Vi siete mai chiesti come si realizzano i condotti dell'aria con precisione ed efficienza? La macchina formatrice di flange TDF è la risposta. Questo articolo vi guiderà attraverso il suo funzionamento, evidenziando le capacità della macchina, tra cui la produzione di flange per condotti d'aria, essenziali per i sistemi HVAC. Imparate a configurare, utilizzare e manutenere questo potente strumento, per garantire prestazioni e sicurezza ottimali nei vostri progetti. Scoprite i dettagli tecnici e i consigli pratici per massimizzare il potenziale della vostra macchina.
La macchina formatrice di flange TDF è utilizzata principalmente per la produzione di condotti d'aria quadrati e rettangolari e di flange semilavorate autoprodotte TDF. Può anche essere utilizzata per creare condotti finiti combinandola con una linea di produzione di condotti, una cesoia, una piegatrice, una macchina per la chiusura e una macchina per la codifica degli angoli.
La nostra azienda offre due tipi di macchine per la formatura di flange TDF: T12 e T15. Lo spessore della lamiera formata varia da 0,5 mm a 1,5 mm. Queste macchine sono ideali per la produzione in loco di condotti di scarico per la ventilazione in settori quali l'industria mineraria, gli hotel, i centri commerciali e l'edilizia, grazie alle loro dimensioni compatte, al design leggero, alla facilità di movimento, alla regolabilità, alla facilità di funzionamento e all'affidabilità.
Di seguito sono riportati i diagrammi dei casi d'uso.
Ecco i disegni:
Installazione della flangia TDF
Componenti della macchina formatrice di flange TDF: La macchina è composta da una cremagliera, un componente di trasmissione, un componente di formatura della flangia, un componente di formatura del gancio e un componente di potenza (motore e riduttore).
Dimensioni complessive: La macchina misura 2700 mm di lunghezza, 700 mm di larghezza e 1100 mm di altezza.
Peso: La macchina pesa circa 850 kg.
Modello di riduttore: La macchina utilizza un riduttore RV110 con un rapporto di trasmissione di 25-30.
Potenza del motore: il motore ha una potenza di 3 kW.
Materiale applicabile: La macchina è progettata per lavorare con lamiere ordinarie zincate di spessore compreso tra 0,6 mm e 1,2 mm.
Velocità di lavoro: In media, la macchina opera a una velocità di circa 14 metri al minuto.
Limitazione della lunghezza: Non ci sono limiti alla lunghezza del materiale che può essere lavorato dalla macchina.
Precisione del prodotto: L'errore di dimensione non supera ±0,6 mm e l'errore di angolo non supera ±2 gradi.
Modello e parametri tecnici
Tabella 1:
Modello | Motore (KW) | Spessore della piastra (mm) | Forma | "Dimensione "a (mm) | Peso (kg) | Dimensione (L.W.H) |
T-12 | 3 | 0.5-1.2 | 35±0.5 | 850 | 2700×700×1100 |
Tabella 2
L'angolo del condotto viene lavorato utilizzando una coppia di stampi per angoli, uno per il taglio e l'altro per la formatura a pressione. Il processo viene eseguito con un punzone da 40T, anche se è possibile utilizzare un punzone da 25T per la lavorazione degli angoli del condotto di tipo T-10 DC.
Per quanto riguarda il codice di aggancio dimensioni di taglioLa larghezza è di 60 mm e lo spessore è di 1,0 mm. La macchina è dotata di una bobina cesoiaeliminando la necessità di un taglio separato.
L'altitudine massima non deve superare i 2000 metri.
La temperatura circostante deve essere compresa tra -10°C e +40°C.
Quando la temperatura è di +40°C, l'umidità relativa dell'aria non deve superare 50%. Quando la temperatura è di +25°C, l'umidità relativa dell'aria non deve superare i 90%.
Le condizioni atmosferiche devono essere prive di sostanze pericolose che potrebbero causare esplosioni e non devono contenere gas o polveri conduttive che potrebbero corrodere il metallo o danneggiare i gas isolanti.
I requisiti di potenza sono i seguenti: la tensione deve essere compresa tra 342 e 418 V e la tensione di sbilanciamento trifase deve essere controllata in un intervallo in cui le sequenze negative e zero non superano i 2% della sequenza. La frequenza deve essere compresa tra 49,5 e 50,5.
La macchina di formatura T12 TDF è composta da un banco di lavoro, una sezione di trasmissione e una sezione di formatura. Le dimensioni di massima sono riportate nella figura allegata (Fig. 1).
Cremagliera e banco di lavoro per macchine per la formatura di flange TDF
La cremagliera è un guscio saldato realizzato con un canale standard nazionale 8#, robusto e affidabile. L'intera sezione di trasmissione, la sezione di formatura e il riduttore sono installati sul guscio. L'estremità della piastra laterale è fissata al pannello del tavolo con una piastra di posizionamento del canale di regolazione orizzontale sul pannello.
Parte di trasmissione
L'intero sistema di trasmissione è costituito da una scatola di turbine azionata da un riduttore di turbine con un rapporto di trasmissione di 30:1 (o altri rapporti), alimentato da un motore standard nazionale da 3 kW. Il riduttore aziona due alberi di trasmissione attraverso pignoni e una catena, mentre gli ingranaggi dell'albero di trasmissione azionano l'albero di transito. Il movimento dell'intero sistema è quindi azionato da più ruote dentate di transito.
Entrambi i lati dei componenti di formatura sono costituiti da 14 rulli, con un lato che forma le flange e l'altro i ganci. I rulli di formatura sono costruiti in acciaio per cuscinetti GCr15, sottoposto a trattamento termico e finitura a bagno di sale, che li rende durevoli.
Gli alberi e gli ingranaggi sono trattati termicamente per garantirne le prestazioni e la durata. Ogni coda è dotata di un dispositivo di regolazione per garantire l'allineamento della flangia alle specifiche richieste.
La piastra laterale è realizzata in acciaio forgiato e sottoposta a finitura. La macchina per la formatura di flange TDF ha 14 gruppi di alberi di formatura, ognuno dei quali è dotato di un ingranaggio di trasmissione e di rulli destro e sinistro. Il lato sinistro è costituito dal gruppo di rulli a gancio, mentre il lato destro contiene il gruppo di rulli a flangia. Inoltre, il componente destro per la formatura delle flange è dotato di una ruota di trattenimento del materiale in gomma e di un carrello di alimentazione per garantire la stabilità durante il processo di formatura e produrre prodotti qualificati.
Questioni che richiedono attenzione
Assicurarsi che nessun componente venga perso o omesso durante il trasporto. Prima dell'installazione, ispezionare attentamente tutte le parti interessate per verificare che siano complete e non danneggiate.
Prima di sollevare la macchina, controllare accuratamente il dispositivo di sollevamento per verificare che sia conforme ai requisiti. Utilizzare almeno due imbracature di uguale lunghezza durante il processo di sollevamento. Mantenere il punto di aggancio in posizione centrale e mantenere un buon baricentro per evitare che la macchina perda l'equilibrio e si capovolga. Quando si scarica, posizionare la macchina lentamente su un terreno pianeggiante, con i quattro piedi che toccano per primi il suolo e nessuno sospeso in aria. Se necessario, utilizzare dei supporti. La macchina non deve essere inclinata o posizionata in modo obliquo, poiché ciò può causare deformazioni e comprometterne il funzionamento.
La macchina deve essere installata su un terreno piano e indurito.
Predisporre una fonte di alimentazione adeguata (con tensione, fase e frequenza appropriate, ecc.) e un cavo di messa a terra in base ai requisiti. Installare l'impianto elettrico secondo il codice colore standard.
Lubrificare in base ai seguenti requisiti:
No. | Parti di lubrificazione | Olio lubrificante | Tempo di lubrificazione |
1 | Ingranaggio e catena di trasmissione | Grasso | Ogni lavoro di 40 ore |
2 | Cuscinetto a sfere e cuscinetto piano | Grasso | Ogni lavoro di 40 ore |
3 | Ruota di trasmissione a catena | Luce olio lubrificante | Ogni 80 ore lavorative |
4 | Ruota della catena di trasmissione | Olio lubrificante leggero | Applicare il lubrificante alla catena di trasmissione |
5 | Riduttore di velocità | Olio per ingranaggi | Sostituire l'olio ogni tre mesi |
Controllo prima di avviare la macchina
Riempire la macchina con grasso o olio lubrificante secondo le necessità.
Ispezionare accuratamente ogni parte, compresi la catena di tensionamento, la tensione della cinghia di trasmissione, la protezione contro le perdite e il sistema di protezione contro le perdite. bulloni di fissaggioper assicurarsi che tutte le parti siano in buone condizioni.
Funzionamento a vuoto per alcuni minuti per ispezionare le condizioni di funzionamento della macchina
L'uso di un carrello di alimentazione ausiliario dipende dalla larghezza della piastra e della flangia.
Quando la lunghezza della lastra è inferiore a 180 mm, è necessario utilizzare un carrello di alimentazione. La lastra viene posizionata sul carrello, fissata con due morsetti e spinta in avanti dagli operai durante il processo di laminazione.
Se la lunghezza della piastra è superiore a 180 mm, il carrello può essere smontato lateralmente e riposto in un luogo adatto.
Al primo utilizzo, misurare e valutare i risultati. Se il gioco non è uniforme su entrambi i lati, regolare la posizione della piastra di arresto e il parallelismo tra la piastra di guida del materiale e la direzione di alimentazione.
Se il bordo grande ad angolo retto della flangia supera i 90°, abbassare la ruota di tenuta per aumentare la forza di tenuta. Se la flangia si incurva verso l'alto o verso il basso, regolare di conseguenza la rotella di regolazione della forma.
Si noti che questa macchina è progettata per la formatura tramite piegatura e non deve essere utilizzata come laminatoio per colate.
Pertanto, è necessario un certo spazio (circa lo spessore della piastra più 0,1-0,2 mm) tra i rulli superiore, centrale e inferiore; lo spazio è stato regolato prima di lasciare la fabbrica, gli utenti non devono ruotare arbitrariamente le viti a testa svasata ③ di fissaggio ④ e la molla del disco ( vedi figure 2 e 5 )
Fig.5
Se lo spazio tra i rulli varia a causa di dadi ③ e viti ④ allentati o per altri motivi, regolare come segue:
Allentare tutti i dadi ④ e posizionare una piastra dello stesso spessore dello spazio tra i rulli. Regolare la vite ③ finché gli spazi tra i quattro rulli laterali non sono quasi uguali. Quindi stringere il dado ④ [δ=spessore minimo della piastra + 0,1-0,2]. Se si desidera la distanza minima tra le piastre, è accettabile lasciare un leggero spazio.
Regolazione della forma dell'osso
Per adattarsi a fogli di larghezza o spessore diversi, allentare le viti della piastra di posizionamento e spostare la piastra in una direzione parallela alla scanalatura. Quindi, serrare la piastra di guida.
Se durante la produzione di flange le lamiere sono sottili e le dimensioni del gancio lato flangia sono insufficienti, regolare la piastra di alimentazione lato flangia leggermente verso l'interno.
La macchina per la formatura di flange TDF deve essere utilizzata da un operatore professionale che conosca a fondo la struttura e le prestazioni della macchina e che abbia ricevuto una formazione adeguata. L'operatore deve seguire rigorosamente le procedure operative di sicurezza. Se sono coinvolti più operatori, la direzione della produzione deve essere affidata a un professionista.
Ispezionare regolarmente la macchina formatrice di flange TDF, comprese le sue condizioni, la resistenza di messa a terra e la protezione dalle perdite, per garantire che tutti i circuiti e i componenti elettrici siano in condizioni di lavoro sicure.
Prima di eseguire la manutenzione o l'ispezione, è necessario interrompere l'alimentazione e rimuovere la chiave e bloccarla.
La tensione di alimentazione non deve superare la tensione nominale di oltre 10% per evitare il degrado dell'isolamento elettrico.
Non si devono effettuare riparazioni o regolazioni mentre la macchina è in funzione.
È vietato toccare con le mani i rulli rotanti, le catene e gli ingranaggi.
Se si verificano suoni o odori anomali, arrestare immediatamente la macchina e risolvere il problema.
La copertura protettiva della macchina deve essere intatta. Una macchina incompleta non può essere messa in produzione.
Prima di eseguire la manutenzione della macchina, il personale di manutenzione deve conoscere le prestazioni, le specifiche, le misure di sicurezza, le posizioni e le funzioni dei meccanismi, le teorie meccaniche, elettriche e di trasmissione, nonché la relazione tra ordine e sequenza di azione e le procedure operative.
Il grasso o l'olio lubrificante devono essere aggiunti prima di ogni turno in base ai requisiti di lubrificazione.
È vietato formare lastre con cicatrici di saldatura, bave o lastre troppo spesse.
Il motore, i componenti elettrici e di controllo devono essere protetti da urti, umidità e polvere. Durante la stagione delle piogge, se la macchina non è stata utilizzata per un lungo periodo di tempo (più di un mese), il motore e l'isolamento elettrico devono essere rivisti e deumidificati prima dell'uso.
Assicurarsi che i tubi e i cavi esposti siano intatti.
Mantenere pulita la superficie del rullo e rimuovere tempestivamente le impurità e i residui di ferro per prolungare la durata della macchina.
Stabilire un archivio delle apparecchiature e creare un piano di manutenzione regolare, compresi i registri e le registrazioni di manutenzione.
Alla fine di ogni turno, pulire tutti gli scarti, rimuovere il ferro e la polvere, spegnere la macchina e bloccarla.
Le questioni richiedono attenzione
La macchina per la formatura di flange TDF ha una tensione di ingresso di 380 V e la presa di alimentazione di ingresso deve avere una linea di messa a terra adeguata per garantire la sicurezza.
I cuscinetti a sfera condivisi della macchina per la formatura di flange TDF sono stati completamente lubrificati e in genere non richiedono cure particolari. Tuttavia, quando si utilizza la macchina per la prima volta, applicare una piccola quantità di olio all'interno della piastra laterale. È necessario adottare misure per evitare che gli scarti di ferro cadano nei cuscinetti e ne compromettano la durata.
La macchina utilizza una trasmissione aperta e i denti degli ingranaggi devono essere lubrificati regolarmente con grasso.
Rimuovere i residui di ferro che cadono sull'ingranaggio e sui rulli e, se necessario, lubrificare la superficie dei rulli.
Durante il processo di laminazione, poiché i pezzi si formano gradualmente, è vietato ritirare la piastra una volta raggiunto il quinto rullo. Se è necessario rimuovere il materiale, allentare il dado ④ e sollevare la trave ⑥, quindi ritrarre il materiale. In caso contrario, la macchina potrebbe danneggiarsi.
Per la sostituzione degli accessori, specificare il modello della macchina, l'anno e il mese di produzione o di acquisto e il numero di fabbrica riportato sulla macchina o sul manuale d'uso. In seguito, è possibile ottenere gli accessori dalla nostra fabbrica o dagli agenti di fabbrica.