Aspectos básicos de la soldadura por pulverización que debe conocer | MachineMFG

Aspectos básicos de la soldadura por pulverización que debe conocer

0
(0)

¿Qué es la soldadura por pulverización?

La soldadura por pulverización consiste en calentar un revestimiento de polvo de aleación autosoluble precalentado a una temperatura de 1000-1300℃, fundir las partículas, hacer flotar la escoria en la superficie del revestimiento y dispersar el boruro y el siliciuro en el revestimiento. Este proceso permite una buena combinación entre las partículas y la superficie del sustrato.

El depósito final forma una densa estructura de cristales metálicos y crea una capa de unión metalúrgica de aproximadamente 0,05-0,1 mm con la matriz. Esta capa de unión tiene una resistencia de unos 400 MPa, una excelente resistencia al impacto, al desgaste y a la corrosión, al tiempo que presenta un aspecto de espejo.

Ventajas de soldadura por pulverización

En comparación con el revestimiento por pulverización, el revestimiento por soldadura por pulverización ofrece importantes ventajas. Sin embargo, debido a la elevada temperatura que alcanza la matriz durante el proceso de refundición, de hasta 900℃, puede producirse una mayor deformación térmica, lo que conlleva ciertas limitaciones en el ámbito de aplicación de la soldadura por pulverización.

Por lo general, las piezas y los materiales adecuados para la soldadura por pulverización son:

① Piezas vulnerables que requieren alta dureza superficial y buena resistencia al desgaste bajo carga de impacto, como cuchillas de lijadoras, placas de dientes de trituradoras, dientes de cucharas de excavadoras, etc.

② Grandes piezas vulnerables con geometrías sencillas, como ejes, émbolos, correderas, cilindros hidráulicosy chapas vertedoras.

③ Materiales que incluyen acero con bajo contenido de carbono, acero con contenido medio de carbono (menos de 0,4% de carbono), acero estructural que contenga menos de 3% de manganeso, molibdeno y vanadio, níquel. acero inoxidable al cromohierro fundido y otros materiales similares.

Polvo de aleación autofundente para soldadura por pulverización

El polvo de aleación autofundente se compone de níquel, cobalto y hierro como materiales de base. Se añaden cantidades apropiadas de elementos de boro y silicio para que sirvan como agentes desoxidantes, formadores de escoria, flujo de soldaduray reducir el punto de fusión de la aleación. Este tipo de aleación es adecuada para refundir el revestimiento con llama de acetileno-oxígeno.

Existen muchos tipos de polvos de aleaciones nacionales autofluidificantes. Los polvos de aleación con base de níquel tienen una fuerte resistencia a la corrosión, resistencia a la oxidación hasta 650 °C y presentan una fuerte resistencia al desgaste.

El polvo de aleación a base de cobalto se caracteriza por una excelente dureza al rojo, lo que le permite mantener una buena resistencia al desgaste y a la corrosión hasta 700°C.

El polvo de aleación con base de hierro tiene una resistencia al desgaste abrasivo superior a la de los otros dos tipos.

Proceso de soldadura por pulverización

El proceso de soldadura por pulverización es esencialmente similar al de la pulverización. Sin embargo, en la soldadura por pulverización se lleva a cabo un proceso de refundición adicional durante el procedimiento de pulverización de polvo.

La soldadura por pulverización consta de dos tipos: soldadura por pulverización en un paso y soldadura por pulverización en dos pasos.

Antes de iniciar el proceso, hay que tener en cuenta los siguientes puntos:

① La cementación o nitruración capa presente en la superficie de la pieza debe eliminarse durante el pretratamiento.

② El temperatura de precalentamiento de la pieza debe ser de 200-300℃ para el acero al carbono ordinario y de 350-400℃ para el acero austenítico resistente al calor. Una llama neutral o débil del carbono se debe utilizar para precalentar.

Es importante señalar que el espesor de la capa pulverizada se reduce en aproximadamente 25% tras la refundición. Por lo tanto, este factor debe tenerse en cuenta al medir el espesor de la capa en caliente tras la pulverización.

Soldadura por pulverización en un solo paso.

El método de un solo paso consiste en alternar entre la pulverización y la fusión de una sección cada vez utilizando la misma pistola pulverizadora.

Las pistolas de soldadura pulverizada medianas y pequeñas están disponibles para su selección.

Antes de empezar, precaliente la pieza y aplique una capa protectora de 0,2 mm, sellando herméticamente la superficie para evitar la oxidación.

Empezar a pulverizar y fundir desde un extremo, manteniendo una distancia de 10-30 mm.

Calentar la capa protectora parcialmente en secuencia hasta que la fusión comience a humedecerse sin fluir. Repita el proceso, pulverizando y fundiendo el polvo hasta que se alcance el grosor predeterminado y la superficie muestre un reflejo de "espejo". A continuación, continúe expandiendo hacia delante hasta que toda la superficie esté cubierta con la capa de pulverización y soldadura.

Si el grosor es insuficiente, repita el proceso.

El método de un solo paso es adecuado para piezas pequeñas o áreas pequeñas que requieran soldadura por pulverización.

Spray de dos pasos método de soldadura.

El método en dos fases consiste en aplicar primero la capa de pulverización y refundirla después.

Las pistolas de pulverización de alta potencia, como las pistolas de pulverización y soldadura SpH-E, se utilizan para fundir completamente el polvo de aleación en la llama y crear una capa de depósito de deformación plástica en la superficie de la pieza.

El polvo con base de hierro debe pulverizarse utilizando una llama de carbono débil, mientras que para el polvo con base de níquel y cobalto deben utilizarse llamas de carbono neutro o débil.

Cada capa de pulverización de polvo debe tener un grosor inferior a 0,2 mm, y la pulverización repetida debe lograr el grosor de refundición deseado, generalmente de 0,5-0,6 mm.

Si se requiere una capa gruesa de soldadura por pulverización y una refundición no es suficiente, se puede pulverizar y refundir varias veces.

La refundición es el proceso clave del método en dos fases y debe realizarse inmediatamente después de la pulverización.

Debe utilizarse una llama suave de alta potencia de llama neutra o una llama de carbonización débil.

La distancia de pulverización debe ser de unos 20-30 mm, y el ángulo entre la llama y la superficie debe ser de 60°-75°.

Comenzando a unos 30 mm del revestimiento, la velocidad de refundición debe controlarse adecuadamente, y el revestimiento debe calentarse hasta que aparezca un reflejo "espejo" del revestimiento antes de refundir la siguiente pieza.

Durante la refundición, es necesario evitar la sobrefusión (es decir, el agrietamiento de la superficie del espejo), el flujo del metal de revestimiento o la oxidación de la superficie debido a un tiempo de calentamiento local excesivo.

Durante la refundición multicapa, la capa anterior debe enfriarse a unos 700℃, y la escoria superficial debe eliminarse antes de la pulverización secundaria.

El refundido no debe hacerse más de tres veces.

Enfriamiento de la pieza.

Piezas de acero al carbono medio y bajo, piezas de acero de baja aleación y capa de soldadura fina fundiciones de hierro con formas sencillas pueden enfriarse al aire de forma natural.

Sin embargo, para fundiciones de hierro con una capa de soldadura gruesa y forma compleja, las piezas fundidas de acero aleado con alto contenido de manganeso, cobre y vanadio, y las piezas de gran dureza, deben enterrarse en pozos de cal para enfriarlas lentamente.

Diferencia de proceso entre la pulverización y la soldadura por pulverización

La combinación de la capa de pulverización y la capa de soldadura por pulverización con el metal base es diferente.

Al calentar aluminio niquelado con un haz de llama de pulverización, se produce una reacción química exotérmica, y la eliminación del óxido mediante chorro de arena alcanza Sa3, RZ>50 μm. La superficie de acero al carbono forma un revestimiento de unión mecánica con una capa inferior de unión micrometalúrgica y una capa de trabajo, que también produce un efecto de "gancho de anclaje". Por el contrario, la unión entre la capa de soldadura por pulverización y el sustrato es puramente una capa de unión metalúrgica.

Diferentes materiales de pulverización requieren el uso de polvo de aleación autofusible para la soldadura por pulverización, mientras que la pulverización requiere polvo de baja autofusibilidad, que no es necesariamente polvo de aleación autofusible.

Varios polvos de aleación autofusibles pueden utilizarse tanto para la soldadura por pulverización como para la pulverización, pero el polvo de pulverización no tiene autofusibilidad. Por lo tanto, sólo se puede utilizar para la pulverización y no para la soldadura por pulverización. proceso de soldadura.

La pieza se calienta de forma diferente durante la pulverización y la soldadura por pulverización, y la temperatura de precalentamiento antes de la pulverización también es diferente. Como resultado, la microestructura y las propiedades de la pieza después de la pulverización también son diferentes.

La densidad del revestimiento también difiere, ya que la capa de soldadura por pulverización es densa, mientras que el revestimiento por pulverización tiene algunos poros.

Además, la capacidad de soportar carga es diferente. Por lo general, el revestimiento por pulverización puede soportar un contacto de gran superficie y se utiliza sobre todo en superficies de trabajo lubricadas, superficies de contacto y otras condiciones de trabajo con menos tensión. Sin embargo, el revestimiento de soldadura por pulverización puede soportar una gran fuerza de impacto, tensión de extrusión o tensión de contacto.

Aplicación de la soldadura por pulverización

(1) La carga superficial en piezas de trabajo de diversos aceros al carbono y de baja acero aleado es significativo, especialmente bajo cargas de impacto.

Para piezas con una fuerza de adherencia entre el revestimiento y el sustrato de 350-450N/mm2, dureza de la soldadura por pulverización HRC150 ≤ 65, espesor del revestimiento que oscila entre 0,3 y varios milímetros, y rugosidad superficial de la capa de soldadura por pulverización tras el esmerilado que alcanza Ra0,4-0,1 μm por encima.

(2) Cuando se utilice en un medio corrosivo, el revestimiento debe ser compacto y sin poros.

(3) El diseño original de la superficie de la pieza de trabajo adopta temple, carburación, nitruración, temple duro cromadoy otros procesos que requieren que la superficie tenga una gran dureza.

(4) El entorno de trabajo de la pieza es deficiente, como fuerte desgaste abrasivo, desgaste por erosión, cavitación, etc.

(5) La pulverización de polvo de aleación de llama oxiacetilénica proceso de soldadura es adecuado para el refuerzo superficial o la reparación de diversas piezas de acero al carbono y acero de baja aleación, pero deben tenerse en cuenta algunas características de los materiales de las piezas.

Cuando el coeficiente de dilatación lineal del material base es muy diferente del de la capa de soldadura por pulverización de aleación, es decir, inferior a 12 × 10-6/℃ o superior a 12 × 10-6/℃, este proceso debe utilizarse con precaución para evitar grietas.

Si el contenido de elementos con alta afinidad al oxígeno en el metal base es superior a 3%, como el wolframio y el molibdeno, el contenido total de aluminio, magnesio, cobalto, titanioSi el contenido de azufre, molibdeno y otros elementos es superior a 0,5%, o el contenido de azufre en el acero es mayor, también traerá dificultades para la soldadura por pulverización.

Esto se debe a que estos materiales generan una película de óxido densa y estable bajo la acción del oxígeno, bloqueando el efecto humectante de la aleación fundida sobre la base.

Durante la refundición, la aleación líquida rodará hacia abajo como "gotas de sudor".

Por lo tanto, al utilizar el proceso de soldadura por pulverización, debe prestarse atención a la adaptabilidad de este proceso al material base pulverizado.

(6) Materiales metálicos que pueden soldarse por pulverización sin tratamiento especial:

① Acero estructural al carbono con un contenido en carbono ≤ 0,25%.

② Acero estructural aleado con contenido total de Mh, Mo, V, Cr y Ni <3%.

③ 18-8 Acero inoxidable, acero inoxidable al níquel, acero de fundición gris, fundición maleable, fundición dúctil, hierro puro bajo en carbono, cobre rojo.

(7) Materiales metálicos que requieren un enfriamiento lento después de la soldadura por pulverización a 250-375 ℃ deben ser precalentados:

① Acero estructural al carbono con un contenido de carbono >0,4%;

② Acero estructural de aleación de manganeso, molibdeno y vanadio con un contenido total de níquel >3%;

③ Acero estructural aleado con contenido de cromo ≤ 2%;

(8) Materiales metálicos que requieren recocido isotérmico después de la soldadura por pulverización:

Acero inoxidable martensítico con un contenido de cromo ≥ 13%;

② Acero estructural de aleación de níquel y molibdeno con contenido de carbono ≥ 0,4%.

Una vez determinado el proceso de soldadura por pulverización, la selección del proceso de soldadura por pulverización de uno o dos pasos debe basarse en las siguientes condiciones:

(1) Si la pieza de trabajo requiere una reparación local y la posición de soldadura por pulverización no puede tolerar un gran aporte de calor, utilice el proceso de soldadura por pulverización en un solo paso. Por ejemplo, la reparación de cicatrices locales en varias guías de máquina herramienta puede realizarse mediante este proceso.

(2) Si la superficie de la pieza de trabajo es compleja o irregular, como ruedas dentadas, superficies de dientes de engranajes, alimentadores de tornillo, etc., utilice el proceso de soldadura por pulverización en un solo paso.

(3) En el caso de piezas de gran tamaño que resultan difíciles de calentar en su conjunto, como las ruedas de locomotoras y tranvías, debe utilizarse el proceso de soldadura por pulverización en un solo paso.

(4) Para las piezas generales del eje que pueden girar en la máquina herramienta, utilice el proceso de soldadura por pulverización en dos pasos.

(5) La dureza del revestimiento debe ser lo más parecida posible a la dureza superficial del diseño original. Por ejemplo, si la dureza de la superficie del diseño original es HRC≥55, que se consiguió mediante procesos de temple o tratamiento químico, el polvo de "revestimiento duro", como el Ni15Ni60Fe65o polvo compuesto Wc.

(6) Las superficies no acoplables muy desgastadas, como impulsores, carcasas de bombas de lodo, dientes de palas cargadoras de rocas, superficies de alimentadores en espiral, etc., deben fabricarse con polvos compuestos de alta dureza, como Ni15Ni60Fe65o Wc.

(7) Las piezas de trabajo que no pueden procesarse en tornos y rectificadoras, pero que deben procesarse, sólo pueden hacerse a mano con limas y otras herramientas. Por ejemplo, la reparación de cicatrices locales en la superficie del carril guía de la máquina herramienta requiere el uso exclusivo de polvos de soldadura por pulverización de baja dureza, como SH, F103Ni15etc.

(8) Diferencias entre soldadura por pulverización y revestimiento del arco procesos:

Durante el proceso de soldadura por pulverización, la unión entre la capa de soldadura por pulverización y la matriz es una unión metalúrgica por difusión de solución, mientras que el revestimiento utiliza una unión metalúrgica por fusión.

La matriz no se funde durante el proceso de soldadura por pulverización, pero se produce un efecto de disolución entre la capa de soldadura por pulverización y la matriz, lo que da lugar a una zona de solución mutua de difusión entre ambas.

Dado que la matriz es insoluble, la capa de soldadura por pulverización no se diluirá con el material base. Así, la tasa de dilución es extremadamente baja, lo que garantiza un buen rendimiento de la capa de soldadura por pulverización.

Por el contrario, la matriz de soldadura por recubrimiento se funde, y la tasa de dilución de la capa de soldadura por recubrimiento es alta. El rendimiento de la capa de soldadura sólo puede garantizarse si la soldadura por recubrimiento es muy gruesa, por lo que resulta difícil garantizar los bordes y las esquinas del contorno de la pieza. Esto puede dar lugar a defectos comunes como socavaduras y hundimientos de esquinas. Sin embargo, la soldadura por pulverización no presenta estos defectos.

Características de la soldadura por pulverización de piezas de fundición

(1) El hierro fundido es una aleación de hierro y carbono con un contenido de carbono superior a 2%. Se utiliza ampliamente en diversas industrias y suele contener de 2,5% a 4% de carbono, de 1% a 3% de silicio y pequeñas cantidades de manganeso, azufre, fósforo, etc. Entre ellos, hierro fundido gris es el más utilizado.

El hierro fundido tiene un alto contenido de carbono, baja resistencia y es sensible a los cambios de temperatura. Durante la reparación por soldadura, experimenta calentamientos locales, grandes diferencias de temperatura y enfriamientos rápidos. En consecuencia, soldar hierro fundido es todo un reto.

Los pobres soldabilidad del hierro fundido da lugar a varios problemas durante la reparación por soldadura:

(2) La pieza reparada por soldadura puede desarrollar fácilmente una microestructura blanca que es dura, quebradiza y difícil de mecanizar. Dicha estructura también tiende a agrietarse con facilidad.

(3) Las rápidas velocidades de calentamiento y enfriamiento durante la reparación por soldadura pueden provocar grietas por tensión térmica. Además, la presencia de impurezas como el azufre y el fósforo en la fundición aumenta la probabilidad de que se produzcan grietas en la reparación por soldadura.

(4) La porosidad y la inclusión de escoria también son problemas comunes. Debido al alto contenido de carbono, más impurezas y las rápidas velocidades de enfriamiento en el proceso de reparación de soldadura, el gas y los óxidos no pueden precipitarse y salir a flote a tiempo, lo que lleva a la formación de porosidad o inclusión de escoria en el... zona de soldadura.

Afortunadamente, la soldadura por pulverización en un solo paso con polvo de aleación de llama de oxígeno-acetileno puede resolver satisfactoriamente estos problemas.

(5) El punto de fusión del polvo de aleación utilizado en la soldadura por pulverización es inferior al de la matriz. Durante la refundición, la matriz de hierro fundido no se funde, evitando así el problema de dilución de la capa de soldadura por pulverización y la creación de una zona semifundida. En consecuencia, la soldadura por pulverización correcta no produce una microestructura blanca en la zona de reparación de la soldadura, lo que facilita su procesamiento.

Además, como la matriz no se funde, impide de forma natural que las impurezas, como el azufre y el fósforo, se fundan en la capa de soldadura por pulverización, lo que ayuda a evitar las grietas.

(6) El proceso de soldadura por pulverización en un solo paso implica una menor aportación de calor al sustrato y tiene un menor efecto térmico sobre el sustrato, lo que lo hace más eficaz para controlar las grietas por tensión térmica. El bajo aporte de calor es especialmente ventajoso cuando se reparan piezas con gran precisión dimensional.

Además, el uso del calentamiento por llama de oxígeno-acetileno, que es más lento que soldadura eléctrica enfriamiento, también es útil para evitar grietas y deformaciones.

(7) El polvo de aleación utilizado en la soldadura por pulverización contiene fuertes elementos desoxidantes como el boro y el silicio. Estos elementos protegen a los demás elementos del polvo de la combustión oxidativa y reducen los óxidos de la superficie de la matriz, evitando así la formación de poros y la inclusión de escoria.

(8) La capa de soldadura por pulverización tiene una estructura compacta y plana, está bien formada, sin socavaduras, y requiere sólo una pequeña cantidad de procesamiento. El resultado es un ahorro de material y una gran eficacia. Las piezas de fundición soldadas por pulverización suelen utilizar SH - F103, polvo de aleación de base níquel Ni15, etc. Sin embargo, el polvo de aleación con base de hierro tiene un punto de fusión elevado, una gran fragilidad, un impacto significativo en la matriz y un rendimiento deficiente.

(9) Durante la soldadura por pulverización, el objetivo principal del precalentamiento de la pieza de trabajo es eliminar la humedad de la superficie de la pieza y generar cierta expansión térmica. Esto reduce la diferencia de temperatura, minimizando así el estrés térmico y promoviendo una mejor fuerza de unión de la capa de soldadura por pulverización.

Las temperaturas de precalentamiento oscilan generalmente entre 250-300℃ para el acero, 450-500℃ para el acero inoxidable austenítico, 350-400℃ para el acero inoxidable al cromo-níquel, y 250-300℃ para el acero de baja aleación y la fundición. Para piezas pequeñas y acero fácilmente oxidable, la temperatura de precalentamiento es inferior.

El espesor de la capa de soldadura por pulverización depende de las características de dilatación térmica y contracción en frío de la pieza tras la pulverización. La contracción tras la refundición suele ser de unos 25-30%. Por lo tanto, a la hora de determinar el espesor de la capa, hay que tener en cuenta el margen de mecanizado y el diámetro de la pieza antes de la pulverización, junto con la contracción.

El espesor del revestimiento por pulverización se calcula de la siguiente manera: Espesor del revestimiento antes de la refundición = (espesor de la capa de soldadura por pulverización + margen de mecanizado) ÷ (1-0,3).

Lectura relacionada: ¿Cómo soldar hierro fundido?

Circunstancias en las que no puede utilizarse el proceso de soldadura por pulverización.

(1) Materiales con un punto de fusión inferior al de las aleaciones, como el aluminio y sus aleaciones, el magnesio y sus aleaciones, el latón y el bronce.

(2) La pieza es un eje delgado o una placa muy fina que no debe deformarse.

(3) Los requisitos de diseño original de la pieza son muy estrictos, y la estructura metalográfica no puede cambiar.

(4) Acero de aleación de níquel-cromo-molibdeno de alta templabilidad.

(5) Acero martensítico de alto contenido en cromo con un contenido en cromo superior a 18%.

(Nota: La soldadura por pulverización de alta precisión puede realizarse en ejes largos con un diámetro exterior superior a 28 mm y una longitud inferior a 8 m).

Puntos clave del proceso de soldadura por pulverización para piezas fundidas de hierro

① Hay muchas piezas en vehículos y equipos mecánicos hechas de hierro fundido, y varios problemas son inevitables durante la fabricación o el uso. El proceso de soldadura por pulverización de llama de oxígeno-acetileno no solo es una forma eficaz de reforzar el hierro fundido, sino también un medio ideal para reparar diversos defectos y daños, como agujeros de arena, agujeros de aire, desgaste y otros daños en piezas fundidas.

② La soldadura por pulverización se utiliza sobre todo para reparar defectos locales de piezas de fundición de hierro, que varían en tamaño y profundidad. Es adecuada para la soldadura por pulverización en un solo paso. Deben utilizarse pistolas de pulverización de pequeña potencia en la medida de lo posible para reducir el aporte de calor al sustrato, en función de las partes de la pieza y de la reparación de soldadura necesaria. Generalmente, se seleccionan QH-1/h, QH-2/h, QH-4/h, etc.

③ Durante la soldadura por pulverización, debe preferirse el polvo de aleación de base níquel (serie Ni-B-Si) debido a la escasa soldabilidad de las piezas de hierro fundido. El punto de fusión del polvo de aleación base níquel es generalmente 950~1050 ℃, y la matriz no se fundirá durante la refundición. Al mismo tiempo, la capa de soldadura por pulverización de polvo de base de níquel con bajo contenido de carbono tiene baja dureza y buena plasticidad. La relajación de la tensión de soldadura por pulverización es útil para evitar grietas, lo cual es extremadamente importante para los operadores no cualificados.

④ Al seleccionar las especificaciones de soldadura por pulverización, deben tenerse en cuenta factores como el material de fundición, el tamaño de las piezas defectuosas y los requisitos de las condiciones de trabajo. Es importante garantizar la energía de llama necesaria minimizando al mismo tiempo el aporte de calor al sustrato. Deben respetarse los límites adecuados de presión de los gases de oxígeno y acetileno, y la distancia de pulverización y fusión debe ajustarse adecuadamente durante la pulverización de polvo y la refundición para controlar el aporte de calor.

⑤ Los pequeños defectos locales, como agujeros de aire y agujeros de arena, pueden repararse soldando sin precalentamiento antes de la soldadura por pulverización. La zona de calentamiento alrededor de la capa de soldadura por pulverización debe reducirse al mínimo para que la zona de alta temperatura sea lo más pequeña posible.

⑥ Para la reparación de defectos locales pequeños y profundos, es adecuada la soldadura por pulverización continua. Este método tiene una alta tasa de deposición de polvo, un rápido crecimiento del espesor y una alta eficiencia, pero requiere una tecnología de operación experta para coordinar la cantidad de alimentación de polvo con la pulverización y la velocidad de fusión para lograr una pulverización y penetración uniformes.

⑦ Para defectos grandes y profundos, puede utilizarse la soldadura por pulverización intermitente para evitar un aumento de la tensión térmica debido a un calentamiento excesivo del sustrato. Soldadura eléctrica y la soldadura por pulverización también pueden utilizarse, y las varillas de soldadura pueden utilizarse para rellenar las partes inferior y superior para la soldadura por pulverización. Si el grosor de la pared de la pieza fundida es grande, puede utilizarse la siembra previa de alambre de pulverización para aumentar la fuerza de unión, evitar que la capa de soldadura por pulverización se despegue del metal base y eliminar parte de la tensión térmica de la soldadura por pulverización.

⑧ Las grandes piezas de fundición complejas para la soldadura por pulverización a menudo experimentan una gran tensión térmica, por lo que deben tomarse medidas para reducir la acumulación de tensión durante la soldadura por pulverización, como el uso de métodos de reducción de la tensión de calentamiento y el método de simetría de subsección. Precalentamiento antes de soldar y un enfriamiento lento tras la soldadura también pueden lograr buenos resultados.

⑨ Es importante controlar la temperatura de refundición durante la soldadura por pulverización. Si la temperatura es demasiado alta, elementos de aleación puede arder, la matriz puede sobrecalentarse e incluso fundirse, lo que provoca que el carbono de la fundición entre en la capa de soldadura por pulverización. Esto aumenta el contenido de carbono, la dureza y reduce la plasticidad, y puede causar una mayor tensión térmica que conduzca a la formación de grietas. Sin embargo, si la temperatura de refundición es demasiado baja, puede provocar la inclusión de cenizas o impenetrabilidad y afectar a la resistencia de la unión. Los operarios deben prestar atención al estado de la superficie del revestimiento durante la refundición y retirar la pistola de refundición inmediatamente una vez que aparezca el "reflejo de espejo" que indica que el polvo se ha fundido y la escoria ha flotado. Las piezas refundidas no deben recalentarse.

¿De cuánta utilidad te ha parecido este contenido?

¡Haz clic en una estrella para puntuarlo!

Promedio de puntuación 0 / 5. Recuento de votos: 0

Hasta ahora, ¡no hay votos!. Sé el primero en puntuar este contenido.

Ya que has encontrado útil este contenido...

¡Sígueme en los medios sociales!

¡Siento que este contenido no te haya sido útil!

¡Déjame mejorar este contenido!

Dime, ¿cómo puedo mejorar este contenido?

Deja un comentario

Tu dirección de correo electrónico no será publicada. Los campos obligatorios están marcados con *

Scroll al inicio