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Enciclopedia de Máquinas-Herramienta: Su guía definitiva

Una máquina herramienta, también conocida como máquina de fabricación o máquina herramienta, se refiere a una máquina utilizada para fabricar otras máquinas.

Se pueden clasificar en tres categorías: máquinas-herramienta de corte de metal, máquinas-herramienta de forja y máquinas-herramienta de carpintería.

Según Wikipedia, una máquina herramienta se define como una máquina utilizada para dar forma o mecanizar metal u otros materiales rígidos mediante procesos como corte, mandrinado, rectificado, cizallado u otras formas de deformación.

Existen muchos métodos para mecanizar piezas mecánicas en la fabricación moderna de maquinaria, como el corte, la fundición, la forja, la soldadura, el estampado y la extrusión. Sin embargo, para piezas de gran precisión y rugosidad superficial requisitos, el corte en una máquina herramienta suele utilizarse para el procesamiento final.

Las máquinas herramienta desempeñan un papel crucial en la modernización de la economía de un país.

Un ejemplo de máquina herramienta es un torno, que principalmente hace girar la pieza de trabajo mientras utiliza una herramienta de torneado para darle forma. En un torno también se pueden utilizar otras herramientas, como brocas, escariadores, escariadores, machos, matrices y herramientas de moleteado, para completar diversas tareas de procesamiento.

El torno se utiliza principalmente para mecanizar ejes, placas, manguitos y otras piezas con superficies giratorias. Es la máquina más utilizada en las plantas de fabricación y reparación de maquinaria.

Industria china de máquinas herramienta

Historia del desarrollo de las máquinas herramienta

El prototipo de la máquina-herramienta surgió en el siglo XV debido a la necesidad de fabricar relojes y armas. Entre las primeras máquinas herramienta figuraba el torno de relojero, mecanizado de engranajes y perforadora de barriles accionada por agua.

En 1501, el inventor italiano Leonardo da Vinci creó bocetos de tornos, mandrinadoras, roscadoras y amoladoras internas, que incluían innovaciones como manivelas, volantes, tapas, cojinetes y mucho más. Las "Creaciones celestiales" de la dinastía Ming también contenían descripciones de amoladoras, que utilizaban pedales para hacer girar placas de hierro y empleaban arena y agua para cortar jade.

La revolución industrial condujo además a la creación y mejora de diversas máquinas herramienta. Durante el siglo XVIII, la revolución industrial contribuyó en gran medida al desarrollo de las máquinas herramienta. En 1774, el inventor británico John Wilkinson creó un cañón más avanzado mandrinadora. Al año siguiente, utilizó esta máquina para perforar cilindros para la máquina de vapor de Watt. Para perforar cilindros más grandes, Wilkinson también creó un cilindro accionado por una rueda hidráulica. mandrinadora en 1775. Esto marcó el comienzo de las máquinas de vapor que accionaban máquinas-herramienta mediante cigüeñales.

En 1797, el inventor británico Henry Maudslay introdujo cambios significativos en la estructura de las máquinas-herramienta al crear un torno con un portaherramientas accionado por tornillo, que permitía el avance motorizado y el torneado de roscas. Maudslay es considerado el "padre de la máquina herramienta británica". industria de máquinas herramienta.

En el siglo XIX, el fomento de la producción textil, energética, de maquinaria de transporte y de armamento dio lugar a la aparición de diversas tipos de máquinas herramienta.

En 1817, el inventor británico Roberts creó la cepilladora de pórtico y en 1818, el inventor estadounidense Eli Whitney desarrolló la fresadora horizontal. En 1876, Estados Unidos fabricó la rectificadora cilíndrica universal, y la talladora con fresa madre y la talladora de engranajes se inventaron en 1835 y 1897, respectivamente.

A partir del siglo XIX, el centro del desarrollo tecnológico industrial se desplazó del Reino Unido a Estados Unidos. Entre los líderes tecnológicos británicos, Whitney destaca por su inteligencia y visión. Fue el pionero de un sistema de sustitución de piezas y producción a gran escala. La Whitney Engineering Company, que sigue activa hoy en día, desarrolló con éxito el torno hexagonal de torreta en la década de 1940. Este torno estaba diseñado para la complejidad y el refinamiento de las piezas de trabajo y estaba equipado con un torno que sujetaba todas las herramientas necesarias. Girando la torreta, la herramienta podía trasladarse a la posición deseada.

Con la invención del motor, las máquinas herramienta empezaron a utilizar el accionamiento por motor y, con el tiempo, el accionamiento por motor independiente se generalizó. A principios del siglo XX, para procesar con mayor precisión las piezas de trabajo, las fijaciones y las herramientas de procesamiento de roscas, se crearon la mandrinadora de coordenadas y la rectificadora de roscas. Al mismo tiempo, para satisfacer las necesidades de las industrias del automóvil y de rodamientos y otras producciones a gran escala, se desarrollaron una variedad de máquinas herramienta automáticas, máquinas herramienta copiadoras, máquinas herramienta combinadas y líneas de producción automáticas.

El siglo XX marcó el periodo de la precisión en la fabricación de maquinaria.

Desde finales del siglo XIX hasta principios del XX, los tornos simples evolucionaron a partir de fresadoras, cepilladoras, rectificadoras, perforación y otras máquinas-herramienta principales, que crearon las condiciones para las máquinas-herramienta de precisión y la mecanización y semiautomatización de la producción.

Durante las dos primeras décadas del siglo XX, la atención se centró en las fresadoras, las rectificadoras y las cadenas de montaje. La demanda de fresadoras y rectificadoras sofisticadas y automáticas para grandes cantidades de piezas complejas, de alta precisión y calidad surgió debido a los requisitos de la producción de automóviles, aviones y motores.

La aparición de la fresa multihélice resolvió las dificultades en el desarrollo de las fresadoras, provocadas por las vibraciones y la escasa suavidad de las fresas de una sola hoja. Esto convirtió a las fresadoras en un equipo importante para piezas complejas. Henry Ford, conocido como el padre del automóvil, declaró que "el coche debe ser ligero, fuerte, fiable y barato", y para lograr este objetivo se necesitaban fresadoras eficientes. Para satisfacer esta necesidad, la estadounidense Norton creó en 1900 una muela de gran diámetro y anchura fabricada con corindón y una rectificadora pesada de alto rigidez y resistencia.

El desarrollo de las rectificadoras marcó una nueva etapa de precisión en la tecnología de fabricación de maquinaria. En 1920 comenzó el periodo semiautomatizado. Durante los 30 años transcurridos desde 1920, la tecnología de fabricación de maquinaria entró en un periodo semiautomatizado, y los componentes hidráulicos y eléctricos se fueron aplicando gradualmente a las máquinas y otras maquinarias.

En 1938, la introducción de sistemas hidráulicos y el control electromagnético no sólo propiciaron la invención de nuevas fresadoras, sino también el uso generalizado de cepilladoras de pórtico y otras máquinas herramienta. Treinta años más tarde, los sistemas de interruptor de disparo-válvula solenoide se utilizaron en una gran variedad de controles automáticos de máquinas.

En 1950 comenzó el periodo de automatización. Tras la Segunda Guerra Mundial, el desarrollo de las máquinas-herramienta entró en el periodo de automatización debido a la aparición del CNC, las máquinas-herramienta de control por grupos y las líneas automáticas.

Las máquinas CNC utilizan el principio de control digital, almacenando los procedimientos de procesamiento y los requisitos, y sustituyendo el funcionamiento de las herramientas por códigos digitales y de texto. La máquina se controla de acuerdo con estas instrucciones y procesa según los requisitos establecidos.

El primer Máquina CNC (una fresadora) se inventó en 1951. El programa de máquina herramienta CNC fue desarrollado por John Parsons para la I+D de máquinas de procesamiento de palas de hélices de aviones e inspección de perfiles con la ayuda del Instituto Tecnológico de Massachusetts. En 1951, crearon oficialmente el primer prototipo de máquina herramienta CNC de tubo y resolvieron con éxito los problemas de automatización del procesamiento de piezas complejas de lotes pequeños de varias especies.

Más tarde, el principio del control numérico se aplicó de las fresadoras a las mandrinadoras, taladradoras y tornos, y de los tubos a los transistores y circuitos integrados. En 1958, Estados Unidos desarrolló una herramienta para sustituir automáticamente la herramienta de los centros de procesamiento multiproceso.

La primera línea de producción CNC del mundo fue creada en 1968 por la empresa británica de maquinaria Maulinsi, que desarrolló la primera Máquinas herramienta CNC compuesto por líneas automáticas.

Poco después, la General Electric Company de Estados Unidos propuso que "la automatización de las fábricas es un requisito previo para el procesamiento de piezas CNC y el control de programas del proceso de producción". A mediados de la década de 1970, con la aparición de talleres y fábricas automatizados, se produjeron tres avances tecnológicos en el control de máquinas gracias al uso generalizado de pequeños ordenadores.

El primero fue el controlador digital directo, que permitía a un pequeño ordenador controlar más de una máquina al mismo tiempo, dando lugar al "control de grupo".

El segundo era el diseño asistido por ordenador, que utilizaba un lápiz óptico para diseñar, modificar diseños y calcular procedimientos.

El tercero era una máquina con sistema de control adaptativo que podía cambiar la velocidad de procesamiento y de corte en función de las condiciones reales de procesamiento y de cambios inesperados, y proporcionar retroalimentación.

Tras cien años de altibajos, la familia de máquinas-herramienta ha madurado cada vez más y se ha convertido realmente en la "máquina de trabajo" en el campo de la maquinaria.

Tipos comunes de máquinas herramienta

Torno

Torno CNC

Antiguas poleas y "tornos de arco" con forma de arco

Ya en el antiguo Egipto se inventó la tecnología del torneado haciendo girar la madera alrededor de su eje central para cortarla. Utilizaban dos soportes como apoyo, colocaban la madera para girar y aprovechaban la elasticidad de las ramas para enrollar la cuerda alrededor de la madera. Hacían girar la madera tirando de la cuerda con la mano o con un pedal y sujetaban la herramienta para cortar.

Este antiguo método evolucionó hasta enrollar dos o tres círculos de cuerda en poleas e imponer la cuerda a la varilla elástica curvada en forma de arco, que hacía girar el objeto procesado empujándolo hacia delante y hacia atrás. Es el "torno de arco".

Cigüeñal medieval, "torno" con volante de inercia

A mediados de siglo, se utilizaba un pedal para hacer girar el cigüeñal y accionar el volante, que a su vez hacía girar el husillo del "torno".

A mediados del siglo XVI, un diseñador llamado Besson diseñó en Francia un torno que utilizaba un tornillo para deslizar la herramienta con un destornillador, pero desgraciadamente el torno no llegó a utilizarse.

Caja de cabecera y carrillón del siglo XVIII

En el siglo XVIII, el pedal y la biela se utilizaban para hacer girar el cigüeñal, que podía hacer girar la energía cinética almacenada en el volante del torno. La rotación directa de la pieza se cambió por la caja giratoria de la bancada, que era un mandril utilizado para sujetar la pieza.

El británico Mozzley inventa el torno de torreta (1797)

En la historia de la invención de tornos, la figura más notable es un británico llamado Mozzley, que inventó en 1797 el torno de torreta, que marcó una época, equipado con un husillo de precisión y un engranaje intercambiable.

El nacimiento de varios tornos especiales tenía por objeto mejorar el grado de automatización.

En 1845, el estadounidense Fitch inventa el torno de torreta y en 1848 aparece en Estados Unidos el torno de tambor.

En 1873, el estadounidense Spencer fabricó un torno automático de un eje y, poco después, creó un torno automático de tres ejes.

A principios del siglo XX, un torno con caja de engranajes era accionado por un motor independiente, y con la invención del acero para herramientas de alta velocidad y la aplicación de motores, el torno se mejoró hasta alcanzar un nivel moderno de alta velocidad y alta precisión.

Después de la Primera Guerra Mundial, se desarrollaron rápidamente varios tornos automáticos eficientes y tornos especializados para satisfacer las necesidades de las industrias armamentística, automovilística y de otras maquinarias.

Para mejorar la productividad de los lotes pequeños de piezas, a finales de los años 40 se promovieron los tornos hidráulicos de perfilado y también se desarrollaron los tornos multiherramienta.

En la década de 1950 se desarrollaron los tornos controlados por programa, que utilizaban tarjetas perforadas, placas de conexión y botones de marcación.

La tecnología CNC se introdujo en los tornos en los años sesenta y se desarrolló rápidamente en los setenta.

Clasificación de los tornos

Los tornos se clasifican en varios tipos según su uso y funciones. El torno convencional es versátil en cuanto a la pieza de trabajo que puede procesar y tiene una gran velocidad de husillo y ajuste de avance. Puede realizar roscas internas y externas y se maneja principalmente a mano, por lo que es adecuado para la producción de lotes únicos o pequeños y para reparaciones en talleres.

El torno de torreta y el torno giratorio tienen un portaherramientas de torreta o de carrete que puede alojar varias herramientas y puede realizar varios procesos en sucesión, lo que lo hace ideal para la producción en serie. El torno automático puede realizar múltiples procesos de forma automática para piezas de tamaño pequeño o mediano y puede cargar y descargar automáticamente para la producción en masa de la misma pieza.

Los tornos semiautomáticos multiherramienta pueden ser de uno o varios ejes y pueden ser horizontales o verticales. El tipo horizontal de un eje es similar a un torno convencional, pero cuenta con dos juegos de portaherramientas montados en la parte delantera o trasera del husillo, lo que lo hace entre tres y cinco veces más productivo que un torno convencional.

El torno perfilador puede modelarse a partir de una plantilla o muestra y completa automáticamente el ciclo de mecanizado de la pieza, lo que lo hace adecuado para lotes pequeños y piezas complejas. Este tipo de torno es entre 10 y 15 veces más productivo que un torno convencional y se presenta en variedades multieje, de plato y vertical.

El torno vertical tiene un eje vertical perpendicular al plano horizontal y la pieza se sujeta en una mesa giratoria horizontal. El portaherramientas se desplaza sobre una viga o columna, lo que lo hace adecuado para piezas más grandes y pesadas que son difíciles de instalar en un torno convencional. Puede ser de una o dos columnas.

El torno de tijera tiene un portaherramientas de vaivén periódico y se utiliza para conformar superficies dentadas en fresas de horquilla y fresas madre. Suele estar equipado con un herramienta de fresado y una pequeña muela abrasiva accionada por un motor independiente.

Los tornos especiales están diseñados para superficies específicas de determinados tipos de piezas de trabajo, como tornos de cigüeñales, tornos de árboles de levas, tornos de ruedas, tornos de ejes, tornos de rodillos y tornos de acero. El torno combinado se utiliza principalmente para tornear, pero también puede realizar operaciones de mandrinado, fresado, taladrado, roscado, rectificado y otros procesos, lo que lo hace ideal para trabajos de reparación en vehículos de construcción, barcos o estaciones de reparación móviles.

Mandrinadora

Mandrinadora y fresadora horizontal

La industria artesanal de la fábrica, aunque relativamente atrasada, ha formado y producido muchos artesanos cualificados. A pesar de no ser expertos en la fabricación de máquinas, son capaces de fabricar una gran variedad de herramientas manuales, como cuchillos, sierras, agujas, taladros, conos, amoladoras, ejes y diversas tipos de engranajes y marcos de cama.

Las piezas que crean se utilizan en el montaje de máquinas. El primer diseñador de la mandrinadora fue Leonardo da Vinci, y se la conoce como la "madre de la maquinaria".

Da Vinci es considerado el primer diseñador de la mandrinadora para trabajar el metal. Diseñó la máquina para ser accionada por agua o pedales, con la herramienta de mandrinar girando cerca de la pieza de trabajo, que estaba fijada en una estación móvil accionada por una grúa. En 1540, otro pintor representó una mandrinadora similar en su cuadro "Fuegos artificiales".

La mandrinadora se utilizaba para el acabado de piezas de fundición huecas. La primera mandrinadora para la elaboración de cañones fue inventada por Wilkinson en 1775. En el siglo XVII, las necesidades militares llevaron a un rápido desarrollo de la industria de fabricación de cañones, y encontrar una solución para producir cañones se convirtió en una cuestión acuciante.

La mandrinadora de Wilkinson fue la primera verdadera mandrinadora del mundo. Era una taladradora de precisión para mecanizar cañones de cañón y consistía en una barra de mandrinar cilíndrica hueca con cojinetes instalados en ambos extremos.

Wilkinson nació en Estados Unidos en 1728 y se trasladó al condado de Stafford, donde se encontraba el primer horno de hierro de Billston, cuando tenía 20 años. Se le conocía como el "Maestro Herrero de Staffordshire".

En 1775, a la edad de 47 años, Wilkinson consiguió por fin crear un raro taladro de precisión para cañones gracias a los incansables esfuerzos realizados en la fábrica de su padre.

Curiosamente, tras la muerte de Wilson en 1808, fue enterrado en un ataúd de hierro fundido.

La mandrinadora contribuyó significativamente a la máquina de vapor de James Watt. Sin la máquina de vapor, la primera oleada de la revolución industrial no habría sido posible.

El desarrollo y la implantación de la máquina de vapor no sólo se debieron a las condiciones sociales necesarias, sino también a requisitos técnicos previos. Para fabricar las piezas de la máquina de vapor se necesitaban formas metálicas especializadas de gran precisión, que no podían conseguirse sin el equipo técnico adecuado.

Por ejemplo, el cilindro y el pistón de una máquina de vapor requerían dimensiones exactas. El diámetro exterior del pistón podía cortarse desde el margen exterior, pero lograr la precisión necesaria en el diámetro del cilindro no era factible con los métodos de procesamiento convencionales.

Smith fue el mejor técnico mecánico del siglo XVIII. Diseñó 43 conjuntos de cisternas de agua y equipos para molinos de viento.

El aspecto más difícil de la fabricación de una máquina de vapor era la elaboración del cilindro. Era difícil crear un círculo interior grande y suavemente redondeado.

Para superar este reto, Smithton creó una máquina especial para cortar cilindros en Karen Iron Works. Esta mandrinadora funcionaba con un camión cisterna y tenía una herramienta acoplada al extremo delantero de su eje largo que podía girar dentro del cilindro para procesar su círculo interior.

Sin embargo, como la herramienta estaba fijada al extremo delantero del eje largo, existía el riesgo de que el eje se desviara. Como resultado, procesar un cilindro realmente redondo era muy difícil, y Smithton tenía que cambiar la posición del cilindro varias veces durante el procesamiento.

En 1774, Wilkinson resolvió este problema con su invención de la mandrinadora. Esta máquina utilizaba una rueda hidráulica para hacer girar el cilindro de material mientras lo alineaba con una herramienta fija y centrada. El movimiento relativo entre la herramienta y el material permitía perforar el material con un agujero cilíndrico con gran precisión.

En aquella época, utilizar una mandrinadora para fabricar un cilindro de 72 pulgadas de diámetro con un error que no superaba el grosor de monedas de seis peniques se consideraba un logro notable. Para los estándares modernos, puede parecer un gran error, pero dadas las condiciones de la época, fue un avance significativo.

Sin embargo, Wilkinson no patentó su invento, que fue ampliamente copiado e instalado por otros. En 1802, Watt mencionó el invento de Wilkinson en su libro y lo imitó en su fábrica de hierro del Soho. Más tarde, Watt utilizó la máquina de Wilkinson en la fabricación del cilindro y el pistón de la máquina de vapor.

Originalmente, el tamaño del pistón podía medirse cortando desde el exterior. Sin embargo, esto no era posible para el cilindro y requería el uso de una mandrinadora. En aquella época, Watt utilizaba una rueda hidráulica para hacer girar el cilindro metálico de modo que el centro de la herramienta fija pudiera cortar el interior del cilindro. El resultado fue un cilindro de 75 pulgadas de diámetro con un error inferior al grosor de una moneda. Fue un logro extraordinario para la época.

Había nacido la mandrinadora elevadora de banco de trabajo (Hutton, 1885). En las décadas siguientes se introdujeron muchas mejoras en la mandrinadora de Wilkinson. En 1885, el ingeniero británico Hutton creó la mandrinadora elevadora de mesa, que se convirtió en el prototipo de las mandrinadoras modernas.

Fresadora

Fresadora de pórtico CNC

Una fresadora es una máquina herramienta que utiliza una fresa para procesar diversas superficies de una pieza de trabajo. El movimiento principal de la fresadora es el movimiento de la fresa, mientras que el movimiento de la pieza de trabajo es el movimiento de alimentación.

Las fresadoras son herramientas versátiles que pueden utilizarse para procesar superficies planas, ranuras, engranajes y una gran variedad de formas. Son más eficaces que las cepilladoras y se utilizan mucho en los departamentos de fabricación y reparación de maquinaria.

En el siglo XIX, los británicos desarrollaron mandrinadoras y cepilladoras para responder a las exigencias de la revolución industrial, por ejemplo para las máquinas de vapor. Mientras tanto, los estadounidenses se centraron en inventar fresadoras para producir grandes cantidades de armas.

Una fresadora puede cortar en una pieza de trabajo para crear formas especiales, como ranuras en espiral y engranajes, utilizando fresas de diferentes formas. La primera fresadora conocida fue creada por el científico británico Hook en 1664, y consistía en cortar utilizando una herramienta circular giratoria. Sin embargo, no obtuvo un reconocimiento generalizado en su época.

En la década de 1940, Pratt diseñó la llamada fresadora Lincoln. Sin embargo, el verdadero establecimiento de la fresadora en la industria de fabricación de maquinaria se atribuye al inventor estadounidense Whitney.

A Whitney se le atribuye la creación de la primera fresadora ordinaria del mundo en 1818, aunque la patente de la fresadora se concedió al inventor británico Bodmer en 1839.

Debido al elevado coste de las fresadoras, el interés por el invento fue limitado en aquella época.

Tras un periodo de inactividad, el desarrollo de las fresadoras se reanudó en Estados Unidos. Whitney y Pratt contribuyeron significativamente a la invención de la fresadora, pero el verdadero mérito de la creación de una fresadora operable en fábrica corresponde al ingeniero estadounidense Joseph Brown.

En 1862, Brown creó la primera fresadora universal del mundo, lo que supuso un hito importante en la industria. La fresadora universal contaba con una mesa que podía girar en sentido horizontal y venía equipada con un cabezal de fresado vertical y otros accesorios.

La fresadora universal de Brown se expuso en la Feria de París de 1867 y fue un gran éxito.

Al mismo tiempo, Brown también diseñó una fresa que no se deformara tras el afilado y creó una rectificadora para afilar la fresa. Este desarrollo llevó a la rectificadora a su nivel de capacidad actual.

Cepilladora

Cepilladora de pórtico

En el proceso de invención, muchas cosas suelen complementarse y entrelazarse. La invención de la máquina de vapor condujo al desarrollo de máquinas-herramienta, como mandrinadoras, tornos y cepilladoras.

Una cepilladora es una máquina utilizada para dar forma al metal.

El desarrollo de la gran cepilladora (1839) fue el resultado de la necesidad de mecanizar los asientos de las válvulas de vapor. A partir de 1814, muchos profesionales técnicos, entre ellos Richard Roberts, Richard Pratt, James Fox y Joseph Clement, empezaron a investigar esta cuestión. A lo largo de 25 años, cada una de estas personas creó de forma independiente una cepilladora.

La cepilladora de pórtico procesaba objetos que estaban fijos en una plataforma alternativa y cortaba un lado del metal. Sin embargo, esta cepilladora carecía de herramienta de corteque era crucial para el proceso de conversión mecánica. En 1839, un británico llamado Bodmer diseñó finalmente una cepilladora con una herramienta de corte.

En los 40 años siguientes, a partir de 1831, Smith inventó la avioneta cepilladoraque podía fijar el material fabricado en una bancada y tenía un movimiento alternativo de la herramienta. Desde entonces, con la mejora de las herramientas, la aparición de los motores y el desarrollo de las cepilladoras de pórtico, la cepilladora se ha vuelto más eficaz, precisa y a gran escala.

Amoladora

Amoladora de guías

La molienda es una tecnología antigua que el ser humano conoce desde la prehistoria. En el Paleolítico se utilizaban piedras de moler para esta tecnología. Posteriormente, el uso de equipos metálicos impulsó el desarrollo de la tecnología de molienda.

Sin embargo, el diseño de una verdadera máquina rectificadora no apareció hasta los tiempos modernos. Incluso a principios del siglo XIX, la gente seguía utilizando piedras de afilar naturales haciéndolas girar para procesar objetos.

La primera amoladora fue inventada en 1864 por Estados Unidos. Se trataba de un torno con una muela montada sobre una placa deslizante y provista de un medio de transmisión automática. Doce años más tarde, Estados Unidos inventó una rectificadora universal similar a la amoladora universal.

También aumentó la demanda de piedras de amolar artificiales. En 1892, el estadounidense Acheson desarrolló con éxito piedras abrasivas de carburo de silicio a partir de coque y arena, lo que hoy se conoce como piedra artificial abrasiva C. Dos años más tarde, se desarrolló con éxito un abrasivo con alúmina como componente principal, ampliando la aplicación de la piedra de amolar.

Con la mejora de las piezas de rodamientos y guías, la precisión de la rectificadora ha seguido aumentando, lo que ha llevado al desarrollo de varias rectificadoras especializadas, como rectificadoras de interiores, rectificadoras de superficies, rectificadoras de rodillos, rectificadoras de engranajes y rectificadoras universales.

Taladradora

Taladro radial hidráulico

La antigua máquina perforadora - "molinete de proa"- tiene una larga historia en la tecnología de perforación. Los arqueólogos han encontrado pruebas de que los seres humanos inventaron un punzón con un dispositivo ya en el año 4000 antes de Cristo.

En aquella época, se colocaba una viga sobre dos columnas y se colgaba de ella un cono giratorio. El cono giraba enrollando una cuerda de arco, lo que permitía utilizar el punzón en madera y piedras. Poco después se diseñaron unos punzones llamados "molinetes" que también utilizaban una cuerda de arco flexible para hacer girar el punzón.

La primera taladradora fue inventada por Whitworth en 1862. Para 1850, los alemanes habían creado el metal broca espiral. En la feria internacional celebrada en Londres en 1862, Whitworth expuso una taladradora de gabinete de hierro fundido accionada por motor, que se convirtió en el prototipo de las taladradoras modernas.

Más tarde se inventaron varios tipos de taladradoras, como las radiales, las de avance automático y las multieje, que podían perforar varios agujeros a la vez. Con la mejora de materiales para herramientas y brocas y el uso de motores eléctricos, por fin se fabricaron máquinas perforadoras de alto rendimiento y gran envergadura.

Máquinas herramienta CNC

UN CNC es una máquina automatizada con un sistema de control de programas. El sistema de control es capaz de procesar lógicamente un programa con código de control u otras instrucciones de símbolos y descodificarlo. Esto permite a la unidad de control operar y supervisar el movimiento y el procesamiento de la máquina herramienta, todo lo cual se completa dentro de la unidad de control numérico.

La unidad de control numérico es el cerebro de la máquina herramienta CNC.

Máquinas-herramienta para cigüeñales

La máquina especializada de alta eficiencia de cigüeñal también tiene sus propias limitaciones de procesamiento. Solo aplicando la máquina de procesamiento adecuada de forma racional se puede aprovechar al máximo la eficiencia y la especialidad de la máquina de mecanizado de cigüeñales, mejorando así la eficiencia de procesamiento del proceso.

Máquinas herramienta de forja

En máquina de forja es un tipo de equipo de trabajo en frío utilizado en la fabricación de metales y mecánica. Solo altera la forma del metal.

Algunos ejemplos de máquinas herramienta de forja son las curvadoras de rodillos, las cortadoras de chapas, las prensas de estampación, las prensas, las prensas hidráulicas y las prensas plegadoras.

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