidungsgrundlage für das Produktionsmanagement liefert.

Um qualitativ hochwertige Produkte herzustellen, die den Anforderungen der Kunden entsprechen, ist ein starkes und geschlossenes Team mit einem kontinuierlichen Innovationsgeist erforderlich.

Produktmontage und Verpackung

Montage des Produkts

Was sollte vor der Montage beachtet werden?

Bevor die Produktion beginnt, sollten die notwendigen Materialien wie selbst hergestellte Teile, zugekaufte Teile und Verpackungsmaterial vorbereitet werden.

Die Ausrüstung und die Werkzeuge müssen in gutem Zustand und einsatzbereit sein, einschließlich Klemmen, Prüfwerkzeuge, Vorrichtungen usw.

Alle Bediener müssen mit den Zeichnungen gründlich vertraut sein und die kritischen Qualitätspunkte sowie die Standardarbeitsanweisungen (SOP) und Standardinspektionsverfahren (SIP) verstehen.

Die Serienproduktion kann erst beginnen, nachdem eine 100%-Vollprüfung des ersten Artikels als akzeptabel bestätigt wurde.

Selbst- und Gegenseitigkeitskontrollen sollten durchgeführt werden, um zu verhindern, dass fehlerhafte Produkte in den nächsten Prozess gelangen.

Bei der Montage sollte darauf geachtet werden, dass die Materialien ohne Ziehen und Zerren gehandhabt werden und keine von Menschen verursachten Kratzer oder Quetschungen entstehen.

Defekte Produkte sollten deutlich gekennzeichnet, sofort isoliert und in den dafür vorgesehenen Bereich für defekte Produkte gebracht werden.

Um die Qualität zu sichern und die Effizienz zu steigern, sollten bei der Montage mehr Klemmen und Prüfwerkzeuge verwendet werden.

Die Montage sollte organisiert und effizient sein, ohne fehlende oder falsche Installationen.

Die Inspektion sollte in strikter Übereinstimmung mit dem SIP durchgeführt werden, einschließlich der Hauptabmessungen und der Oberflächenbeschaffenheit der Klasse A.

Die Inspektionsaufzeichnungen müssen aufbewahrt werden, um Daten für die künftige Produktion zu erhalten.

Nach bestandener Erstinspektion sollte das Produkt zur abschließenden Qualitätskontrolle (FQC) geschickt werden, und nach Bestehen der Inspektion kann mit der Verpackung begonnen werden.

Produktverpackung

Vorsichtsmaßnahmen beim Verpacken:

Um die Richtigkeit der Menge zu gewährleisten, ist es wichtig zu überprüfen, dass keine zusätzlichen, fehlenden oder falschen Packstücke vorhanden sind.

Die von der technischen Abteilung herausgegebenen Verpackungsvorschriften müssen strikt eingehalten werden.

Die Kennzeichnung auf dem Umkarton muss eindeutig und genau sein und die Bestellnummer, die Materialnummer, die Version, die Menge, das Produktionsdatum, das Produktionswerk usw. enthalten.

Die verpackten Produkte sollten optisch ansprechend und stabil sein, um Kratzer, Druckstellen oder Verformungen beim Transport zu vermeiden.

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