Pernahkah Anda bertanya-tanya bagaimana lembaran logam tipis disatukan dengan sempurna dalam mesin yang rumit? Artikel ini menjelajahi dunia teknik pengelasan yang menarik, dari pengelasan busur manual hingga metode MIG dan TIG. Anda akan menemukan kiat-kiat praktis dan saran ahli untuk meningkatkan keterampilan pengelasan Anda dan memastikan hasil yang terbaik. Bersiaplah untuk mengubah pemahaman Anda tentang fabrikasi logam!
Kode angka Arab digunakan untuk mewakili berbagai metode pengelasan logam. Kode angka ini dapat digunakan pada diagram sebagai simbol untuk metode pengelasan dan harus ditandai pada akhir garis panduan.
Sebagai contoh, simbol pengelasan berikut ini menunjukkan bahwa pengelasan fillet dibuat dengan las busur listrik manual.
(The 
menunjukkan las filletdan angka Arab 111 di akhir garis referensi menunjukkan bahwa las busur listrik manual digunakan).
| Kode | Metode pengelasan |
| 111 | Pengelasan busur manual (pengelasan busur elektroda elektroda yang dapat dikonsumsi) |
| 131 | Pengelasan MIG (bahan habis pakai pengelasan busur argon) |
| 135 | Karbon dioksida pengelasan berpelindung gas |
| 141 | Pengelasan TIG (Pengelasan busur argon tungsten) |
| 311 | Pengelasan asetilena oksigen |
| 21 | pengelasan spot |
| 782 | Pejantan pengelasan resistansi (pengelasan benih) |
Kode numerik dalam tabel mewakili metode pengelasan yang biasa digunakan dalam lembaran logam pengelasan.
| Bentuk pengelasan | Docking | Sambungan T-sendi sudut | Lapping | ||
| Simbol dasar |  Las tepi melengkung |  Las tipe I |  Pengelasan fillet |  Pengelasan steker atau slot |  Las titik |
Pengelasan busur manual menggunakan batang las dan benda kerja yang dilapisi (dilapisi fluks) sebagai elektroda, menggunakan panas tinggi (6000-7000 ℃) yang dihasilkan oleh pelepasan busur untuk melelehkan batang las dan benda kerja, membuatnya menjadi satu tubuh.
Batang las dioperasikan secara manual. Ini fleksibel, dapat bermanuver, dan dapat diterapkan secara luas, dan dapat dilas di semua posisi. Peralatan yang digunakan sederhana, tahan lama, dan murah. Kualitas pengelasan tergantung pada tingkat teknis operator.
Spesifikasi pengelasan untuk pengelasan busur manual mengacu pada diameter batang las, intensitas arus pengelasan, tegangan busur, dan jenis catu daya (AC atau DC). Pada pengelasan busur manual DC, ini juga mencakup pemilihan polaritas.
2.1.1 Diameter batang las
Diameter batang las memiliki dampak yang signifikan pada kualitas pengelasan dan terkait erat dengan peningkatan produktivitas.
Menggunakan batang las yang terlalu tebal akan menyebabkan penetrasi yang tidak sempurna dan pembentukan las yang buruk; menggunakan batang las yang terlalu tipis akan mengurangi produktivitas. Dasar utama pemilihan diameter batang las adalah ketebalan bagian yang dilas dan posisi pengelasan.
Nilai diameter yang direkomendasikan berdasarkan ketebalan bagian yang dilas adalah sebagai berikut (mm):
| Ketebalan pengelasan | 0.5-1.0 | 1.5-2.0 | 2.5-3.0 | 3.5-4.5 | 5.0-7.0 |
| Diameter batang las | 1.6 | 1.6-2.0 | 2.5 | 3.2 | 3.2-4.0 |
Ketika memilih diameter batang las, posisi pengelasan yang berbeda juga harus dipertimbangkan. Batang las berdiameter lebih besar dapat digunakan untuk pengelasan datar.
Untuk pengelasan vertikal, pengelasan horizontal, dan pengelasan di atas kepala, batang las berdiameter lebih kecil umumnya harus dipilih.
2.1.2 Pemilihan arus pengelasan
Besar kecilnya arus pengelasan memiliki dampak yang signifikan terhadap kualitas pengelasan. Jika arus pengelasan terlalu kecil, hal ini tidak hanya membuat busur sulit dimulai dan busur tidak stabil, tetapi juga menyebabkan cacat seperti penetrasi yang tidak sempurna dan terak masuk.
Ketika arus pengelasan terlalu besar, mudah menyebabkan cacat burn-through dan undercut, dan pembakaran elemen paduan yang berlebihan akan membuat lasan terlalu panas, mempengaruhi sifat mekanik lasan, dan menyebabkan inklusi terak karena pengelupasan dan kegagalan lapisan.
Pemilihan arus pengelasan terkait dengan jenis (komposisi lapisan), diameter batang las, posisi pengelasan, dan pembentukan sambungan las.
Hubungan antara intensitas arus pengelasan dan diameter batang las adalah:
| Diameter batang las (mm) | 1.6 | 2.0 | 2.5 | 3.2 | 4.0 | 5.0 |
| Intensitas arus | 25-40 | 40-70 | 70-90 | 80-130 | 140-200 | 190-280 |
| Hubungan antara arus pengelasan dan diameter batang las biasanya dinyatakan sebagai: I = K * D Dimana: I - arus pengelasan (A) D - diameter batang las (mm) K - koefisien empiris. | ||||||
| Diameter batang las (mm) | 1.6-2.0 | 2.0-4.0 | 4.0-6.0 | |||
| Koefisien pengalaman K | 15-30 | 30-40 | 40-60 | |||
Apabila menggunakan nilai arus yang dihitung dalam aplikasi praktis, perlu mempertimbangkan posisi pengelasan yang berbeda.
Untuk pengelasan datar, arus pengelasan yang lebih besar dapat digunakan; untuk pengelasan vertikal, arus yang digunakan harus dikurangi menjadi 85-90% dari arus yang digunakan untuk pengelasan datar; untuk pengelasan horizontal dan overhead, arus harus dikurangi menjadi 80-85% dari arus yang digunakan untuk pengelasan datar.
Saat mengelas benda kerja baja tahan karat pada posisi datar, arus pengelasan yang lebih kecil harus dipilih karena inti pengelasan memiliki resistansi yang tinggi dan cenderung menjadi merah.
Apabila memilih arus pengelasan, hal-hal berikut ini harus diperhatikan:
(1) Apakah arus pengelasan sudah sesuai?
a) Hal ini dapat ditentukan dengan mengamati percikan (percikan besar bila arus terlalu besar, percikan kecil bila arus terlalu kecil, dan besi serta terak tidak mudah dipisahkan);
b) Amati pembentukan las: (jika arus terlalu besar, akan ada perbedaan ketinggian yang berlebihan, kedalaman fusi yang besar, dan undercutting yang mudah terjadi; jika arus terlalu kecil, akan ada perbedaan ketinggian yang besar pada las dan fusi yang buruk dengan logam dasar);
c) Amati batang las: (jika arus terlalu besar, batang las berubah menjadi merah dan lapisannya terkelupas; jika arus terlalu kecil, busur tidak stabil dan batangnya mudah macet).
(2) Pemilihan arus pengelasan juga harus mempertimbangkan ketebalan benda kerja, bentuk sambungan, posisi pengelasan, dan kondisi lokasi. Untuk benda kerja yang tebal, celah yang sempit, suhu lingkungan yang rendah, tetapi kondisi ventilasi yang baik, arus pengelasan yang lebih besar dapat digunakan.
(3) Singkatnya, sambil memastikan kualitas pengelasan, batang las berdiameter besar dan arus pengelasan yang tinggi harus digunakan sebanyak mungkin untuk meningkatkan produktivitas pengelasan.
2.1.3 Tegangan busur
Tegangan busur mengacu pada penurunan tegangan di antara kedua ujung (dua elektroda) busur. Ketika batang las dan bahan dasar dipasang, tegangan busur akan tinggi ketika panjang busur panjang, dan rendah ketika panjang busur pendek.
Selama pengelasan, jarak antara ujung batang las dan benda kerja disebut panjang busur. Panjang busur memiliki dampak yang signifikan pada kualitas lasan.
Pada umumnya, rumus empiris berikut ini dapat digunakan untuk menentukan panjang busur:
L = () D
Dimana:
L - panjang busur (mm)
D - diameter batang las (mm)
k - koefisien empiris
Jika panjang busur lebih besar dari diameter batang las, maka disebut busur panjang; jika panjang busur kurang dari diameter batang las, maka disebut busur pendek.
Saat menggunakan elektroda asam, pengelasan busur panjang harus digunakan agar busur dapat terbakar dengan stabil dan mendapatkan sambungan las yang baik. Saat menggunakan elektroda basa, pengelasan busur pendek harus digunakan.
Selama pengelasan, busur tidak boleh terlalu panjang, jika tidak, pembakaran busur akan tidak stabil, sehingga menghasilkan kualitas las yang buruk dan sisik yang tidak rata pada permukaan las.
2.1.4 Pemilihan jenis catu daya dan polaritas
Dasar utama untuk memilih jenis catu daya adalah jenis pengelasan batang. Umumnya, elektroda asam dapat menggunakan catu daya AC atau DC, sedangkan elektroda basa memerlukan catu daya DC untuk memastikan kualitas pengelasan.
(Ketika AC dan DC dapat digunakan, catu daya AC harus digunakan sebanyak mungkin, karena catu daya AC memiliki struktur yang sederhana, biaya rendah, dan perawatan yang mudah).
Jika menggunakan mesin las DC, ada masalah pemilihan polaritas. Ketika elektroda positif dari mesin las terhubung ke benda kerja dan elektroda negatif terhubung ke batang las, metode koneksi ini disebut koneksi positif atau polaritas positif; ketika elektroda negatif dari mesin las terhubung ke benda kerja dan elektroda positif terhubung ke batang las, itu disebut koneksi terbalik atau polaritas terbalik.
Apabila menggunakan mesin las DC untuk pengelasan, pemilihan polaritas terutama bergantung pada sifat batang las dan panas yang dibutuhkan oleh pengelasan. Prinsip pemilihannya adalah sebagai berikut:
Saat mengelas struktur penting, elektroda hidrogen rendah alkali seperti E4315 (J417), E5015 (J507) dapat digunakan, dan DC reverse pengelasan polaritas ditentukan untuk mengurangi timbulnya porositas.
Apabila menggunakan elektroda titanium-kalsium asam seperti 4303 (J422), pengelasan AC atau DC dapat digunakan. Saat mengelas pelat baja tipis, aluminium dan paduan aluminiumkuningan dan bagian yang dilas lainnya, polaritas terbalik DC harus digunakan.
| Cacat | Karakteristik cacat | Penyebab terjadinya | tindakan pencegahan |
| Penyimpangan dimensi | Kepadatan las, tulangan, ukuran kaki las, dll. terlalu besar atau terlalu kecil | Pemilihan diameter elektroda dan spesifikasi pengelasan yang tidak tepat Desain alur yang tidak tepat dan gerakan penanganan strip yang buruk | Pemilihan diameter elektroda dan parameter pengelasan yang tepat dapat meningkatkan tingkat teknologi operasi. |
| Melemahkan | Penyok pada logam dasar jahitan las | Spesifikasi pengelasan yang tidak tepat, arus yang berlebihan, busur yang terlalu panjang, dan kecepatan pengelasan yang terlalu cepat. Sudut batang las tidak tepat, gerakan operasi buruk, dan posisi sambungan busur tidak tepat | Kurangi arus pengelasan, jangan menarik busur terlalu lama, dan kecepatan konveyor tepi bisa sedikit lebih lambat, sedangkan konveyor tengah bisa sedikit lebih cepat. Sudut kemiringan batang las sudah sesuai |
| Stoma | Terdapat pori-pori yang terjepit dalam lapisan las | Noda oksida, karat, dan minyak pada permukaan lasan tidak dibersihkan, batang las menyerap kelembapan, arus pengelasan terlalu kecil, busur terlalu panjang, kecepatan pengelasan terlalu cepat, efek perlindungan lapisan buruk, dan gerakan operasi buruk | Bersihkan alur pengelasanmengeringkan batang las sesuai dengan peraturan, meningkatkan arus pengelasan dengan tepat, mengurangi kecepatan pengelasan, dan mencegah gas keluar |
| Kurangnya penetrasi | Ikatan yang tidak sempurna antara batang las dan logam dasar | Desain alur dan celah yang buruk, sudut batang las yang salah, gerakan operasi yang buruk, input panas yang tidak mencukupi, arus rendah, kecepatan pengelasan yang cepat, dan penghilangan oksida terak pengelasan alur yang tidak sempurna | Pilih ukuran alur yang sesuai, pilih arus pengelasan yang lebih besar, atau perlambat kecepatan pengelasan untuk meningkatkan teknologi pengoperasian |
| Membakar melalui | Saat mengelas pelat tipis, lubang terbakar pada logam dasar | Spesifikasi pengelasan yang salah (arus berlebihan), salah metode pengelasan | Pilih arus pengelasan yang lebih kecil untuk mempercepat kecepatan pengelasan secara tepat |
Pengelasan pelindung CO2 menggunakan gas CO2 sebagai gas pelindung dan kawat sebagai elektroda dalam gas elektroda yang dapat dikonsumsi busur logam pengelasan. Karakteristiknya adalah sebagai berikut:
a) Gas CO2 tersedia secara luas dan hemat biaya, dengan biaya yang setara dengan pengelasan busur manual 40-50%;
b) Laju deposisi yang tinggi, kedalaman penetrasi yang besar, tidak ada terak, dan sumber panas yang terkonsentrasi, sehingga menghasilkan produktivitas yang tinggi;
c) Pengelasan posisi penuh dapat dilakukan dengan menggunakan kabel halus dan metode transisi arus pendek;
d) Lembaran tipis 1-3mm dapat dilas menggunakan kabel halus, dengan deformasi minimal setelah pengelasan;
e) Kandungan hidrogen dalam lasan rendah, dan memiliki ketahanan korosi yang kuat dan ketahanan retak yang baik;
f) Pengelasan pelindung CO2 mudah untuk mengamati busur dan kolam cair karena pengelasan busurnya yang terang, memungkinkan deteksi dan penyesuaian masalah secara tepat waktu, sehingga memastikan kualitas pengelasan;
g) Karena efek oksidasi yang kuat dari gas CO2 di ruang busur, percikan mudah terjadi, dan lasan rentan terhadap porositas. Pengelasan pelindung CO2 rentan terhadap gangguan dari aliran udara, yang membatasi penggunaannya untuk konstruksi luar ruangan.
Utama parameter pengelasan untuk pengelasan pelindung gas CO2 adalah diameter kawat, arus pengelasan, tegangan busur, kecepatan pengelasan, laju aliran gas, polaritas daya, dan panjang ekstensi kawat.
3.1.1 Pemilihan diameter kawat:
| Diameter kawat las (mm) | Formulir transfer tetesan | Ketebalan pelat (mm) | Posisi pengelasan |
| 0.5-0.8 | korsleting | 1.0-2.5 | Posisi penuh |
| biji-bijian | 2.5-4.0 | tingkat | |
| 1.0-1.4 | korsleting | 2.0-8.0 | Posisi penuh |
| biji-bijian | 2.0-12 | tingkat |
Diameter kawat yang digunakan untuk CO2 Pengelasan pelindung gas memiliki jangkauan yang luas. Kabel halus dapat digunakan untuk pengelasan pelat tipis, pengelasan datar, dan pengelasan semua posisi (transisi hubung singkat). Kabel tebal hanya cocok untuk pengelasan pelat tebal dan pengelasan posisi horizontal (transisi bulat).
3.1.2 Bahan kawat:
Untuk pengelasan baja karbon rendah dan struktur paduan rendah, kawat inti padat Ho8Mn2SiA biasanya digunakan.
Sifat mekanis kawat termasuk σb ≥ 490MPa dan σ ≥ 392MPa.
3.1.3 Pemilihan arus pengelasan dan tegangan busur:
| Diameter kawat las (mm) | Transisi hubung singkat | Transisi granular | ||
| Saat ini (A) | Tegangan (V) | Saat ini (A) | Tegangan (V) | |
| 0.5 | 30-60 | 16-18 | ||
| 0.6 | 30-70 | 17-19 | ||
| 0.8 | 50-100 | 18-21 | ||
| 1.0 | 70-120 | 18-22 | ||
| 1.2 | 90-150 | 19-23 | 160-400 | 25-38 |
| 1.6 | 140-200 | 20-24 | 200-500 | 26-40 |
3.1.4 Kecepatan pengelasan:
Kecepatan pengelasan yang sesuai dikontrol pada 30-60cm/menit.
3.1.5 EMISI CO2 laju aliran gas:
Laju aliran gas biasanya terkait dengan arus pengelasan. Saat mengelas pelat tipis dengan arus kecil, laju aliran gas bisa lebih rendah. Saat mengelas pelat tebal dengan arus besar, laju aliran gas harus dinaikkan secara tepat.
Untuk pengelasan kawat halus, laju aliran gas CO2 adalah 5-15L/menit, dan untuk pengelasan kawat tebal pada pelat tebal, laju aliran gas CO2 adalah 15-25L/menit.
3.1.6 Polaritas daya:
Saat mengelas baja karbon rendah dan baja struktural paduan rendah menggunakan pengelasan pelindung gas CO2, sambungan balik arus searah biasanya digunakan (kutub negatif dari
Mesin las DC dihubungkan ke benda kerja, dan kutub positif dihubungkan ke elektroda, yang disebut metode koneksi terbalik).
3.1.7 Panjang ekstensi kawat:
Panjang ekstensi kawat mengacu pada jarak dari ujung kawat ke corong konduktif nosel. Umumnya, panjangnya sekitar 10 kali diameter kawat.
Spesifikasi untuk tipis pengelasan pelat menggunakan pengelasan berpelindung gas CO2 kawat halus.
| Ketebalan pengelasan (mm) | Bentuk sambungan | Izin perakitan (mm) | Diameter kawat las (mm) | Tegangan busur (V) | Arus pengelasan (A) | Laju aliran gas (L/menit) |
| ≤ |  | ≤ | 18-1919-20 | 30-5060-80 | 6-7 | |
 | ≤ | 20-21 | 80-100 | 7-8 | ||
| ≤ | ||||||
 | ||||||
Penyebab cacat pada CO2 pengelasan berpelindung gas dan tindakan pencegahan
| Nama Cacat | Casues | Langkah-langkah pencegahan |
| Retak | Rasio kedalaman-ke-lebar lasan terlalu besar. | Tingkatkan tegangan busur atau kurangi arus pengelasan untuk memperlebar lasan dan mengurangi penetrasi. |
| Ukuran las terlalu kecil (terutama untuk pengelasan fillet dan root pass). | Kurangi kecepatan gerak untuk meningkatkan luas penampang lasan. | |
| Kawah busur pada ujung lasan mendingin terlalu cepat. | Gunakan tindakan atenuasi untuk mengurangi laju pendinginan dan mengisi kawah busur dengan benar. | |
| Inklusi terak | Penggunaan pengelasan multi-pass busur arus pendek menghasilkan inklusi jenis terak. | Bersihkan cangkang terak yang mengilap pada manik las sebelum mengelas lintasan berikutnya. |
| Kecepatan gerak yang tinggi menghasilkan inklusi tipe film oksida. | Kurangi kecepatan gerak, gunakan kawat las (berinti fluks, padat) dengan kandungan deoksidasi yang lebih tinggi, dan tingkatkan tegangan busur. | |
| Stoma | Perlindungan gas tidak memadai | Tingkatkan laju aliran gas pelindung untuk mengeluarkan semua udara dari area pengelasan. Bersihkan percikan di dalam nosel gas untuk mencegah aliran udara (yang disebabkan oleh kipas angin, pembukaan pintu, dll.) agar tidak bertiup ke area pengelasan. Gunakan kecepatan berjalan yang lebih lambat untuk mengurangi jarak antara nosel dan pengelasan. Pistol las harus dijaga di bagian ekor lapisan las sampai kawah busur mengeras |
| Kawat las terkontaminasi | Gunakan kawat las yang bersih dan kering untuk menghilangkan noda oli yang menempel pada kawat di perangkat pengumpan kawat atau tabung pemandu kawat | |
| Benda kerja terkontaminasi | Sebelum mengelas, bersihkan minyak, karat, cat, dan debu dari alur, dan gunakan kawat las dengan deoxidizer tinggi | |
| Tegangan busur terlalu tinggi | Mengurangi tegangan busur | |
| Jarak antara nozzle dan benda kerja terlalu besar | Kurangi panjang ekstensi kawat las | |
| Unfused | Terdapat lapisan oksida atau karat pada area pengelasan | Bersihkan kulit oksida dan kotoran dari alur dan permukaan benda kerja sebelum pengelasan |
| Energi linier tidak mencukupi | Tingkatkan kecepatan pengumpanan kawat dan tegangan busur, kurangi kecepatan berjalan | |
| Tidak pantas teknologi pengelasan | Menggunakan operasi ayunan untuk mencapai penghentian sensitivitas seketika di sepanjang alur, dan mempertahankan arah kawat las di bagian depan kolam las | |
| Desain sambungan yang tidak masuk akal | Sudut yang disertakan pada sambungan miring harus dipertahankan cukup besar untuk mencapai derajat alur dengan menggunakan panjang ekstensi kawat las dan karakteristik busur yang sesuai. Mengubah alur berbentuk V menjadi alur berbentuk U | |
| Kurangnya penetrasi | Ukuran alur yang tidak sesuai | Desain alur pendengaran harus masuk akal, sehingga kedalaman leleh dapat mencapai bagian bawah alur pendengaran, sambil mempertahankan jarak yang sesuai antara nosel dan benda kerja untuk mengurangi tepi tumpul. Mengatur atau menambah celah akar sambungan pantat |
| Operasi pengelasan yang tidak tepat | Posisikan kawat las pada sudut jalan yang sesuai untuk mencapai penetrasi maksimum, sambil mempertahankan busur di bagian depan kolam las | |
| Energi linier yang tidak sesuai | Tingkatkan kecepatan pengumpanan kawat untuk mendapatkan arus pengelasan yang lebih besar dan pertahankan jarak yang sesuai antara nozzle dan benda kerja. | |
| Penetrasi leleh yang besar | Energi linier yang berlebihan | Kurangi kecepatan pengumpanan kawat dan tegangan busur untuk meningkatkan kecepatan berjalan |
| Pemrosesan alur yang tidak tepat | Mengurangi celah akar yang berlebihan dan meningkatkan tepi yang tumpul. |
Pengelasan berpelindung gas elektroda non-peleburan, juga dikenal sebagai pengelasan tungsten inert gas (TIG), adalah metode pengelasan busur yang menggunakan gas inert (argon) sebagai gas pelindung dan elektroda tungsten sebagai elektroda non-peleburan. Sumber panas untuk peleburan dihasilkan oleh busur antara elektroda tungsten dan logam dasar (benda kerja).
Metode ini dapat dilakukan dengan atau tanpa logam pengisi (kawat las), dengan mengandalkan peleburan logam dasar itu sendiri (biasanya digunakan untuk mengelas komponen struktural dengan ketebalan kurang dari atau sama dengan milimeter).
Pengelasan berpelindung gas inert tungsten (pengelasan TIG) cocok untuk pengelasan struktural pelat tipis bahan seperti aluminium dan paduan aluminium, baja tahan karat, dan baja struktural karbon biasa.
Selama pengelasan TIG, gas argon hanya berfungsi sebagai pelindung mekanis. Gas ini sangat sensitif terhadap minyak, karat, dan kotoran lain pada permukaan benda kerja dan logam pengisi (kawat las). Jika tidak dibersihkan dengan benar, cacat seperti porositas dan inklusi terak rentan terjadi pada pengelasan.
Oleh karena itu, sebelum pengelasan, permukaan sambungan benda kerja harus dibersihkan secara kimiawi atau secara mekanis dihilangkan dari noda minyak dan karat dalam jarak 30-50 milimeter (kawat las juga harus dibersihkan dari noda minyak dan karat), untuk memastikan kualitas las yang andal.
4.1.1 Parameter Pengelasan
Parameter pengelasan utama pengelasan TIG meliputi kekuatan pengelasan suplai dan polaritas, arus pengelasan, tegangan busur, kecepatan pengelasan, diameter elektroda tungsten dan bentuk ujungnya, diameter nosel dan laju aliran gas, jarak dari nosel ke permukaan benda kerja, dan sudut kemiringan obor las.
① Pemilihan catu daya dan polaritas
| Bahan logam | Catu daya DC | Catu daya AC | |
| Koneksi langsung | Koneksi terbalik | ||
| Paduan aluminium Baja tahan karat Baja karbon Rendah baja paduan | × ×Bagus Bagus. baik | Tersedia Tersedia × × × | Bagus. Bagus. Tersedia Tersedia Tersedia |
② Arus Pengelasan
Arus pengelasan adalah parameter pengelasan paling penting yang menentukan penetrasi las. Arus pengelasan dipilih berdasarkan kedalaman pengelasan yang diperlukan dan arus yang dapat ditahan oleh elektroda tungsten.
Berbagai arus pengelasan TIG manual untuk sambungan yang berbeda:
| Ketebalan pelat (mm) | Bentuk sambungan | Arus pengelasan (A) | ||
| Pengelasan datar | Pengelasan vertikal | Pengelasan di atas kepala | ||
| 1.5 | Docking | 800-100 | 70-90 | 70-90 |
| Lapping | 100-120 | 80-100 | 80-100 | |
| Sambungan sudut | 80-100 | 70-90 | 70-90 | |
| 2.5 | Docking | 100-120 | 90-110 | 90-110 |
| Lapping | 110-130 | 100-120 | 100-120 | |
| Sambungan sudut | 100-120 | 90-110 | 90-110 | |
| 3.2 | Docking | 120-140 | 110-130 | 105-125 |
| Lapping | 130-150 | 120-140 | 120-140 | |
| Sambungan sudut | 120-140 | 110-130 | 115-135 | |
Catatan: Bila ketebalan pelat kurang dari milimeter, milimeter, dan milimeter, arus pengelasan dapat diambil dari nilai batas bawah yang tercantum dalam tabel ini.
③ Tegangan Busur Api
Tegangan busur adalah parameter utama yang menentukan lebar lasan. Pada pengelasan TIG, tegangan busur yang lebih rendah biasanya digunakan untuk mendapatkan perlindungan yang baik untuk kolam las. Kisaran tegangan busur yang umum digunakan adalah 10-20V.
④ Diameter Elektroda Tungsten dan Bentuk Ujung
Pilihan diameter elektroda tungsten tergantung pada jenis sumber daya pengelasan yang akan digunakan, serta polaritas dan besaran arus.
Pada saat yang sama, ketajaman ujung elektroda tungsten juga memiliki dampak tertentu pada kedalaman, lebar, dan stabilitas pengelasan. Parameter yang direkomendasikan dalam tabel di bawah ini tersedia untuk dipilih.
Kisaran arus pengelasan yang diijinkan untuk berbagai diameter elektroda tungsten:
| Diameter elektroda tungsten (mm) | Arus searah (A) | Daya AC (A) | ||||
| Koneksi langsung | Koneksi terbalik | |||||
| Tungsten murni | Thorium tungsten cerium tungsten | Tungsten murni | Thorium tungsten cerium tungsten | Tungsten murni | Thorium tungsten cerium tungsten | |
| 1.6 | 40-130 | 60-150 | 10-20 | 10-20 | 45-90 | 60-120 |
| 2.0 | 75-180 | 100-200 | 15-25 | 15-25 | 65-125 | 85-160 |
| 2.5 | 130-230 | 170-250 | 17-30 | 17-30 | 80-140 | 120-210 |
Sebelum menggunakan elektroda tungsten, perlu dipastikan bahwa permukaannya bebas dari gerinda dan logam lain atau non-logam inklusi, dan tidak ada bekas luka, retakan, atau kotoran lainnya.
Jika tidak, lengkung dapat terjadi pada penjepit obor las dan mencemari kolam las.
Panjang ekstensi elektroda tungsten biasanya dipilih 1-2 kali diameter elektroda tungsten.
Bentuk ujung elektroda tungsten dan kisaran arus:
| Diameter elektroda tungsten (mm) | Diameter ujung (mm) | Sudut ujung (°) | Koneksi langsung DC | |
| DC konstan (A) | Arus pulsa (A) | |||
| 12 | 2-15 | 2-25 | ||
| 20 | 5-30 | 5-60 | ||
| 25 | 8-50 | 8-100 | ||
| 30 | 10-70 | 10-140 | ||
| 35 | 12-90 | 12-180 | ||
| 45 | 15-150 | 15-250 | ||
⑤ Kecepatan Pengelasan
Kecepatan pengelasan pengelasan TIG tergantung pada ketebalan benda kerja dan arus pengelasan. Karena arus yang lebih rendah yang dapat ditahan oleh elektroda tungsten, kecepatan pengelasan biasanya di bawah 20 m/jam (dikontrol dalam 15-18 m/jam).
Laju Aliran Gas dan Diameter Nozzle
Diameter nosel tergantung pada ketebalan benda kerja dan bentuk sambungan, dan laju aliran gas perlu ditingkatkan seiring dengan meningkatnya diameter nosel.
Apabila bukaan nosel adalah 8-12 milimeter, laju aliran gas pelindung adalah 5-15 L/menit; apabila bukaan nosel meningkat menjadi 14-22 milimeter, laju aliran gas adalah 10-20 L/menit. Laju aliran gas juga terkait dengan lingkungan pengelasan.
Dalam kasus aliran udara yang kuat, laju aliran gas harus ditingkatkan.
Tukang las yang berpengalaman dapat menilai efek perlindungan argon dengan mengamati warna permukaan logam las selama proses berlangsung.
Jika efek perlindungan tidak ideal, laju aliran argon harus disesuaikan dengan hati-hati, diameter nosel harus ditingkatkan, area harus ditingkatkan, dan jika perlu, perlindungan argon bagian belakang harus ditingkatkan.
| Ilmu Pengetahuan Material | Ketebalan pelat (mm) | Posisi pengelasan | Arus pengelasan (A) | Kecepatan pengelasan (M/MIN) | Diameter elektroda tungsten (MM) | Diameter kawat pengisi (MM) | Laju aliran argon (L/MIN) | Diameter nosel (MM) |
| Paduan aluminium | 1.2 | Horisontal dan vertikal | 65-80 50-70 | 5-8 | ||||
| 2 | Memiringkan horizontal dan horizontal | 110-140 90-120 | 5-85-10 | |||||
| 3 | Memiringkan horizontal dan horizontal | 150-180 130-160 | 7-11 | |||||
| 4 | Horisontal dan vertikal | 200-230 180-210 | ||||||
| baja tahan karat | 1 | Berdiri datar | 50-80 50-80 | |||||
| Berdiri datar | 80-120 80-120 | |||||||
| Berdiri datar | 105-150 | |||||||
| Berdiri datar | 150-200 |
Gas inert tungsten proses pengelasan cacat.
| Cacat | Alasan produksi | Tindakan pencegahan |
| Inklusi tungsten | (1) Pengapian busur kontak (2) Peleburan elektroda tungsten | (1) Gunakan osilator frekuensi tinggi atau generator pulsa tegangan tinggi untuk memulai busur (2) kurangi arus pengelasan atau tingkatkan diameter elektroda tungsten, kencangkan penjepit elektroda tungsten dan kurangi panjang ekstensi elektroda tungsten (3) sesuaikan elektroda tungsten yang retak atau sobek |
| Efek perlindungan gas yang buruk | Komponen yang tidak perlu seperti hidrogen, nitrogen, udara, dan uap air tercampur dalam jalur gas | (1) Menggunakan gas argon dengan kemurnian % (2) memiliki pasokan gas di muka yang cukup dan waktu penghentian gas yang tertunda (3) menyambungkan pipa air dan pipa gas dengan benar, untuk menghindari kebingungan (4) melakukan pembersihan pra pengelasan dengan baik (5) memilih laju aliran gas pelindung, ukuran nosel, panjang ekstensi elektroda, dll. dengan benar |
| Ketidakstabilan busur | (1) Terdapat noda oli pada bagian pengelasan. (2) Ukuran alur sambungan terlalu sempit. (3) Elektroda tungsten terkontaminasi. (4) Diameter elektroda tungsten terlalu besar. (5) Busur terlalu panjang | (1) Lakukan pembersihan sebelum pengelasan dengan baik (2) Memperlebar alur, memperpendek panjang busur (3) Lepaskan bagian yang terkontaminasi (4) Pilih ukuran elektroda dan chuck yang sesuai (5) Turunkan jarak nozzle |
| Kehilangan elektroda tungsten yang berlebihan | (1) Perlindungan gas yang buruk, oksidasi elektroda tungsten (2) Koneksi polaritas terbalik (3) Jepitan terlalu panas (4) Diameter elektroda tungsten terlalu kecil (5) Oksidasi elektroda tungsten selama penghentian pengelasan | (1) Bersihkan nosel, perpendek jarak nosel, dan tingkatkan laju aliran argon yang besar secara tepat. (2) Mengubah polaritas catu daya. (3) Memoles elektroda menjepit berakhir dan menggantinya dengan yang baru. (4) Tingkatkan diameter elektroda tungsten. (5) Perpanjang waktu pasokan gas jeda tidak kurang dari 1S/10A |
Catatan: Kecuali cacat unik pengelasan TIG yang disebutkan di atas, cacat lainnya pada dasarnya sama dengan pengelasan busur manual.
Pengelasan titik resistansi adalah metode pengelasan resistansi yang merakit dan tumpang tindih dengan sambungan las, dan menekannya di antara dua elektroda untuk melelehkan logam induk ke dalam lasan dengan panas resistansi.
Proses pengelasan titik dapat dibagi menjadi tiga tahap: pemuatan awal pengelasan di antara elektroda, memanaskan area pengelasan ke suhu yang diperlukan, dan mendinginkan area pengelasan di bawah tekanan elektroda.
Kualitas tempat sambungan las terutama bergantung pada ukuran zona fusi (diameter dan tingkat penetrasi).
Pada saat yang sama, cacat permukaan seperti lekukan yang berlebihan, retakan permukaan, dan kerusakan adhesi juga akan mengurangi kekuatan kelelahan dari sendi.
Karakteristik proses pengelasan spot: tegangan rendah, arus tinggi, efisiensi produksi tinggi, deformasi kecil, terbatas pada tumpang tindih, tidak perlu menambahkan bahan las seperti batang las, kabel, dan fluks, otomatisasi yang mudah dicapai, terutama digunakan untuk struktur pelat tipis.
Elektroda las titik terdiri dari empat bagian: ujung, badan utama, ekor (lancip atau ulir pipa), dan lubang pendingin.
Ada lima bentuk elektroda yang umum.
Di mana 1 mewakili ujung, 2 mewakili badan utama, 3 mewakili ekor, dan 4 mewakili lubang air pendingin.
Bentuk standar elektroda las titik:
Pengelasan Titik Bahan Elektroda.
| Nama bahan | Fraksi massa komposisi paduan % | kinerja | Menerapkan | |||
| Kekuatan tarik MPa | Kekerasan HB | Konduktivitas IACSx10-2 | Suhu pelunakan ℃ | |||
| Dingin keras murni T2 | Kotoran < | 250-360 | 75-100 | 98 | 150-250 | Pengelasan titik aluminium tahan karat 5A02, 2A21 (LF2, LF21) |
| Baja hijau kadmium Qcd | Cd, sisanya adalah Cu | 400 | 100-120 | 80-88 | 250-300 | Aluminium yang dikeraskan 2A12CZ (LY12CZ) setelah pengelasan spot dan pendinginan |
| Perunggu terukir | Sisanya adalah Cu | 480-500 | 110-135 | 65-75 | 510 | Pengelasan titik baja karbon rendah Q235, 08, 10, 20 |
| Baja kobalt kromium HD1 | Cr, sisanya adalah Cu | 170-190 | 75 | ≥600 | Baja dan baja tahan karat | |
Dimensi Elektroda Dasar.
| Diameter D dari badan elektroda (mm) | Diameter ujung elektroda d (mm) | Benang pipa ekor G (dalam) | ||
| 5-10 | 20-75 | 100 | ||
| Diameter D badan elektroda (mm) | Tentukan berdasarkan parameter proses pengelasan spot | 1/2"1" | ||
| 12-16 | 20-35 | 35-50 | ||
Pembersihan permukaan sebelum pengelasan sangat penting untuk pengelasan titik, yang melibatkan penghilangan kotoran, lapisan oksida, dan kontaminan lainnya dari permukaan benda kerja.
Metode pembersihan mekanis seperti sandblasting dan pemolesan biasanya digunakan, yang meliputi penggerindaan dengan roda gerinda, sabuk pengamplasan, atau sikat kawat.
Pembersihan kimiawi meliputi pencucian alkali untuk menghilangkan noda minyak dan pencucian asam untuk menghilangkan karat, diikuti dengan pasivasi (catatan: pembersihan kimiawi tidak boleh digunakan untuk komponen dengan bentuk tertutup atau celah yang sulit untuk cairan asam atau alkali mengalir keluar).
Parameter pengelasan utama untuk pengelasan titik meliputi tekanan elektroda, waktu pengelasan, arus pengelasan, sakelar, dan ukuran permukaan kerja elektroda.
Parameter pengelasan titik biasanya ditentukan berdasarkan bahan dan jenis benda kerja, tekanan elektroda dan waktu pengelasan, serta arus pengelasan diameter fusi yang diperlukan.
Parameter pengelasan titik terutama dipilih dengan dua cara berikut ini:
(1) Pencocokan yang tepat antara arus pengelasan dan waktu pengelasan. Kombinasi ini terutama mencerminkan kecepatan pemanasan zona pengelasan. Arus besar dan waktu yang singkat adalah spesifikasi keras; sebaliknya, arus kecil dan waktu pengelasan yang diperpanjang secara tepat adalah spesifikasi lunak.
(2) Pencocokan yang tepat antara arus pengelasan dan tekanan elektroda. Kombinasi ini didasarkan pada prinsip tidak ada percikan selama proses pengelasan.
| Ketebalan pelat (mm) | Diameter ujung elektroda (mm) | Diameter elektroda (mm) | Jarak titik minimum (mm) | Tumpang tindih minimum (mm) | Tekanan elektroda (KN) | Waktu pengelasan (minggu) | Arus pengelasan (A) | Diameter nugget (m) |
| 0.4 | 3.2 | 12 | 8 | 10 | 1.15 | 4 | 5.2 | 4.0 |
| 0.5 | 4.8 | 12 | 9 | 11 | 1.35 | 5 | 6.0 | 4.3 |
| 0.6 | 4.8 | 12 | 10 | 11 | 1.50 | 6 | 6.6 | 4.7 |
| 0.8 | 4.8 | 12 | 12 | 11 | 1.90 | 7 | 7.8 | 5.3 |
| 1.0 | 6.4 | 13 | 18 | 12 | 2.25 | 8 | 8.8 | 5.8 |
| 1.2 | 6.4 | 13 | 20 | 14 | 2.70 | 10 | 9.8 | 6.2 |
| 1.6 | 6.4 | 13 | 27 | 16 | 3.60 | 13 | 11.5 | 6.9 |
| 1.8 | 8.0 | 16 | 31 | 17 | 4.10 | 15 | 12.5 | 7.4 |
| 2.0 | 8.0 | 16 | 35 | 18 | 4.70 | 17 | 13.3 | 7.9 |
| 2.3 | 8.0 | 16 | 40 | 20 | 5.80 | 20 | 15.0 | 8.6 |
| 3.2 | 9.6 | 16 | 40 | 22 | 8.20 | 27 | 17.4 | 10.3 |
Catatan: Formulir ini untuk frekuensi daya AC 60Hz. Apabila menggunakan daya AC 50/60Hz, frekuensi harus dikalikan 5/6 (lihat tabel waktu pengelasan).
Ketebalan pelat harus didasarkan pada ketebalan pelat yang paling tipis pada bagian yang tumpang-tindih.
| Cacat | Penyebab terjadinya | Metode pencegahan | |
| Cacat ukuran nugget | Kurangnya penetrasi atau ukuran nugget yang kecil | Arus pengelasan terlalu rendah, waktu penyalaan terlalu singkat, dan tekanan elektroda terlalu tinggi | Menyesuaikan parameter pengelasan |
| Area kontak elektroda yang berlebihan | Memotong elektroda | ||
| Pembersihan permukaan yang buruk | Bersihkan permukaan | ||
| Tingkat penetrasi yang berlebihan | Arus pengelasan yang berlebihan, waktu penyalaan yang lama, tekanan elektroda yang tidak mencukupi | Menyesuaikan parameter pengelasan | |
| Kondisi pendinginan elektroda yang buruk | Memperkuat pendinginan dan mengganti dengan bahan elektroda dengan konduktivitas termal yang baik | ||
| Cacat eksternal | Lekukan yang berlebihan pada sambungan solder dan permukaan yang terlalu panas | Permukaan kontak elektroda terlalu kecil | Memotong elektroda |
| Arus pengelasan yang berlebihan, waktu penyalaan yang lama, tekanan elektroda yang tidak mencukupi | Menyesuaikan parameter pengelasan | ||
| Kondisi pendinginan elektroda yang buruk | Memperkuat pendinginan dan mengganti dengan bahan elektroda dengan konduktivitas termal yang baik | ||
| Terbakar lokal dan meluap di permukaan, percikan di permukaan | Elektroda terlalu tajam | Memperbaiki parameter pengelasan | |
| Benda asing pada permukaan elektroda atau komponen pengelasan | Pendinginan yang ditingkatkan | ||
| Tekanan elektroda yang tidak mencukupi atau kontak virtual antara elektroda dan pengelasan | Memotong elektroda | ||
| Retak radial pada permukaan sambungan solder | Tekanan elektroda yang tidak mencukupi, kekuatan tempa yang tidak mencukupi, atau penambahan yang tidak tepat waktu | Bersihkan permukaan elektroda dan bagian pengelasan | |
| Efek pendinginan elektroda yang buruk | Tingkatkan tekanan elektroda dan sesuaikan goresan | ||
| Retak melingkar pada permukaan sambungan solder | Waktu pengelasan terlalu lama | Menyesuaikan parameter pengelasan | |
| Adhesi permukaan dan kerusakan sambungan solder | Pemilihan bahan elektroda yang tidak tepat | Tukar bahan papan yang sesuai | |
| Kemiringan permukaan ujung elektroda | Memotong elektroda | ||
| Permukaan sambungan solder menjadi hitam dan lapisan pelapis rusak | Pembersihan permukaan elektroda dan bagian pengelasan yang buruk | Bersihkan permukaan | |
| Arus pengelasan yang berlebihan, waktu pengelasan yang lama, tekanan elektroda yang tidak memadai | Menyesuaikan parameter pengelasan | ||
Parameter dari pengelasan gas dan kode pengelasan meliputi pemilihan efisiensi energi nyala api, pemilihan diameter kawat, pemilihan tekanan oksigen sesuai dengan model jarak pengelasan, pemilihan sudut kemiringan nosel pengelasan, dan pemilihan kecepatan pengelasan.
The nyala api pengelasan gas Efisiensi energi dinyatakan dalam hal konsumsi gas asetilen per jam (L/H). Hal ini dipilih berdasarkan ketebalan bagian yang dilas, yang sifat materialdan posisi spasial bagian yang dilas.
Saat mengelas baja karbon rendah dan baja paduan, konsumsi asetilena dapat dihitung dengan menggunakan rumus empiris berikut ini:
Dalam formula,
δ mewakili ketebalan pelat baja dalam milimeter, dan V menunjukkan efisiensi energi nyala api (konsumsi asetilena) dalam liter per jam.
Kapan pengelasan tembaga dengan gas, konsumsi asetilena dapat dihitung dengan rumus empiris berikut:
V = (150-200) δ.
Pilih model obor las dan nomor nosel berdasarkan konsumsi asetilena yang telah dihitung, atau pilih langsung berdasarkan ketebalan pelat las.
Silakan merujuk ke tabel untuk model obor las tipe injeksi dan hisap serta parameter utamanya.
| Model obor las | H01-2 | H01-6 | ||||||||
| Nomor nosel pengelasan | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| Bukaan nosel pengelasan (mm) | ||||||||||
| Ketebalan pengelasan (mm) | ||||||||||
| Tekanan oksigen (MPe) | ||||||||||
| Tekanan asetilena (MP) | ||||||||||
| Konsumsi oksigen (m/jam) | ||||||||||
| Konsumsi asetilena (L/jam) | 40 | 55 | 80 | 120 | 170 | 170 | 240 | 280 | 330 | 430 |
| Dilas bahan logam | Jenis nyala api yang akan digunakan | Bahan logam yang dilas | Jenis nyala api yang akan digunakan |
| Baja karbon rendah dan menengah | Nyala api netral | Aluminium dan paduan aluminium | Nyala api netral atau nyala api yang sedikit berkarbonisasi |
| baja paduan rendah | Nyala api netral | Baja tahan karat nikel kromium | Nyala api netral |
| Baja karbon tinggi | Nyala api karbonisasi ringan | Baja tahan karat Ming | Nyala api netral atau nyala api yang sedikit berkarbonisasi |
| Besi tuang | Nyala api netral atau nyala api yang sedikit berkarbonisasi | Nikel | Nyala api karbonisasi ringan |
| Tembaga ungu | Nyala api netral | Menggang | Nyala api karbonisasi ringan |
| kuningan | Nyala api oksidasi ringan | Besi galvanis lembar | Nyala api karbonisasi ringan |
| Perunggu timah | Nyala api netral | Paduan keras | Nyala api karbonisasi ringan |
| Paduan monel | Nyala api oksidasi ringan | Baja kecepatan tinggi | Nyala api karbonisasi ringan |
| Aluminium, timah | Nyala api netral | Tungsten karbida | Nyala api karbonisasi ringan |
6.3.1 Bahan kawat las harus serupa dengan komposisi paduan benda kerja.
Tabel kabel las berikut ini dapat digunakan untuk pengelasan gas baja, aluminium dan paduan aluminium, serta tembaga dan paduan tembaga:
A) Kabel las untuk berbagai jenis baja digunakan dalam pengelasan gas
| Nama kawat las | Kelas kawat las | Kelas baja yang berlaku |
| Baja karbon rendah, baja struktural paduan rendah, kawat las baja karbon sedang | H08 | Q235 |
| H08A | Q235 、 20 、 15g 、 20g | |
| H08Mn | Baja karbon sedang | |
| H08MnA | Q235, 20, 15g, 20g16Mn, 16MnV, baja karbon sedang | |
| H12CrMo | 20Baja karbon sedang | |
| Austenitik pengelasan baja tahan karat kawat | HoCrl18Ni9 | 0Cr18Ni9 0Cr18Ni9Ti 1Cr18Ni9Ti |
| H1Cr18Ni10Nb | Cr18Ni11Nb | |
| HCr18Ni11Mo3 | Cr18Ni12MoTi Cr18Ni12Mo3Ti |
B) Kabel las untuk aluminium dan paduan aluminium yang digunakan dalam pengelasan gas.
| Bahan pengelasan | Kawat las | Pemotongan atau kawat bahan dasar |
| L1 | S (kabel) AL-2 | L1 |
| L2 | L1 L2 | |
| L3 | L2 L3 | |
| L4 | L3 L4 | |
| L5 | L4 L5 | |
| L6 | L5 L6 | |
| LF2 | SA1Mg-2 SA1Mg-3 | LF2 LF3 |
| LF3 | SA1Mg-3 SA1Mg-5 | LF3 LF5 |
| LF5 | SA1Mg-3 | LF5 LF6 |
| LF6 | SA1Mg-3 | LF6 |
| LF11 | 8A1Mg-5 | LF11 |
| LF21 | SA1Mn SA1Si-2 | LF12 |
C) Kabel las untuk tembaga dan paduan tembaga yang digunakan dalam pengelasan gas.
| Bahan pengelasan | Nama kawat las | Kelas kawat las |
| Tembaga murni | Kawat tembaga | HsCu |
| Kuningan | 1-4 kawat kuningan # | HsCuZn-1 ~ 4 |
| Tembaga putih | Kawat tembaga putih seng | HsCuZnNi |
| Kawat tembaga | HsCuNi | |
| Perunggu | Kawat tembaga biru silikon | HsCuSi |
| Kawat tembaga biru timah | HsCuSn | |
| Kawat perunggu aluminium | HsCuAl | |
| Kawat perunggu aluminium nikel | HsCuAlNi |
6.3.2 Pemilihan Diameter Kawat Las
Pemilihan diameter kawat las terutama didasarkan pada ketebalan bahan benda kerja.
Jika kawat las terlalu tipis, kawat las akan meleleh terlalu cepat dan titik lelehnya akan jatuh pada lapisan las, yang dapat dengan mudah menyebabkan fusi yang buruk dan lapisan las yang tidak rata.
Jika kawat las terlalu tebal, waktu leleh kawat las akan diperpanjang, zona yang terpengaruh panas akan membesar, dan jaringan yang terlalu panas dapat terjadi, yang akan mengurangi kualitas pengelasan sambungan.
Hubungan antara ketebalan benda kerja dan diameter kawat las:
| Ketebalan benda kerja (mm) | 1-2 | 2-3 | 3-5 | 5-10 | 10-15 |
| Diameter kawat las (mm) | 1-2 | 2-3 | 3-4 | 3-5 | 4-6 |
Sudut kemiringan nosel las biasanya ditentukan berdasarkan ketebalan benda kerja, ukuran nosel las, dan posisi pengelasan. Sudut kemiringan nosel las yang besar menghasilkan nyala api yang pekat, kehilangan panas yang minimal, masukan panas yang tinggi, dan pemanasan benda kerja yang cepat.
Sebaliknya, sudut kemiringan nosel las yang kecil menghasilkan nyala api yang tersebar, kehilangan panas yang signifikan, masukan panas yang rendah, dan pemanasan benda kerja yang lambat. Sudut kemiringan nosel las umumnya berada dalam kisaran 20°-50°.
Pemilihan sudut kemiringan untuk nosel las gas:
| Ketebalan pengelasan (mm) | ≤1 | 1-3 | 3-5 | 5-7 | 7-10 | 10-15 |
| Sudut kemiringan nosel pengelasan | 20° | 30° | 40° | 50° | 60° | 70° |
| Parameter | Prinsip-prinsip seleksi |
| Jenis nyala api | Jenis api oksigen asetilena, dipilih menurut tabel |
| Konsumsi asetilena dan tekanan kerja oksigen | Berdasarkan faktor-faktor seperti titik leleh logam dan paduan, ketebalan dan besar kecilnya bagian pengelasan, konduktivitas termal, dan bentuk sambungan, pilih torsi dan nosel pengelasan dengan tingkat energi nyala api yang sesuai (konsumsi asetilena), dan sesuaikan tekanan kerja oksigen dengan tepat sesuai dengan konsumsi asetilena. |
| Diameter kawat las | Pemilihan meja berdasarkan hubungan antara ketebalan benda kerja dan diameter kawat las |
| Nomor nosel pengelasan | Tentukan berdasarkan ketebalan, bahan, dan bentuk sambungan las |
| Sudut kemiringan nosel pengelasan | Tentukan sesuai dengan ketebalan potongan pengelasan (lihat pemilihan sudut kemiringan nosel pengelasan) |
| Kecepatan pengelasan | Berdasarkan keterampilan operasional dan kekuatan nyala api yang digunakan, cobalah untuk meningkatkan kecepatan pengelasan sebanyak mungkin sambil memastikan penetrasi |
| Cacat | Penyebab terjadinya | Tindakan pencegahan |
| Kresek | Kandungan sulfur dalam logam las terlalu tinggi, tegangan pengelasan terlalu tinggi, laju energi nyala rendah, dan fusi las buruk | Mengontrol kandungan sulfur pada logam las, meningkatkan efisiensi energi nyala api, dan mengurangi tekanan pengelasan |
| Stoma | Pembersihan kabel dan komponen las yang buruk, kandungan sulfur yang tinggi, komposisi nyala api yang salah, dan kecepatan pengelasan yang cepat | Bersihkan permukaan benda kerja secara ketat dan kendalikan komposisi logam dari kawat las; Pemilihan nyala api dan kecepatan pengelasan yang wajar |
| Ukuran las dan sakelar las tidak memenuhi persyaratan | Sudut alur pengelasan yang tidak tepat, celah perakitan yang tidak rata, pemilihan parameter pengelasan yang tidak tepat, dll. | Pemrosesan sudut alur yang wajar, kontrol ketat terhadap jarak bebas perakitan, dan pemilihan parameter pengelasan yang benar |
| Melemahkan | Penyesuaian laju energi nyala api yang berlebihan, sudut kemiringan nosel las yang tidak tepat, metode pergerakan nosel las dan kawat las yang tidak tepat | Memilih parameter pengelasan dengan benar dan metode pengoperasian yang benar |
| Membakar melalui | Pemanasan yang berlebihan pada bagian pengelasan, proses operasi yang tidak tepat, kecepatan pengelasan yang lambat, dan berada dalam waktu yang lama di lokasi tertentu | Pekerjaan pemanasan yang wajar, menyesuaikan kecepatan pengelasan, dan meningkatkan keterampilan operasional |
| Pit | Laju energi nyala api yang berlebihan, pengisian kolam lelehan yang tidak sempurna di bagian akhir | Perhatikan hal-hal penting pengelasan di bagian akhir dan pilihlah tingkat energi nyala api yang wajar |
| Inklusi terak | Tepi dan lapisan pengelasan tidak dibersihkan secara menyeluruh, kecepatan pengelasan terlalu cepat, koefisien bentuk pengelasan terlalu kecil, dan sudut kemiringan nosel pengelasan tidak sesuai | Bersihkan tepi dan lapisan pengelasan bagian yang dilas secara ketat, kendalikan kecepatan pengelasan, dan tingkatkan koefisien bentuk lapisan las secara tepat |
| Kurangnya penetrasi | Ada oksida di permukaan lasan, sudut alur terlalu kecil, laju energi nyala tidak mencukupi, dan kecepatan pengelasan terlalu cepat | Bersihkan permukaan lasan dengan ketat, pilih sudut dan celah alur yang sesuai, kendalikan kecepatan pengelasan dan laju energi nyala api |
| Unfused | Laju energi nyala api terlalu rendah atau condong ke arah sisi alur | Pilih tingkat energi nyala api yang sesuai untuk memastikan bahwa nyala api tidak bias |
| Manik-manik las | Laju energi nyala api yang berlebihan, kecepatan pengelasan yang lambat, celah perakitan yang besar pada bagian pengelasan, metode pergerakan pistol las yang salah, dll. | Pilih kecepatan pengelasan dan laju energi nyala api yang sesuai; Sesuaikan celah perakitan bagian pengelasan dan gunakan pistol las dengan benar |
Sebagai pendiri MachineMFG, saya telah mendedikasikan lebih dari satu dekade karier saya untuk industri pengerjaan logam. Pengalaman saya yang luas telah memungkinkan saya untuk menjadi ahli di bidang fabrikasi lembaran logam, permesinan, teknik mesin, dan peralatan mesin untuk logam. Saya terus berpikir, membaca, dan menulis tentang subjek-subjek ini, terus berusaha untuk tetap menjadi yang terdepan di bidang saya. Biarkan pengetahuan dan keahlian saya menjadi aset bagi bisnis Anda.
ID 
EN 
AR 
DE 
ES 
FR 
IT 
JA 
NL 
PT 
PT_BR 
RU 
KO 
TR