
コスト効率を維持しながら、多品種少量生産に迅速に対応するにはどうすればいいのか。この記事では、製造業におけるタレパン加工の革新的な利用法を探る。タレットパンチングをレーザー切断のような従来の方法と統合することで、メーカーは生産を合理化し、コストを削減し、柔軟性を高めることができます。読者は、このハイブリッドアプローチが、複雑な設計の部品の効率を最適化し、現代の生産環境に不可欠な戦略となっていることを知るだろう。
現在、市場での注文やカスタマイズ製品の増加に伴い、主要エンジン工場には多品種小ロットのキャブやアセンブリがますます増えている。
多品種・少量購買の場合、生産工場でいかに早く試作を完了させ、エンジン主力工場に納入するか。
を適用する。 板金技術 特に、生産工場での処理方法が重要である。 タレットパンチングこれにより、製品の納期サイクルが短縮され、加工コストが削減され、主要なエンジン工場のニーズに間に合わせることができます。
トラクターのキャブや組み立て部品には、規則的な輪郭を持つ部品が多く、内側の空洞の輪郭には多くの穴が開いている。
当初は 板金 そのため、生産と加工には平面レーザー切断加工を使用することが検討された。
飛行機を使うことに問題はなかった レーザー切断 プロセスである。しかし、飛行機の負荷が大きくなると レーザー切断機平面レーザー切断がボトルネックになってしまうのだ。
タレットパンチング装置(図1)の能力がまだ余っていることを考慮し、平面レーザーで加工した部品を他の工程に移せないか最適化を始めた。
図1 タレットパンチ加工装置
加工プロセスの効率とコスト計算を通して、規則的な輪郭、複雑な内部キャビティ輪郭、または多孔質の部品は、平面レーザーで加工されることがわかった。
もちろん、その準備も重要だ。 板金工程 は最適ではなく、処理コストは高い;
カッティングマシンは次のような用途に使用される。 ブランキングタレットパンチでキャビティ内輪郭を加工するため、複合加工効率は非常に高く、コストは低い。
現在、規則的な外観輪郭と複雑な内部キャビティ輪郭を持つ部品は、非常に高い効率性と柔軟性を持ち、生産計画のニーズを満たすことができる切断とタレットパンチングによって処理されます。
非常に成功した例として、キャブ上の部品は輪郭が規則的でサイズが大きい。
切削加工(図2)の後、NCパンチで内輪郭を打ち抜く(図3)。
材料準備とブランク加工で1個あたりの加工時間は約10秒、平面レーザー切断で1個あたりの加工時間は約72秒。
平面レーザー切断を使用すると、補助材料の消費がある。
同時に、日常的なメンテナンスコストは、普通の自動車よりもはるかに高い。 剪断機.
比較の結果、この種の部品は材料準備と型抜き、タレパン加工の複合加工技術を採用しており、生産効率が高く、生産コストが低いことが分かった。
図2 カッティングとブランキング
図3 タレットパンチング
市場の需要が多様化し、注文が増え、カスタマイズされた製品も増えているため、同じ馬力の車両でもさまざまな構成があり、その結果、同じ馬力のモデルでもさまざまな種類がある。
キャブやアッセンブリーの多くのモデルでは、内部キャビティの輪郭寸法だけが異なり、輪郭は同じであるため、小ロットや多品種の部品をパンチで生産することはできない。
現在 スタンピング加工 は大量に生産されることがほとんどで、効率が非常に高く、低コストである。
現在、飛行機の生産モードは レーザー加工 は、このような少量多品種の部品にしか使えない。
この種の部品の生産効率は非常に低く、加工コストは高いが、顧客はそのためにお金を払うことはない。
彼らが支払うのはプレス加工費だけであり、過剰なコストは社内で償却するしかない。
工程調査を通じて、図4に示すように、類似部品を整理し、部品の加工内容を分類し、基本部品を決定する。
図4 共通部品
プレス加工の生産方式を採用し、各モデルが必要とするその他の内部輪郭をタレットスタンピングで加工する。
飛行機 レーザー切断工程 は、密網プレート部品の新製品の試作に採用され、迅速な納品が可能だが、20台以上の出力は生産効率に深刻な影響を与える。
例えば、私たちの保護板部品(図5)では、最初に購入した適切なメッシュ板がないため、事前に納品ノードを確保するために平面レーザー切断を使用している。
平面レーザー加工で、1枚30分。
図5 ガードプレートの多孔質部分
各ロットで要求される商品数が増加し続け、他の新製品の試作進捗に深刻な影響を及ぼしている。
最後に タレットパンチ金型 はカスタマイズされ、平面レーザー切断形状が採用され、タレットパンチングプロセスは、内部の密な穴を加工するために使用されます。
新しい複合プロセスを採用した後、平面レーザー切断の輪郭は1分、砲塔の183の穴の実際の加工は2分、各ピースはわずか3分で済むと推定される。
今後、このような複雑な輪郭や高密度の内空穴を持つ類似部品には、平面レーザーとタレットパンチの組み合わせが採用され、各工作機械の利点がより効果的に活用され、生産効率の向上と低コスト化が実現される。
トラクターパネルの実際の生産工程でよくある問題を研究し、既存の設備資源と組み合わせて、タレパン工程と他の工程を組み合わせることで、各工程と設備の加工の利点を十分に発揮させ、生産効率を向上させ、生産コストを削減する。
生産プロセスを継続的に最適化・改善し、実際の生産における問題を解決し、在庫を増やすことを避け、市場の変化によってもたらされるさまざまな不確実性に効果的に対処することによってのみ、企業は総合的な競争力を高めることができる。