11 Schritt-für-Schritt-Anleitung zur Herstellung von Luftkanälen | MachineMFG

11 Schritte zur Herstellung von Lüftungskanälen: Herstellungsprozess von Kanälen

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Herstellung von Metall-Luftkanälen

1. Feldmessung

Messen Sie die Größe der Lüftungsanlage am Aufstellungsort aus und erstellen Sie daraus eine Skizze als Grundlage für die Herstellung des Luftkanals.

  1. Achten Sie bei der Messung auf die folgenden Punkte:
  • Messen Sie die Abstände zwischen den Belüftungssystem Standort und die Säule, Trennwände, reservierte Löcher, Außenwände und die Höhe des Fußbodens und des Bodens bis zum Dach.
  • Messen Sie die Dicke der Außenwand, der Trennwand, die Größe der reservierten Löcher, die Breite und Höhe der Türen und Fenster, die Querschnittsgröße der Säule, den Abstand zwischen der Unterseite des Balkens und dem Flachdach, die Höhe der Plattform und andere relevante Informationen für das Lüftungssystem.
  • Messen Sie die Größe, Position, Höhe und relative Lage der Produktionsausrüstung, der Luftkanalausrüstung und der Anschlussöffnungen für die über den Luftkanal verbundenen Lüftungskomponenten.
  • Messen Sie die Größe, Höhe und den Abstand von der Wand des Fundaments oder der Halterung für das Lüftungsgerät.

Der konkrete Inhalt der Messung hängt von der tatsächlichen Situation ab, und es ist wichtig, auf die Kreuzung und den Abstand verschiedener Rohre und elektrischer Leitungen zu achten.

2. Tatsächliches Skizzieren

Zeichnen Sie anhand der oben genannten Arbeiten Skizzen für die Verarbeitungsinstallation.

Skizze

3. Blattkorrektur

(1) Stahlspule Richtmaschinen werden üblicherweise zum Richten von Coils durch eine Reihe von wiederholten Biegungen mit mehreren Rollen eingesetzt.

(2) Normalerweise werden die flachen Platten durch manuelle Hammerschlagkorrekturverfahren um Biegeverformungen korrigiert.

Wenn das Blech weniger als 0,8 mm dick ist, sollte zum Hämmern und Glätten ein großer, weicher Holzhammer mit flachem Kopf verwendet werden, der sich schnell glätten lässt und einen hohen Wirkungsgrad hat.

Bei einer Dicke von ≥ 0,8 mm wird zum Glätten ein Flachkopfhammer aus Stahl empfohlen.

Anhand der Unebenheiten des Blechs sollten die Verformungsmerkmale wie Verzug oder Unebenheiten ermittelt werden, und dann sollte die Eisenplattform zum Glätten verwendet werden.

4. Unterstreichen

Bestimmen Sie die Blechdicke entsprechend der Konstruktionsgröße des Luftkanals, wählen Sie die Anzahl der gebogenen Rohre und legen Sie den Schnittstellenmodus fest. Verwenden Sie Berechnungs- und Abwicklungsmethoden, um das Material zu schneiden, die Schnittlinie zu definieren und die Schnittmarken zu setzen.

5. Entfaltung

(1) Wählen Sie ein geeignetes Modellmaterial aus:

Bei der Wahl des Materials für das Modell ist es wichtig, dass es nicht zu dick ist, ideal ist eine Dicke von 1 bis 3 mm. Das verwendete Material sollte sich auch nicht wellen oder verformen, wobei Optionen wie Kraftpapier, Linoleumpapier, weiche Plastikfolie und dünnes Eisenblech zu bevorzugen sind.

(2) Berechnen Sie die geeignete Länge der Probenplatte:

Die Länge der Rundrohrprobe sollte der Länge des Rohraußendurchmessers plus der Dicke des Probenmaterials, multipliziert mit π, entsprechen. Es ist jedoch zu beachten, dass der tatsächliche Umfang des Rohrs aufgrund von jahreszeitlichen und Materialeinflüssen von der berechneten Länge abweichen kann.

Zum Beispiel wird Linoleumpapier im Winter härter und liegt dann möglicherweise nicht mehr eng an der Außenwand der Röhre an, so dass die Länge des Modells vergrößert werden muss. Im Sommer kann es weicher werden und sich dehnen, was eine Verringerung der Länge des Modells im aufgeklappten Zustand erfordert. Es ist wichtig, diese Anpassungen vor dem Zeichnen der Ausdehnungskurve vorzunehmen, da weder eine Vergrößerung noch eine Verkleinerung im Nachhinein vorgenommen werden kann.

(3) Überprüfung des tatsächlichen Umfangs der Überprüfung:

Nach der Erstellung des Modells ist es wichtig, seine Form und Größe zu überprüfen, indem man es auf die Außenwand der Rohrleitung legt und das Volumen überprüft. Das Modell sollte eng an der Rohrwand anliegen, wobei die beiden Enden ohne Lücken oder Überlappungen aufeinandertreffen sollten. Es gibt drei Methoden zur Erweiterung des Modells: parallele Linienerweiterung, Strahlungserweiterung und Dreieckserweiterung.

6. Ausblendung

Ausblendung

Markieren Sie auf dem Bogenmaterial die Abwicklungszeichnung und den klaren Umriss der Zuschnittgröße. Dann kann der nächste Schritt, das Scheren, erfolgen. Das manuelle Scheren eignet sich nur für Stahlbleche mit einer Dicke von weniger als 0,8 mm, während dickere Bleche normalerweise maschinell geschnitten werden.

(1) Vor dem Schneiden ist es wichtig, die Anreißlinie auf der Platte genau auszurichten, und es muss eine klare Tangentenmarkierung auf der Platte vorhanden sein. Stahlplatte zu schneiden. Prüfen Sie nach dem Zuschnitt sorgfältig die Größe des Rohlings, bevor Sie mit der weiteren Bearbeitung fortfahren.

(2) Nach Beendigung des Schneidens sollte das Stahlblech senkrecht gehalten und entlang der Tangente geschnitten werden. Während des Schneidevorgangs kann das Anheben des geschnittenen Blechs mit der Hand den Schneidewiderstand verringern.

(3) Beim Schneiden von Kurven, Falzlinien und Ecken ist darauf zu achten, dass die Linienmarkierungen auf dem Bogen nicht geschnitten werden. Dazu muss das Ende der Schere mit der Oberkante der Ecke übereinstimmen und darf nicht zu weit entfernt sein.

(4) Wenn Sie ein Loch schneiden, machen Sie zuerst ein Loch, setzen die Schere ein und schneiden dann gegen den Uhrzeigersinn entlang der Linie. Wenn Sie einen Kreis ausschneiden, verwenden Sie bei kleineren Durchmessern eine gebogene Schere und schneiden Sie gegen den Uhrzeigersinn. Bei größeren Kreisen mit einem kleineren Rand ist das Schneiden im Uhrzeigersinn erlaubt.

(5) Nach dem Abscheren des Blechs muss das Ende des Blechs mit einer Schere oder einer Abschrägemaschine abgeschrägt werden.

7. Schließen des Luftkanals

Verschließen des Luftkanals

(1) Wählen Sie die Blechdicke entsprechend den verschiedenen Spezifikationen und Größen des Luftkanals, dann lassen Sie einen Spielraum für die Entladung.

(2) Das Zeichnen von Linien muss präzise sein, um gerade Winkel, flache Linien und genaue Maße zu gewährleisten. Geometrische Größen sollten häufig überprüft werden und alle notwendigen Linien, wie Schnittlinien, Fasenlinien, Falzlinien, Flanschen Linien, Lochlinien und Schließlinien gezeichnet werden müssen.

(3) Der Zuschnitt und das Anfasen müssen mit Genauigkeit erfolgen, um Fehler zu minimieren. Nach dem Schneiden müssen die Kanten mit einer Anfasmaschine oder einer Eisenschere abgeschrägt werden, bevor die Kanten geschlossen werden. Achten Sie darauf, dass es bei diesem Vorgang nicht zu Überlappungen oder Bördelungen kommt.

(4) Die Platte sollte auf dem Abkantmaschine entsprechend der eingezeichneten Faltlinie und im gewünschten Winkel gefaltet. Richten Sie während des Vorgangs die Faltlinie an den oberen und unteren Formen des Quadrats aus Abkantmaschine.

(5) Um einen runden Luftkanal zu erstellen, verwenden Sie einen Klöppel, um die Kante zu einem Bogen zu formen, kreisen Sie den Biss und passen Sie den Bogen an, um ihn gleichmäßig zu machen.

(6) Nach dem Falten oder Abrunden des Stahlblechs verwenden Sie eine Falzmaschine oder eine manuelle Falzung. Üben Sie gleichmäßigen Druck aus und vermeiden Sie es, zu viel Kraft anzuwenden, um zu verhindern, dass die Nähte ungleichmäßig sind oder aufplatzen.

(7) Die Nähte der Luftkanalplatten sollten versetzt angeordnet sein, und kreuzförmige Nähte sind nicht zulässig.

(8) Gemeinsame Formen von Nähten:

  • Eine einzige Naht kann zum Verbinden und Schließen von Rundrohren verwendet werden.
  • Für rechteckige Luftkanäle oder Zubehörteile können Ecknähte, Gelenkwinkelnähte und Druckknopfnähte verwendet werden.
  • Vertikale Nähte können für runde Ellenbogen verwendet werden.

Stahlblechkanal beißen gemeinsam:

  • Die Dicke der Stahlplatte für die Herstellung von Luftkanälen und Zubehör δ≤1,2mm kann durch Biss verbunden werden.
  • δ> 1,2 mm sollte geschweißt werden.
  • Flansch Stumpfschweißen sollte das Gasschweißen übernehmen.
  • Verzinkte Gitterroste für die Herstellung von Luftkanälen und Zubehör sollten mit Bissen oder Nieten verbunden werden.
  • Um zu vermeiden, dass die Kunststoffschicht durch Gasschweißen und elektrisches Schweißen verbrannt wird, darf die Beißmaschine nicht über eine scharfe Kanten um Kratzer zu vermeiden. Wenn die Kunststoffschicht beschädigt ist, sollte sie rechtzeitig lackiert und geschützt werden.

Blechkanal aus Edelstahl beißen gemeinsam:

  • Die Bissverbindung kann verwendet werden, wenn die Wandstärke des Luftkanals aus Edelstahlblech δ≤1mm ist.
  • δ> 1mm kann Lichtbogenschweißen verwenden, Argon-LichtbogenschweißenGasschweißen ist nicht erlaubt.

Die Elektrode sollte vom gleichen Typ wie das Grundmaterial sein, und die mechanische Festigkeit sollte nicht unter dem Mindestwert des Grundmaterials liegen.

Aluminiumplatte Luftkanal beißen gemeinsame:

  • Wenn die Wandstärke δ der Aluminiumrohre und des Zubehörs kleiner oder gleich 1,5 mm ist, können sie durch Biss verbunden werden.
  • δ> 1,5mm nimmt an Gasschweißen oder Argon-Lichtbogenschweißen.
  • Die Oberfläche des Aluminium-Luftkanals und des Zubehörs sollte keine Kratzer aufweisen. Der Biss oder die Formgebung des Luftkanals sollte mit einem Holzhammer oder einem Holzlineal erfolgen, um eine Verformung der Bissnaht zu vermeiden.

(9) Bissbreite und -menge: Die Breite des Bisses wird durch die Dicke des Luftkanals bestimmt. Im Allgemeinen sollte bei einem einfachen flachen Biss, einem einfachen vertikalen Biss und einem einfachen schrägen Biss die Breite des Bisses auf der ersten Platte gleich sein. Auf der zweiten Platte sollte sie doppelt so breit sein, so dass die Bisszugabe dem Dreifachen der Bissbreite entspricht. Die Menge des Bisses sollte auf beiden Seiten wie erforderlich belassen werden.

(10) Bissbearbeitung: Bei der mechanischen Bissbearbeitung werden hauptsächlich verschiedene Bissmaschinen eingesetzt. Bei geschwungenen Linien oder massiven Bissen sollten Holzfüße und Holzhämmer anstelle eines Stahlhandhammers verwendet werden, um die Kante des Brettes zu verlängern, damit keine sichtbaren Spuren entstehen. Die Verbindung des Bisses sollte dicht sein und es sollten keine halben Bisse oder Risse vorhanden sein. Die Verbindungen gerader Rohre sollten in der Längsbissnaht gestaffelt sein, da der Zweck des Luftkanals oft Bögen, T-Stücke usw. umfasst. Der runde Bogen besteht aus mehreren kurzen, schrägen Rohren, und der einzelne Biss wird bei der Herstellung des Bogens in einer Richtung gebildet, d. h. die Bissnaht jedes Abschnitts ist gegenläufig. Dies ist für die Herstellung von Rohrbögen notwendig und wird durch diese Vorschrift nicht eingeschränkt. Die Breite der Bissnaht sollte einheitlich sein, um das Phänomen einer breiten Bissnaht an einem Ende und einer schmalen Bissnaht am anderen Ende zu vermeiden, da dies sowohl das Aussehen als auch die Festigkeit und Dichtigkeit der Bissnaht beeinträchtigt.

8. Schweißening Form des Luftkanals

Schweissform des Luftkanals

(1) Stumpfschweißen:

Es wird für die Verbindung von Platten oder für horizontale und vertikale geschlossene Nähte verwendet.

(2) Überlappendes Schweißen:

Es wird für die geschlossenen Längsnähte von rechteckigen Kanälen oder Rohrformstücken, die Bögen von rechteckigen Kanälen, Eckverbindungen von T-Stücken usw. verwendet.

Die allgemeine Überlappung beträgt 10 mm, und der Überlappungsbereich sollte vor dem Schweißen markiert werden. Die Punktschweißung sollte entlang der markierten Linie erfolgen, und dann sollte die Schweißnaht mit einem kleinen Hammer geglättet werden, bevor kontinuierliches Schweißen.

(3) Flanschschweißen:

Es wird zum Schließen von Verbindungen ohne Flansche, Rundrohren und Bögen verwendet. Bei dünnen Blechen kann das Gasschweißen verwendet werden.

(4) Kehlnahtschweißen:

Es wird für die geschlossenen Längsnähte von rechteckigen Luftkanälen oder Rohrformstücken, die Drehverbindungen von rechteckigen Bögen und T-Stücken und die geschlossenen Nähte von runden rechteckigen Luftkanalköpfen verwendet.

(5) Schweißen von Kanälen aus Kohlenstoffstahl:

Rohre aus Kohlenstoffstahl sollten mit einer Gleichstromschweißmaschine geschweißt werden. Vor dem Schweißen sollte der Schweißbereich von Schmutz, Ölflecken und Rost gereinigt werden. Wenn Punktschweißen oder kontinuierliches Schweißen verwendet wird, müssen auch Oxide entfernt werden. Der Spalt sollte so klein wie möglich gehalten werden, und die Knötchen an der Handpunktschweißstelle sollten umgehend entfernt werden. Nach dem Schweißen sind die Elektrodenschlacke und die Schweißdrahtreste in der Schweißnaht und den angrenzenden Bereichen unverzüglich zu entfernen.

(6) Schweißen von Kanälen aus Edelstahl:

Vor dem Schweißen sollten Fett und Schmutz im Schweißnahtbereich gereinigt werden, um Luft- und Sandlöcher in der Schweißnaht zu vermeiden. Die Reinigung kann mit Benzin oder Aceton erfolgen. Wenn der Lichtbogen Schweißen von rostfreiem Stahl Blechen sollte auf beiden Seiten der Schweißnaht weißes Pulver aufgetragen werden, um zu verhindern, dass Schweißspritzer an der Blechoberfläche haften. Nach dem Schweißen sollte die Schlacke an der Schweißnaht entfernt und der Metallglanz mit einer Kupferdrahtbürste gebürstet, dann mit einer 10%-Salzsäurelösung gebeizt und schließlich mit heißem Wasser gewaschen werden.

(7) Schweißen von Luftkanälen aus Aluminium:

Vor dem Schweißen muss die Schweißstelle entfettet und die Oxidschicht entfernt werden. Hierfür kann eine Drahtbürste aus rostfreiem Stahl verwendet werden. Das Schweißen muss innerhalb von 2 bis 3 Stunden nach der Reinigung erfolgen und die Entfettungsbehandlung muss auch nach dem Schweißen durchgeführt werden. Die Entfettung kann mit Flugbenzin, Industriealkohol, Tetrachlorkohlenstoff oder anderen Reinigungsmitteln und Holzspänen erfolgen.

(8) Gasschweißen von Kanälen aus dünnem Stahlblech:

Die Richtung des Gasschweißens ist im Allgemeinen von links nach rechts. Die Richtung der Flamme sollte beherrscht werden, um sicherzustellen, dass die Hitze auf beiden Seiten der Schweißnaht ausgeglichen bleibt. Die Flamme sollte sich sanft und gleichmäßig vorwärts bewegen, und die Geschwindigkeit des Schweißdrahtes in das Schmelzbad sollte gleichmäßig sein.

(9) Qualität der Schweißnaht Anforderungen:

Die Oberfläche der Schweißnaht darf keine Mängel wie Risse, Durchbrüche oder fehlende Schweißstellen aufweisen. Die Längsschweißnähte sollten versetzt angeordnet sein. Die Schweißnaht sollte glatt sein und die Schweißpunkte sollten sich beim Schweißen symmetrisch abwechseln, um Verformungen zu vermeiden. Die Breite der Schweißnaht sollte gleichmäßig sein. Nach dem Schweißen sollte die Schweißnaht gereinigt werden, um Schweißschlacke zu entfernen.

9. Herstellung von Flanschen

Herstellung von Flanschen

(1) Der Abstand zwischen den Schrauben und Nietlöchern am Luftkanalflansch des Niederdrucksystems des Metallluftkanals sollte 150 mm nicht überschreiten. Der Luftkanal des Hochdrucksystems sollte nicht größer als 100 mm sein. Die vier Ecken des rechteckigen Kanalflansches müssen Schraublöcher haben.

(2) Der Abstand zwischen den Schrauben und Nieten am Flansch für die Luftkanäle des Niederdruck- und Mitteldrucksystems sollte kleiner oder gleich 150 mm sein. Der Luftkanal des Hochdrucksystems sollte ebenfalls kleiner oder gleich 100 mm sein. Die vier Ecken des rechteckigen Flansches müssen mit Bolzen oder Nieten verstärkt werden.

(3) Produktion von Rundflanschen:

Das gesamte Winkel- oder Flacheisen wird verarbeitet, indem es auf einer Stahlwickelmaschine in eine Spiralform gewickelt wird. Dann wird das Walzstahl Das Band wird geschnitten und einzeln auf eine Plattform gezogen, um es zu nivellieren und zu korrigieren. Nach der Anpassung, Schweißen und Bohren stattfinden. Die Löcher müssen gleichmäßig über den Umfang verteilt sein, damit die Flansche untereinander ausgetauscht werden können.

(4) Herstellung von rechteckigen Flanschen:

Der rechteckige Flansch besteht aus vier Winkeleisenstücken. Beim Markieren und Stanzen ist unbedingt zu beachten, dass die Innenkante des Flansches nach dem Schweißen nicht kleiner sein darf als das Außenmaß der Luftleitung und innerhalb der zulässigen Abweichung liegen muss. Das Schneiden und Stanzen von Winkelstahl darf nicht mit Sauerstoff und Acetylen erfolgen, sondern kann nur mit einer Materialtrennmaschine oder einer Handsäge durchgeführt werden. Die Brüche des Winkelstahls müssen glatt sein, und die Grate an beiden Enden müssen entfernt werden.

Anschließend erfolgt das Schweißen auf der Plattform. Der Winkel des Flansches muss gemessen und nach dem Punktschweißen angepasst werden, um sicherzustellen, dass die Längen der beiden Diagonalen gleich sind. Die Lage der Schraubenlöcher muss genau sein, um eine reibungslose Installation des Luftkanals zu gewährleisten. Die Bohrmethode ist die gleiche wie beim runden Luftleitungsflansch.

(5) Aluminium Platte Flanschproduktion:

Der Aluminiumplattenflansch wird aus flachem Aluminium oder Winkelaluminium hergestellt. Wenn anstelle des Flansches aus Aluminiumblech Winkelstahl verwendet wird, muss eine Isolierung und eine Korrosionsschutzbehandlung vorgenommen werden, um die elektrochemische Korrosion des Luftrohrs aus Aluminiumblech nach dem Kontakt mit dem Flansch aus Kohlenstoffstahl zu verhindern. Üblicherweise wird die Oberfläche des Winkelstahlflansches verzinkt oder mit Isolierfarbe besprüht.

(6) Flansch und Luftleitungsanschluss:

Wenn das Luftrohr und der Flansch mit Nieten verbunden sind, muss die Vernietung fest und ohne Leckagen sein. Die Bördelung muss glatt und dicht am Flansch sein, mit einer Breite von mindestens 6 mm und ohne Risse oder Löcher in der Bissnaht und den vier Ecken. Wenn das Luftrohr und der Flansch durch Schweißen verbunden werden, darf die Stirnfläche des Luftrohrs nicht höher sein als die Ebene der Flanschverbindung.

Der Luftkanal des Entstaubungssystems muss eine vollständige Innenschweißung und eine unterbrochene Außenschweißung aufweisen. Die Endfläche des Luftkanals darf nicht weniger als 5 mm von der Flanschschnittstellenebene entfernt sein. Wenn der Flansch des Luftrohrs aus rostfreiem Stahl oder Aluminiumblech aus Kohlenstoffstahl besteht, muss eine Korrosionsschutzbehandlung gemäß den Konstruktionsanforderungen durchgeführt werden. Der Niet muss aus dem gleichen Material wie die Luftleitung oder ohne elektrochemische Korrosion hergestellt sein.

Qualitätsabnahme der Flanschproduktion:

  • Die Schweißnaht des Luftkanalflansches sollte gut verschweißt sein und keine Fehlschweißungen oder Löcher aufweisen.
  • Die zulässige Abweichung für die Flanschebenheit beträgt 2 mm.
  • Die Anordnung der Schraubenlöcher für Flansche der gleichen Spezifikation, die in einer Charge verarbeitet werden, muss einheitlich und austauschbar sein.

10. Der Luftkanal keine Flansch verbunden Produktion

(1) Die meisten runden Luftleitungen werden entweder mit einer direkten Muffenverbindung oder einer Kernrohrverbindung verbunden. Bei der Kernrohrverbindung wird das Kernrohr als Zwischenverbindung verwendet, wobei zwei Luftrohre an beiden Enden des Kernrohrs zur Verbindung eingesetzt werden.

Die Einstecktiefe darf nicht weniger als 20 mm betragen. Anschließend ist die Verbindung zwischen Luft- und Kernrohr mit Zugnieten oder selbstschneidenden Schrauben zu befestigen und mit einer Dichtungsmasse dicht zu verschließen.

(2) Für die Schnittstelle der rechteckigen Luftleitung werden in der Regel Einsätze, Bisse, Metallfederschellen oder gemischte Verbindungen verwendet. Die Größe muss genau sein, die Form muss regelmäßig sein, und die Schnittstelle muss dicht sein.

11. Verstärkung der Rohre

Verstärkung der Luftkanäle

(1) Verstärkungstechniken:

Technik zur Verstärkung der Fugenhöhe (mit einem stehenden Biss). Verstärkung des Luftkanals mit einem Ring aus Winkelstahl um den Umfang herum. Verstärkung der größeren Seite des Kanals mit Winkelstahl. Längsverstärkung der Innenwand des Luftkanals mit Rippen und Verstärkung der Stahlplatte des Luftkanals mit gewalzten Rillen oder gewellten Rippen.

Anforderungen an die Qualität der Luftkanalbewehrung:

Der Luftkanal muss gut verstärkt sein, und damit er als ausgezeichnet gilt, muss er sauber sein.

Die Abstände zwischen den einzelnen Bewehrungen müssen angemessen, gleichmäßig und parallel sein.

(2) Formen und Anforderungen für die Verstärkung von Luftkanälen:

Der Luftkanal kann mit gewellten Stäben, stehenden Stäben, Winkeleisen (sowohl für die innere als auch für die äußere Verstärkung), Flachstahl (mit vertikaler Verstärkung), Bewehrungsstäben und inneren Rohrstützen verstärkt werden.

Siehe Abbildung 4.3.1.11.

Verstärkungsform des Luftkanals

Abbildung 4.3.1.11 Verstärkungsform des Luftkanals

(3) Die Bewehrung mit gewellten Stäben oder Drähten sollte in einem regelmäßigen Muster mit gleichmäßigen Abständen angeordnet sein, und es sollten keine offensichtlichen Verformungen an der Oberfläche des Kanals auftreten.

(4) Winkelstahl und Verstärkungsrippen sollten sauber und symmetrisch angeordnet sein, wobei die Höhe die Flanschbreite des Luftkanals nicht überschreiten sollte. Die Vernietung von Winkelstahl, Verstärkungsrippen und Luftkanal sollte sicher sein, mit gleichmäßigen Abständen, die 220 mm nicht überschreiten, und die beiden Schnittpunkte sollten als Einheit verbunden werden.

(5) Stützen und Luftkanäle sollten sicher befestigt werden, wobei der gleichmäßige Abstand zwischen jedem Stützpunkt oder dem Rand oder Flansch des Luftkanals 950 mm nicht überschreiten darf.

(6) Für Luftleitungsabschnitte des Mitteldruck- und Hochdrucksystems mit einer Länge von mehr als 1250 mm sollten ebenfalls Verstärkungsstäbe verwendet werden. Der Metall-Luftkanal des Hochdrucksystems sollte Verstärkungen oder Verstärkungsmaßnahmen aufweisen, um ein Bersten an der einzelnen Bissnaht zu verhindern.

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2 Kommentare zu „11 Steps to Make Ductwork: Duct Manufacturing Process“

  1. Wir haben ein Projekt zur Installation einer Montagelinie zur Herstellung von Rohren mit allen relevanten Optionen für das Hotelgewerbe.
    Wir wären Ihnen dankbar, wenn Sie uns mit Ihrem Angebot die erforderliche Liste zur Prüfung zusenden würden. Es handelt sich um ein schlüsselfertiges Projekt einschließlich Installation, Inbetriebnahme und Schulung des Personals vor Ort, wobei Ihr Personal für 3-6 Monate eingesetzt werden soll.

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