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Técnicas de soldadura por una cara y conformado por las dos caras al descubierto

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1. Definición y clasificación de la soldadura por una cara y el conformado por las dos caras

1.1 Definición de soldadura por una cara y conformado por las dos caras

La soldadura por un solo lado y la conformación por dos lados son métodos y habilidades esenciales para los soldadores que se dedican a soldar recipientes a presión, silos importantes y calderas. También se utiliza en la fabricación e instalación de importantes estructuras de acero soldadas que requieren penetración total pero no se pueden procesar y volver a soldar en la parte posterior de los componentes.

Durante este tipo de soldadura, no son necesarias otras medidas auxiliares. Sin embargo, cuando se requiera una soldadura de posicionamiento en la raíz de la ranura, deberán reservarse diferentes holguras en función de diferentes métodos de soldadura.

Cuando la soldadura se realiza en la cara frontal de la ranura, se pueden obtener soldaduras uniformes, regulares y cualificadas tanto en la cara frontal como en la posterior de la ranura. Esta operación de soldadura no convencional se conoce como "soldadura por una cara y conformado por las dos caras".

1.2 Clasificación de la soldadura por una cara y el conformado por las dos caras

1.2.1 Método de soldadura intermitente por arco

Para iniciar el proceso de soldaduraColoque el panel de prueba con el extremo del hueco pequeño en el lado izquierdo. Colóquelo para el cebado del arco y utilice un arco largo para precalentar los componentes de soldadura durante un tiempo determinado. A continuación, presione el arco y balancee el electrodo lateralmente entre los dos bordes romos para soldar.

Cuando el metal fundido del filo romo conecte con el metal fundido del electrodo, escuche el sonido de "porfirina", que indica que la unión se ha realizado correctamente. La luz del arco se apagará entonces.

Durante cada arco continuo, el centro del electrodo de soldadura debe estar alineado a 2/3 del baño de soldadura. Esto garantiza que ambos lados del borde romo se fundan al mismo tiempo. Una vez que se oiga el sonido de "porfirina", apague rápidamente el arco, dejando que el baño de fusión recién formado cubra aproximadamente 2/3 del baño de fusión formado anteriormente.

1.2.2 Continuo soldadura por arco método

La soldadura por arco continuo es una tecnología que implica una combustión continua del arco durante la soldadura, sin apagar la luz del arco. Utiliza una pequeña ranura de separación y una pequeña corriente de soldadura al principio, manteniendo un arco corto. soldadura continua.

Los elementos básicos de esta tecnología consisten en golpear el arco con el electrodo y presionarlo al mínimo. A continuación, en el punto de inicio de la soldadura, se utiliza el método de desplazamiento del electrodo en forma de diente de sierra con un paso pequeño para bascular el electrodo lateralmente y precalentar los componentes de la soldadura.

En varilla para soldar debe enviarse a la raíz lo más lejos posible para llevar a cabo la acción de ruptura del electrodo. Cuando se oiga un sonido de "porfirina", la soldadura formará un agujero disuelto. El arco debe transferirse inmediatamente a cualquier posición de la superficie de la ranura y, a continuación, debe utilizarse un determinado ángulo de electrodo entre las superficies de la ranura.

La operación implica pequeñas acciones ininterrumpidas que duran unos 2 segundos. Cuando el arco funde la raíz de la ranura por ambos lados unos 1,5 mm, la varilla de soldadura debe elevarse 1-2 mm. El electrodo debe oscilar en zigzag con un pequeño paso para que el arco quede delante del orificio de fusión mientras la soldadura se realiza hacia delante.

Durante la soldadura, es crucial asegurarse de que el centro de la varilla de soldadura esté alineado con el borde delantero del baño de soldadura y la unión del metal base, de modo que cada nuevo baño de soldadura se solape con el baño generado anteriormente. Durante la extinción del arco, el electrodo debe llevarse lentamente hacia el lado derecho o izquierdo por detrás del baño de fusión, y levantarse para extinguir el arco.

En soldadura de juntasAl principio, el arco debe encenderse a una distancia de 10-15 mm del cráter, y el electrodo debe desplazarse hasta la mitad del cráter a una velocidad normal. A continuación, se debe presionar el electrodo hacia abajo y, cuando se oiga un sonido de "porfirina", se debe realizar un ligero balanceo durante 1-2 segundos. Después, el electrodo debe elevarse 1-2 mm para poder desplazarlo hacia delante para soldar mientras se funde la parte delantera del cráter.

2. Análisis del proceso de soldadura a tope de chapas y conformado a doble cara

2.1 Preparación antes de soldar

(1) Espesor de la placa: 12mm, Especificación: 300 × 200mm.

Corte la chapa utilizando oxígeno y gas acetileno, o utilice cizallas para chapa y máquinas de corte, y después utilice métodos mecánicos como cepilladoras o amoladoras angulares para procesar las ranuras en forma de V.

No se permiten chaflanes en la parte posterior de las ranuras.

Asegúrese de que las ranuras estén rectas, lisas y sin rebabas, protuberancias u otras imperfecciones.

(2) Para limpiar el panel de prueba, utilice una lima para eliminar las esquinas afiladas de la ranura, manteniendo el tamaño del borde romo en 0,5-1,0 mm. Retire el óxido, aceite, óxidos y otros contaminantes de la ranura y dentro de 20 mm en ambos lados, dejando un brillo metálico.

(3) Montaje y soldadura por puntos del panel de prueba.

Realice una soldadura por puntos en ambos extremos de la parte posterior de la placa de prueba y reserve un margen de contracción.

Ajuste la separación del extremo de la soldadura a 3,0-3,5 mm, el extremo final de la soldadura a 3,5-4,0 mm y la longitud de soldadura posicionada a unos 10-15 mm.

Asegúrese de que la soldadura colocada es firme, especialmente en el extremo final de la soldadura.

Para evitar cualquier impacto negativo en la soldadura continua o la fractura durante la soldadura causada por la reducción de la ranura en la sección no soldada debido a la contracción de la soldadura, reservar un margen de deformación inversa durante la soldadura posicionada, es decir, una deformación inversa del ángulo de 3 °-4 °.

(4) Equipo de soldadura: Máquina de soldadura por arco de CC de la serie ZXG.

Tipo y polaridad de la fuente de alimentación: Asegúrese de que la varilla de soldadura de CC no esté afectada por la humedad y el deterioro, que el núcleo de soldadura no esté oxidado y que el revestimiento no se agriete ni se caiga.

Hornee la varilla de soldadura a 350-400℃ antes de usarla, mantenga una temperatura constante durante 2h, y suelde en cuatro capas.

(5) Fije la placa de prueba: Coloque la placa de prueba antideformación horizontalmente sobre el bastidor de soldadura a una altura adecuada.

El soldador no debe sentarse durante la soldadura y debe operar en cuclillas.

El ángulo de la ranura de la placa de ensayo es de 60°.

2.2 Operación de soldadura

2.2.1 Soldadura de la capa inferior

La soldadura de imprimación puede realizarse mediante soldadura general o soldadura por arco final, o soldadura por arco continuo.

Para iniciar el proceso de soldaduraSe debe encender el arco en el lado interior de la ranura del panel de prueba y presionar el arco inferior. La varilla de soldadura debe oscilar ligeramente hacia delante y hacia atrás entre los dos bordes romos de la ranura hasta que el hierro fundido del borde se combine con la gota fundida de la varilla de soldadura, produciendo un sonido de "porfirina" y formando el primer baño de fusión.

En esta fase, debe haber un orificio de disolución delante del depósito de disolución de 0,5-1,0 mm de profundidad a ambos lados de la ranura de la placa de prueba.

El método de soldadura de oscilación transversal en zigzag o en forma de media luna se adopta para el funcionamiento de la varilla de soldadura. La longitud del arco oscilante debe ser inferior o igual al diámetro del electrodo. Se utiliza un arco corto para enviar el hierro fundido a través de la raíz de la ranura hasta la parte posterior de la soldadura.

Cuando la varilla de soldadura se transporta a ambos lados de la ranura, se requiere una pausa de 1-2s. Esta pausa favorece una buena fusión del metal de aportación y el metal base, y también evita la formación de esquinas afiladas en la unión de la soldadura y la ranura, lo que resulta útil para eliminar la escoria.

2.2.2 Ángulo del electrodo

El ángulo incluido de la dirección de avance de la soldadura es de 70 °-80 °.

Un ángulo adecuado del electrodo favorece la separación de la escoria fundida del hierro fundido, manteniendo el baño de fusión claro y brillante todo el tiempo, y evitando sujeción.

Puntos principales de la varilla de soldadura: mire, escuche, sea preciso y breve.

El ángulo incluido para la dirección de soldadura hacia delante debe estar entre 70° y 80°.

Un ángulo de electrodo adecuado ayuda a separar la escoria fundida del hierro fundido, mantiene el baño de fusión claro y brillante, y evita el pinzamiento.

Los puntos principales para utilizar una varilla de soldadura son: observar, escuchar, ser preciso y trabajar con eficacia.

"Observar" significa prestar atención a la forma del baño de fusión y al tamaño del orificio de fusión, que determina la altura y el refuerzo de la soldadura posterior.

El baño de fusión debe tener forma redonda u ovalada y ser siempre brillante y claro para separar la escoria del hierro fundido.

El orificio de fusión debe ser tal que el arco funda todos los bordes romos de ambos lados y penetre de 0,5 a 1,0 mm en el metal base de cada lado.

Cuando el orificio es demasiado grande, la soldadura en la parte posterior se vuelve demasiado alta y, en casos graves, puede producirse un cordón de soldadura o una quemadura.

Para remediarlo, la velocidad de soldadura debe aumentarse, el rango de oscilación del electrodo hacia ambos lados de la ranura debe aumentarse, y el ángulo incluido entre el electrodo y la dirección de soldadura debe reducirse.

Cuando el agujero es demasiado pequeño, la raíz de la ranura no está completamente soldada, y la fusión de la raíz de la soldadura no es buena.

Para solucionarlo, se debe presionar el arco inferior para aumentar el ángulo de la varilla de soldadura en la dirección de avance, reducir la velocidad de soldadura y la amplitud de oscilación, reducir el ángulo entre la varilla de soldadura y la dirección de avance de la soldadura, y mantener la forma del baño de soldadura y el tamaño del orificio de fusión.

Durante la soldadura, es esencial controlar la dirección del flujo del hierro fundido y la solución.

El arco eléctrico debe arder siempre delante del hierro fundido.

La fuerza de soplado inversa del gas generado por el arco eléctrico y la fusión del revestimiento se utiliza para soplar el hierro fundido hacia la parte posterior del baño de fusión, garantizando penetración de la soldaduraLa separación de la escoria fundida y el hierro, y la reducción de los posibles defectos de inclusión de escoria y porosidad.

Además, es necesario observar en todo momento la fusión de la ranura soldada.

El borde posterior del baño de fusión debe estar completamente fusionado con las ranuras de ambos lados.

"Escuchar" significa que el soldador no debe distraerse durante la soldadura y debe escuchar el sonido de "porfirina" cuando el arco atraviesa la placa de prueba.

Si no se oye este sonido, la raíz de la ranura no ha sido descompuesta por el arco, y si se sigue soldando hacia delante se obtendrá una soldadura impermeable.

En general, mantenga el extremo del electrodo a 2 o 3 mm de la raíz del surco.

"Exacto" significa que la posición de contacto del arco debe ser precisa. Cada nuevo baño de fusión debe solapar el anterior en 2/3 para garantizar que 1/3 del arco esté directamente delante del baño de fusión.

Cuando el soldador oye el sonido "por por", debe apagar rápidamente el arco detrás del baño de fusión. De este modo, el efecto protector del arco sobre el baño de fusión puede ejercerse plenamente, evitando la formación de poros.

Corto" se refiere al tiempo para la extinción del arco y la soldadura a tope, que debe completarse lo más rápidamente posible; de lo contrario, pueden producirse defectos por contracción en frío, y agrietamiento del metal puede resultar debido a una fusión insuficiente entre los charcos fundidos.

Para evitar los agujeros de contracción en frío, aumente la frecuencia de extinción del arco y reduzca el tiempo de contacto del arco. Mientras el baño de fusión anterior aún está líquido, el siguiente baño de fusión ya debe estar formado, para que el baño de fusión permanezca en un estado de alta temperatura.

Para el método de ruptura en dos puntos, la frecuencia de extinción del arco debe ser de 50 a 60 veces por minuto, mientras que para el método de ruptura en un solo clic, la frecuencia de extinción del arco debe ser de unas 80 veces por minuto.

2.2.3 Articulaciones

Los distintos tipos de juntas se clasifican en conexiones calientes y conexiones frías, y sus descripciones se ofrecen por separado a continuación.

Conexión caliente:

Para soldar en el estado caliente del cráter del arco, encender el arco en la pendiente, 10-15 segundos detrás del cráter. Soldar hacia el tope delantero del arco para aumentar gradualmente la temperatura en el fondo del cráter. A continuación, presione el electrodo hacia abajo a lo largo del agujero pre-fundido. Una vez que oiga el sonido de "porfirina", pare y levante el electrodo para soldar normalmente.

Es mejor sustituir el electrodo cuanto antes.

Conexión fría:

Cuando el cráter del arco se haya enfriado, retire el cráter del arco y los primeros 10 mm de escoria fundida del acero al carbono. Limpie la zona y, a continuación, vuelva a colocar la varilla de soldadura.

En el punto más bajo de la pendiente, presione rápidamente la varilla de soldar hacia abajo a lo largo del orificio premoldeado. Una vez que oiga el sonido de "porfirina", haga una pausa de aproximadamente 1 segundo antes de levantar la varilla de soldadura para iniciar la soldadura normal.

Existen dos métodos para la rotura del arco técnica de soldaduralas técnicas de perforación con un clic y con dos clics.

Para la técnica de perforación de dos clics, el arco se enciende a ambos lados de la ranura, y se deja caer primero una gota de hierro fundido en el borde romo izquierdo, seguida de una gota de hierro fundido en el borde romo derecho, alternando gradualmente.

Esta técnica de soldadura es adecuada para trabajos con gran holgura del conjunto de soldadura.

En el método de penetración de un solo clic, el arco enciende los bordes romos a ambos lados de la ranura y se funde simultáneamente.

El modo de funcionamiento básico es el siguiente: encender el arco.

Durante la soldadura, comience estableciendo un arco en el lado interior de la ranura del extremo inicial del panel de prueba. Precaliente la parte inicial con un arco largo, luego baje el arco y balancee el electrodo de un lado a otro entre los dos bordes romos.

Cuando el hierro fundido en el borde romo de la ranura se combine con la gota de metal del electrodo y se oiga un sonido de "porfirina", se formará el primer baño de fusión y el arco se extinguirá.

En este punto, el extremo delantero del primer baño de fusión se convertirá en un agujero de fusión, que deberá tener una profundidad de 0,5-1,0 mm a ambos lados de la placa de prueba. Vuelva a colocar la junta de la varilla de soldadura.

El método para cambiar la varilla de soldadura durante la soldadura por rotura de arco es básicamente el mismo que el de la soldadura por arco continuo. Antes de cambiar la varilla de soldadura, para evitar agujeros de contracción en frío debido a la extinción del arco, el arco no debe ser extinguido demasiado rápido. Deben enviarse dos o tres gotas de hierro fundido al borde o al norte del baño de soldadura rápidamente por adelantado, debe llenarse el baño de soldadura posterior y debe controlarse la temperatura del baño de soldadura para enfriarlo lentamente.

Debe formarse un orificio de soldadura delante del baño de soldadura. Presionar el arco hacia un lado de la ranura, y soldar hacia atrás unos 10 mm antes de apagar el arco. Esto garantiza que el hierro fundido del baño de fusión posterior esté lleno y sea suficiente para evitar defectos de contracción en frío.

Tras el cambio rápido del electrodo, el arco debe iniciarse a 10-15 mm de la parte delantera del cráter. Una vez encendido, el arco debe estirarse hacia atrás, y el metal a soldar debe precalentarse con un arco largo.

A continuación, el arco debe presionarse unos 10 mm por detrás del cráter. La varilla de soldadura debe accionarse continuamente hasta la raíz del cráter.

Tras oír el sonido de "porfirina", el arco debe detenerse durante unos 2 segundos para extinguirlo. A continuación, debe utilizarse el método original de soldadura por arco intermitente para continuar soldando.

Tenga en cuenta lo siguiente:

(1) El espesor de la soldadura de imprimación en la parte delantera y trasera de la ranura debe estar entre 1,5 y 2,0 mm.

(2) Los soldadores deben girar la barra utilizando las muñecas de forma flexible.

(3) Deben realizarse cuatro soldaduras de 300 mm de longitud cada una.

2.2.4 Soldadura de la capa de relleno

Una vez que se haya enfriado la escoria de soldadura de la capa anterior, retire a fondo la escoria y las salpicaduras, prestando especial atención a las esquinas.

Una vez eliminada la escoria, utilice un cepillo de alambre para limpiar la zona hasta que el superficie metálica está expuesto.

Inicie el arco a 10 mm del inicio de la soldadura y, a continuación, devuelva el arco al punto de inicio de la soldadura.

Utilice un electrodo en forma de media luna o de diente de sierra, y haga una ligera pausa cuando el electrodo oscile a ambos lados de la ranura para estabilizar el arco.

Muévase rápidamente por el centro de la ranura manteniendo el arco lo más bajo posible. Esto facilitará la eliminación de impurezas en las esquinas afiladas de la ranura profunda y evitará la inclusión de escoria.

Mantener el equilibrio en el baño de fusión y a ambos lados de la ranura para evitar la formación de inclusión de escoria en la unión entre el metal de aportación y el metal base. Esto es difícil de eliminar.

El ángulo incluido entre la varilla de soldadura y el avance de la soldadura debe ser de 75°-85°.

Adopte un arco corto durante la soldadura, y asegúrese de que el baño de soldadura es redondo u ovalado con forma y tamaño consistentes.

Mantener una velocidad de soldadura uniforme y un espesor constante de la pulpa de soldadura.

Utilice métodos térmicos al soldar la junta.

Antes de cambiar la varilla de soldadura para detener el arco, añada ligeramente hierro fundido al baño de soldadura formado.

Tras un cambio rápido de la varilla de soldadura, encienda el arco a unos 10 mm por delante del cráter del arco.

A continuación, tire del arco hasta 2/3 del cráter, rellene primero el cráter y luego continúe con la soldadura normal.

Escalonar las juntas de conexión de cada capa de la soldadura.

La altura de relleno de la última capa debe ser 0,5-2,0 mm inferior a la superficie del metal base, y la forma debe ser alta en ambos lados y cóncava en el centro.

Asegúrese de que la soldadura es lisa y la ranura es excesiva para garantizar que la ranura es claramente visible durante la soldadura de la cubierta. Esto ayudará a garantizar que el borde de la soldadura de la cubierta sea recto.

2.2.5 Soldadura de la capa de recubrimiento

El método de cebado del arco para la capa de recubrimiento es el mismo que para la capa de relleno. Utilice un electrodo en forma de media luna o de diente de sierra transversal.

La amplitud de oscilación del electrodo debe ser ligeramente mayor que la de la capa de relleno. Asegúrese de que la amplitud de oscilación es constante durante la oscilación y la velocidad del electrodo es uniforme.

La forma del baño de soldadura es ovalada. Intente mantener la forma y el tamaño del baño más o menos iguales, y utilice soldadura de arco corto.

Cuando la varilla de soldadura oscile hasta el borde de la ranura, estabilice el arco y detenga la punta. La fusión en el borde de la ranura debe ser de aproximadamente 1,0-2,0 mm.

Ambos lados de los bordes de la soldadura deben estar bien fusionados para evitar socavaduras.

La velocidad de avance de la soldadura debe ser uniforme para que la superficie de soldadura quede lisa y bonita.

Cuando se utilicen uniones de varilla de soldadura, adoptar el método de unión en caliente.

Antes de sustituir la varilla de soldadura para la extinción del arco, añada ligeramente hierro fundido al baño de soldadura.

Después de reemplazar la varilla de soldadura, encienda el arco a unos 10 mm por delante del cráter, a continuación, tire del arco de nuevo a 2/3 del cráter, rellene el cráter, y luego llevar a cabo la soldadura convencional.

Si la parte de unión está desviada, la parte de unión será más alta. Si la parte de unión está desviada, se producirá el defecto de desunión de la soldadura.

3. Defectos comunes de la soldadura por una cara y del conformado por las dos caras

En resumen, los defectos comunes que pueden producirse durante el proceso de unión a tope de placa a placa, soldadura por una cara y conformado por las dos caras incluyen: bolsas de aire, penetración incompleta, fusión incompleta y cordón de soldadura formación, entre otros.

En la siguiente sección, analizaremos y desglosaremos estos posibles defectos con más detalle.

3.1 Porosidad

Los agujeros de aire se forman en el metal de soldadura cuando el gas presente en el baño de soldadura no consigue escapar antes de que el metal de soldadura se solidifique durante la soldadura.

Este gas puede ser absorbido por el baño de fusión desde el entorno exterior, siendo el hidrógeno y el monóxido de carbono los gases más comunes. También puede producirse como resultado de la reacción del metal durante la soldadura.

Por ejemplo, si el metal base contiene una cantidad excesiva de azufre, se formarán bolsas de gas durante el proceso de fusión con el metal del electrodo.

(1) A continuación se analizan las principales causas de porosidad durante la soldadura:

La superficie del metal base o de aportación que se suelda debe estar limpia y libre de impurezas como manchas de aceite y óxido.

Es importante garantizar que el flujo de soldadura o electrodo se seque completamente antes de la soldadura, ya que la presencia de humedad puede provocar su descomposición en gas durante el proceso de soldadura, lo que aumentaría la formación de poros.

La baja energía lineal durante la soldadura provoca un enfriamiento rápido del baño de fusión, lo que dificulta la salida oportuna del gas del metal de soldadura.

Una desoxidación inadecuada del metal de soldadura también puede provocar un aumento de la formación de poros de oxígeno.

Los factores ambientales, como la humedad excesiva en días de lluvia o niebla, pueden hacer que la soldadura absorba humedad del aire circundante durante la soldadura, aumentando aún más la formación de porosidad.

(2) Daño de los estomas.

Existen varias especificaciones que regulan el número de poros permitidos.

Sin embargo, la presencia de orificios de aire durante la soldadura puede disminuir el área seccional efectiva de la soldadura, aflojar la unión, reducir su resistencia y provocar accidentes de producción, como fugas.

La porosidad también puede generar defectos estructurales que provoquen tensiones concentradas y dañen los componentes, reduciendo así su resistencia y afectando a su vida útil.

Por lo tanto, es esencial analizar las causas de los poros individualmente y evitar los factores externos que pueden conducir a su formación. Este enfoque ayudará a minimizar la aparición de poros durante la soldadura.

3.2 Penetración y fusión incompletas

3.2.1 Causas de la penetración incompleta

(1) El ángulo de la ranura de la placa de prueba puede ser reducido, el borde romo puede ser demasiado grande, o el espacio de montaje puede ser demasiado pequeño, lo que resulta en insuficiente soldadura por puntos longitud y una soldadura demasiado fina. Las tensiones de tracción y contracción durante la soldadura pueden hacer que la separación en el punto de soldadura por puntos se haga más pequeña, o que el electrodo seleccionado sea demasiado grande, impidiendo que el metal depositado llegue a la raíz de la ranura.

(2) Una velocidad de soldadura demasiado rápida o una corriente de soldadura demasiado pequeña pueden provocar una disminución de la fuerza de penetración del arco, charcos de fusión poco profundos y una fusión insuficiente de los bordes de la soldadura. El tiempo de combustión del arco de la soldadura por ruptura a ambos lados de la ranura también puede ser demasiado corto para formar un agujero de un tamaño determinado.

(3) El ángulo inadecuado del electrodo o la desviación magnética del arco pueden hacer que el calor del arco se pierda o se desvíe hacia un lado, lo que provoca una penetración incompleta.

(4) Durante la soldadura de imprimación, puede producirse una penetración incompleta en la unión. Esto ocurre con frecuencia en las soldaduras de placas después de cambiar la varilla de soldadura. La temperatura del arco de impacto disminuye, provocando una gran diferencia de temperatura entre las partes soldadas y no soldadas, una gran separación entre las placas de prueba, y la soldadura se lleva a cabo antes de que se alcance la temperatura requerida. temperatura de precalentamiento se alcanza. Como resultado, el arco en la junta no puede romper rápidamente a través del borde romo de la pieza de prueba, causando una sección de penetración incompleta en la junta y dando lugar a defectos.

3.2.2 Medidas para evitar los defectos de penetración incompleta

(1) Elija el ángulo correcto del electrodo.

Al realizar la soldadura por retroceso, es importante controlar adecuadamente la velocidad de soldadura para garantizar que el arco funda completamente la raíz.

(2) Limpie a fondo la soldadura de ranura para eliminar cualquier resto de aceite, óxido u otros residuos.

(3) Durante el proceso de soldadura, si el electrodo excéntrico provoca la desviación del arco, ajuste rápidamente el ángulo del electrodo. Gire el electrodo en la dirección opuesta a la desviación del arco para alinear el arco con el baño de fusión o sustituya el electrodo.

(4) Vigilar de cerca el estado de fusión durante la soldadura para asegurar una fusión adecuada.

3.3 Solapamiento

(1) El borde biselado es demasiado romo y la holgura de montaje es demasiado grande.

(2) Durante soldadura planaUna corriente de soldadura excesiva y una velocidad de soldadura lenta pueden provocar un aumento de la temperatura y del volumen del borde de soldadura. Esto puede provocar que el metal líquido caiga debido a la gravedad.

(3) Un ángulo inadecuado de la varilla de soldadura también puede ser un problema durante la soldadura.

Medidas de prevención del solapamiento de soldaduras:

(1) Elija el tamaño adecuado para el borde romo y la holgura de montaje, y regule el tamaño del orificio de fusión durante el proceso de soldadura.

(2) Controlar estrictamente la corriente y la temperatura entre capas.

(3) Elija un ángulo de electrodo adecuado y balancee el electrodo más rápido en el centro y más lento a ambos lados.

(4) Observar atentamente el estado del baño de fusión.

(5) Si salen más chispas pequeñas del baño de fusión, apague el arco inmediatamente para bajar la temperatura del baño de fusión antes de continuar con el proceso de soldadura.

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