Remachado de chapa metálica: Consejos para la selección del proceso

Remachado de chapa

Las piezas y productos de chapa metálica son omnipresentes tanto en la industria como en la vida cotidiana, y están ampliamente reconocidas como una de las categorías fundamentales de transformación.

Existen cuatro técnicas principales de transformación de la chapa: punzonado (cizallado), plegado (laminado), soldadura y tratamiento de superficies.

Además de estas técnicas, la tecnología de remachado también es un método importante para unir piezas de chapa.

El remachado implica el uso de equipos especializados y matrices de herramientas para aplicar fuerza y comprimir o incrustar las piezas remachadas en la pieza de trabajo, garantizando que permanezcan seguras y verticales. Este proceso se ilustra en la figura 1.

Piezas remachadas de equipos de comunicación Westinghouse

Fig. 1 Piezas remachadas de los equipos de comunicación

Las técnicas de remachado más comunes son el remachado radial y el remachado rotativo. En esta sección, trataremos algunas precauciones importantes y puntos clave para el control de producción del remachado radial, que se utiliza habitualmente en nuestra fábrica (véase la Fig. 2).

Equipo de remachado radial y proceso de remachado

Fig. 2 Equipo de remachado radial y proceso de remachado

Selección del proceso y precauciones de remachado

(1) El tamaño del orificio inferior de remachado debe diseñarse en estricta conformidad con los manuales de equipo general o especial, piezas estándar, y debe considerar exhaustivamente el material, el espesor, el modelo y los requisitos de resistencia del material base y las piezas de remachado.

Al mecanizar el orificio inferior, el corte o la corte por láser se utiliza habitualmente como método de preprocesamiento. En el Cuadro 1 se comparan los dos procesos de troquelado y corte por láser.

Cuadro 1 Dos procesos de troquelado y corte por láser

PreprocesoTroqueladoCorte por láser
Tamaño del orificio inferiorBuena precisión y coherenciaLa estabilidad de la forma y el tamaño del orificio es ligeramente deficiente
Cambio de sustratoLa banda de corte no es lisaHay cambios de dureza en y alrededor de la pared del agujero
Otras atencionesLa superficie de la rebaba es convexa y la superficie lisa se hundePlomo, salpicaduras y otras materias extrañas

Para piezas con requisitos de alta calidad y grandes lotes de producción, se recomienda personalizar la matriz, tener en cuenta la dirección de remachado y priorizar la proceso de estampación para crear el orificio inferior de remachado.

Si el proceso anterior implica doblado, es necesario tener en cuenta si el orificio inferior de remachado está situado en el línea de plegado (arriba).

En esta situación, un paso de preprocesamiento consiste en crear un pequeño orificio, seguido de doblar y estirar, y luego crear el pequeño orificio al tamaño diseñado a través de perforación o escariado.

(2) Al seleccionar el proceso de remachado, es esencial considerar la profundidad de garganta del equipo real, la forma de los soportes superior e inferior y otras condiciones para confirmar si se puede llevar a cabo con éxito.

Además, generalmente se recomienda organizar el proceso de remachado después de la proceso de tratamiento de superficies (como galvanoplastia, oxidación química, pulverización, etc.).

Si el remachado se realiza antes del tratamiento superficial, a menudo puede dar lugar a los problemas enumerados en la tabla 2.

Tabla 2 posibles problemas causados por diferentes tratamientos superficiales

ProcesoPuede causar problemas
Galvanoplastia de acero al carbonoLa capa de zinc de los remaches de acero inoxidable se está pelando, la rosca no es lisa, la solución galvánica se almacena y la corrosión es lenta en condiciones de trabajo.
Oxidación química del aluminioEl diámetro del orificio inferior aumenta, los remaches se aflojan y la resistencia disminuye.
Pulverización de superficiesSi aumenta la cantidad de revestimiento que se escapa, es fácil que los remaches roscados queden mal.

(3) Para determinados productos especializados, como materiales base con un espesor ≤ 1,5 mm o productos con elevados requisitos de resistencia al remachado a presión, puede ser necesario un refuerzo de soldadura después del remachado a presión.

En los casos en que se requiera un refuerzo por soldadura, se recomienda no seleccionar piezas galvanizadas para remacharlas a presión, ya que esto puede tener un impacto adverso en el proceso de refuerzo por soldadura.

Precauciones para el remachado

Los requisitos generales para el funcionamiento del proceso de remachado son:

  • Seleccione los parámetros de presión adecuados (consulte la presión de remachado que figura en el manual del equipo o de las piezas estándar y asegúrese de que la conversión de unidades es correcta y sin errores).
  • Seleccione los moldes superior e inferior adecuados.
  • Seleccione las piezas de remachado correctas.
  • Utilizar razonablemente herramientas y útiles.
  • Observe las precauciones de seguridad necesarias.

Además, en la producción real de nuestra fábrica, nos gustaría compartir las tres directrices operativas siguientes.

(1) Los operarios suelen juzgar la firmeza de un remache observando si hay un hueco entre las piezas remachadas y el sustrato o si hay escalones en la posición de remachado tras el remachado avellanado. Esta operación de autoinspección 100% es necesaria. Además, la dureza de la superficie del material, desde chapas galvanizadas hasta chapas de acero inoxidable y acero bajo en carbono, disminuye a su vez. Por lo tanto, en el procesamiento real, los parámetros de presión deben ajustarse de antemano en función de los materiales de remachado. Para remachar piezas con riesgo de desprendimiento, deben comunicarse previamente al cliente los requisitos técnicos de soldadura y refuerzo por puntos.

(2) Las operaciones de remachado deben completarse de una sola vez para eliminar la necesidad de dos rondas de remachado y reducir la reparación de piezas remachadas caídas, especialmente en el caso de piezas con alta dureza superficial del material. Los dientes de flor y los materiales de base de las piezas remachadas se dañan después de la reparación. Si es necesario reparar las piezas originales, después del remachado debe realizarse un refuerzo de soldadura.

(3) Para la inspección técnica después del remachado, los inspectores deben tener la capacidad básica de comprobar puntualmente el par de rotura y, si es posible, la fuerza de empuje de rotura. La inspección del primer artículo y la inspección técnica por muestreo del proceso de remachado no pueden ser sustituidas por la autoinspección de un operario, por lo que este trabajo debe llevarse a cabo.

Otras precauciones para el proceso de remachado

(1) Es importante prestar atención a si la posición de remachado interfiere con los bordes de doblado adyacentes (líneas), bordes exteriores o cordones de soldadura, ya que esto puede afectar tanto a la calidad del remachado como al aspecto del conjunto. Consulte la Tabla 3 para conocer los problemas habituales de interferencia del remachado.

Tabla 3 Problemas comunes de interferencia del remachado

TipoEjemploPropuesta
Distancia del borde libre
Problemas habituales de interferencia del remachado

Manual de referencia de valores L1
Distancia del borde de la curva
Problemas habituales de interferencia del remachado

L1 ≥ radio de curvatura y L1 ≥ radio de la cabeza de remachado de la remachadora.
Cerca del cordón de soldadura Compruebe que no haya interferencias entre las piezas remachadas y las matrices superior e inferior. Si hay interferencias, puede ser necesario reparar las matrices para evitar que queden espacios de aire.

(2) Cuando haya varios tipos de piezas estándar de remachado y piezas similares en el mismo componente, se recomienda evitar utilizarlas todas en la misma máquina para evitar que se mezclen y se utilicen mal las piezas de remachado. Además, cuando hay muchas piezas de remachado de la misma especificación en un componente, la secuencia de remachado debe estandarizarse para evitar que se pierdan remaches.

(3) Durante el proceso de remachado, si el operario tiene que abandonar su puesto por cualquier motivo, como por ejemplo para comer o para el relevo de turno, la mesa de trabajo debe despejarse para garantizar que no se mezclen las piezas procesadas con las no procesadas.

(4) Si hay un agujero cerca de la posición de remachado, es importante confirmar si el agujero está extruido o deformado después del remachado. En el caso de tornillos y tuercas remachados a presión, debe utilizarse un calibrador de roscas para detectar el extremo pasante y el extremo de tope después del remachado a presión.

Conclusión

El contenido anterior resume la experiencia adquirida en el manejo de problemas y operaciones comunes durante el proceso de remachado en chapa metálica producción y transformación.

Cabe señalar que algunas fábricas han conseguido automatizar parcialmente los mecanismos automáticos de alimentación y remachado. Esta solución de automatización es beneficiosa para evitar en gran medida los errores humanos. Sin embargo, el grado de automatización implantado varía debido a factores como el coste, la tecnología, la variedad de productos, el tipo y el tamaño de los lotes.

Tanto si opta por el funcionamiento manual como por un esquema de producción semiautomático o totalmente automático, la información presentada anteriormente puede serle útil en su proceso de producción.

No lo olvide, ¡compartir es cuidar! : )
Shane
Autor

Shane

Fundador de MachineMFG

Como fundador de MachineMFG, he dedicado más de una década de mi carrera a la industria metalúrgica. Mi amplia experiencia me ha permitido convertirme en un experto en los campos de la fabricación de chapa metálica, mecanizado, ingeniería mecánica y máquinas herramienta para metales. Estoy constantemente pensando, leyendo y escribiendo sobre estos temas, esforzándome constantemente por mantenerme a la vanguardia de mi campo. Deje que mis conocimientos y experiencia sean un activo para su empresa.

A continuación

Dominio de CAD/CAM: Explicación de las tecnologías esenciales

Conceptos básicos del diseño asistido por ordenador y la fabricación asistida por ordenador El diseño asistido por ordenador y la fabricación asistida por ordenador (CAD/CAM) es una disciplina de ingeniería de sistemas exhaustiva y técnicamente compleja que incorpora diversos campos como el [...]

Comprender los sistemas de fabricación flexible: Una guía

Un sistema de fabricación flexible (FMS) suele emplear principios de ingeniería de sistemas y tecnología de grupos. Conecta máquinas herramienta de control numérico por ordenador (CNC) (centros de procesamiento), máquinas de medición por coordenadas, sistemas de transporte de materiales, [...].

4 técnicas de nanofabricación de vanguardia

Al igual que la tecnología de fabricación desempeña hoy un papel crucial en diversos campos, la tecnología de nanofabricación ocupa una posición clave en el ámbito de la nanotecnología. La tecnología de nanofabricación engloba numerosos métodos, entre ellos la [...]

Mecanizado de ultraprecisión: Tipos y técnicas

El mecanizado de ultraprecisión se refiere a los procesos de fabricación de precisión que alcanzan niveles extremadamente altos de precisión y calidad superficial. Su definición es relativa y cambia con los avances tecnológicos. Actualmente, esta técnica puede alcanzar [...]

Elegir el útil CNC adecuado: Tipos y consejos

En la actualidad, el mecanizado puede clasificarse en dos grupos en función del lote de producción: Entre estas dos categorías, la primera representa alrededor del 70-80% del valor de producción total del mecanizado [...]

Explorando el corte a alta velocidad: Resumen técnico y aplicación

El mecanizado de corte sigue siendo el método más destacado de procesamiento mecánico y desempeña un papel importante en la fabricación mecánica. Con el avance de la tecnología de fabricación, la tecnología de mecanizado por corte experimentó un progreso sustancial hacia [...].

Los 7 nuevos materiales de ingeniería: Lo que hay que saber

Los materiales avanzados son aquellos que se han investigado o se están desarrollando recientemente y que poseen un rendimiento excepcional y funcionalidades especiales. Estos materiales son de suma importancia para el avance de la ciencia y la tecnología, [...].

Métodos de expansión del metal: Una guía completa

La deformación en abombamiento es adecuada para varios tipos de piezas en bruto, como copas embutidas, tubos cortados y soldaduras cónicas laminadas. Clasificación según el medio de conformado por abombamiento Los métodos de conformado por abombamiento pueden clasificarse [...]
MáquinaMFG
Lleve su negocio al siguiente nivel
Suscríbase a nuestro boletín
Las últimas noticias, artículos y recursos, enviados semanalmente a su bandeja de entrada.
© 2024. Todos los derechos reservados.

Contacte con nosotros

Recibirá nuestra respuesta en 24 horas.