ステンレス鋼鏡面研磨：プロセス、方法、および要件

1.研磨

ステンレス鋼溶接部の研磨の主な目的は、溶接痕をなくし、溶接の精度を高めることである。 表面粗さ 光輝浸漬の準備として、ワークピースにR10umを塗る。

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粉砕段階は通常、以下のようになる：

• 粗粉砕、中間粉砕、微粉砕の3段階；
• 2つの側面と1つのエッジの3面を研磨；
• 9台の研磨機を使用；
• 27の管理機関の関与

詳細は以下の通り：

1.目視検査

の最終工程に移送する前に、ワークピースに対して目視検査を実施しなければならない。 研磨加工.この検査では、溶接の欠落など、この工程では修正できない欠陥がないかどうかを評価する、 溶接浸透溶接点の深さが一定していない、溶接が接合部から離れすぎている、局部的な凹み、突合せ接合部の不均一さ、深い傷、打撲傷、激しい変形など。

これらの欠陥のいずれかが存在する場合、ワークは修復のために前工程に戻されなければならない。

そのような欠陥がなければ、ワークは研磨工程に進むことができる。

2.粗研削

#600の研磨ベルトを使い、ワークを3面往復させて研磨する。

この工程の目的は、ワークピースに残った溶接痕を除去することである。 溶接工程 また、溶接接合部での隅肉形成の初期段階を達成するために、前工程で発生した可能性のある打撲傷を除去する。

水平面と垂直面に大きな傷や打撲痕がないこと。

この工程の後、ワーク表面の粗さはR0.8mmとなる。

研磨ベルトの傾斜角度を正しく保ち、琢磨工程中に研磨ベルトがワークに加える圧力を制御するよう注意してください。

一般的なルールとして、作業する面と直線を描くのが適切である。

3.半微粉砕

#800の研磨ベルトを使用し、ワークの3面を前後に動かして研磨する。この工程は主に、前工程の継ぎ目を修正し、粗研削でできた跡をさらに精密にするために行う。

ワークの表面に傷がなくなり、明るく見えるようになるまで、前の工程で残った跡を繰り返し研磨する。

この工程後のワークピースの表面粗さはR0.4mmに達するはずである。

重要なのは、この工程で新たな傷やあざをつけることは許されないということだ。

4.微粉砕

#1000研磨ベルトは、主に前の工程でできた細かい線を修正するために使用します。研磨方法は前述と同じです。

この工程の目的は、ワークの研磨部分と研磨されていない部分との継ぎ目をなくし、ワーク表面の輝度をさらに高め、鏡面に近い効果を得ることである。この工程後のワークの表面粗さはR0.1mmに達する必要がある。

5.研磨ベルトの交換方法

一般的な目安として、#600研磨ベルトは長さ1500mmのワークを6～8枚、#800研磨ベルトは4～6枚、#1000研磨ベルトは1～2枚研磨できます。

正確な研磨可能枚数は、ワークの溶接箇所、研磨に使用する圧力、研磨方法などの要因によって異なる場合がある。

研磨ベルトを交換する際には、ワークピースを均一に研磨するために、ベルトがスポンジ・ホイール上でスムーズに回転するようにすることが重要です。

三面研磨の説明：

溶接エッジで区切られた溶接部の両側は、水平と垂直の両方で研磨する必要がある。

合計で、溶接部の3面を研磨する必要がある。

研磨工程の図を添付図に示す。

9台の研磨機の模式図：

3台のベルトサンダーを1つの工程（グループ）として使用し、3面を研磨する。

実際の作業では、後続のベルトサンダーの研磨位置は、前のグループの研磨位置より1～1.5mm前に位置させる。

この配置により、後続のベルトサンダーのグループは、前のグループによって残された研磨跡をより効果的に研磨して除去することができる。

各ベルトサンダーには、前後調整機構、上下調整機構、ベルトサンダーの角度調整機構など27の調整機構が装備されている。

ワーク溶接の最終装置は3～4つの機構で構成され、それぞれ異なる研磨ベルトを使って研磨する。各ベルトサンダーの研磨位置、角度、加圧力は、研磨機の調整機構によって制御され、装置の運転開始前に設定され、適切な位置、角度、加圧力が確保される。

調整機構の1つには、ワークの両端での過研磨を防止するために、信号を検出する光電スイッチを備えている。例えば、研磨ベルト機械の角度調整機構は、光電スイッチを介して機械の下部に入るワークを検出するように設定されている。

この時点で調整機構が作動し、研磨ベルトマシンを持ち上げます。ワークが特定の位置に達すると、調整機構が研磨ベルトマシンを下降させ、研磨が開始されます。

研磨がほぼ完了すると、検出機構がワークを検出し、調整機構が空気圧で研磨ベルトマシンを持ち上げます。これにより、ステンレス角パイプの両端部の過剰研磨を防止します。

研磨方法：

ワークピースは、研磨ベルトマシンの海ゴム砥石を押すことで研磨される。研磨中、研磨ベルト機やワークを水平に移動させることで、溶接箇所を一つずつ除去することができる。右の画像は、実際の研磨方法である 研磨機.

ワークは45度の角度でクランプされ、研磨ベルトマシンの大型研磨ベルトホイールを使って研磨される。

2.ブライトディッピング

光輝浸漬加工の主な目的は、研磨したステンレ ス鋼に鏡面仕上げを施すことである。この工程には通常、ワックス掛けと研磨の2つのステップが含まれる。2つのモーター、2つのウールホイール、大きな緑色のワックス、布が必要です。

詳細は以下の通り：

1.目視検査

前工程で加工した溶接部を目視で検査する。研磨段階で修正できない問題がないことを確認する。これには以下が含まれる：

• 1000 #に達するには研磨不足
• すべての溶接箇所の研磨が不完全
• 粗い研削痕
• 保護フィルムの深刻な損傷
• 過度の研削
• 丸みを帯びた大きなコーナー
• 両端が大きく削られる
• 不均一な研磨
• 一貫性のない研磨

このような問題が発見された場合、溶接 部材は再研磨または修理のために返送されなけれ ばならない。

注：この工程では、研磨工程で発生した段差、溝、大きな傷は修復できません。しかし、1000 #の研削でできたような非常に細かい線は、手間がかかりますが、修復することができます。

2.鏡面

高速モーター駆動のウールホイールが、ワックスの助けを借りて鏡面を磨き上げる。

この工程の目的は、前の研磨工程を経た後のワークピースをより洗練させることであり、追加研磨を行うことではない。

作業中、ワーク表面の保護フィルムに琢磨ワックスを塗布しないように注意してください。保護フィルムが損傷しないようにしてください。

3.バーニッシュ

この工程は鏡面研磨の最終工程である。

これまでのすべての工程を終えたら、清潔な綿布のホイールでワークの表面を拭きます。この工程は、ワークピースをきれいに磨き上げる役割を果たす。

このプロセスの目的は、溶接痕のない表面を実現し、ワークピースの輝度を鏡面反射の8k以上に高めることである。その結果、研磨を施した部分とそうでない部分の差が最小限に抑えられ、均一な鏡のような外観になるはずです。

4.ワックスがけの注意点

a.ワックス法：

原則として、工作物を研削する前に、ウール・ホイールにワックスを塗らなければならない。ウール・ホイールが緑色のワックスで覆われるまで、研削工程を開始してはならない。

ワックスを塗る工程を下図に示す。

b.なぜ高速モーターがウールホイールを直接駆動し、ワックスがけをしているのか？ グラインド ステンレス・スティール・ワークピースを輝かせるために？

青いワックスは油性の物質で、室温では固体だが、熱を加えると液体になる。

ウールホイールは高速モーターで駆動され、高速で回転する。

ウールホイールにブルーワックスを塗ると、ワークの表面を研磨する。ワックスの油性の性質により、ワークの表面は輝きます。

したがって、研磨工程でウールホイールを駆動するモーターを正しく選択することが極めて重要である。

琢磨に使用するモーターは、毎分13000回転（r/min）以上の回転数と500ワット（W）以上の電力を備えていなければならない。

速度がこの条件より低いと、研磨されたワークピースの輝度と鏡面効果は満足のいくものにはならない。

そのため、一般的なモーターはこれらの仕様を満たさず、代わりに高速モーターが使用されることが多い。

c.市販のウール砥石は粗目砥石と細目砥石に分けられる。

ウールホイールの選択は非常に重要だ。

粗いウールホイールの方が磨きやすいが、最適な結果を得るために、実際の生産では一般的にファインウールホイールが使用される。

d.琢磨工程では、被加工物にかかる圧力も制御する必要がある。

琢磨工程で過度の圧力をかけると、保護膜の大部分がウールホイールによって除去される可能性があります。その結果、ワークが変色したり黒ずんだりして、本来の鏡のような外観が損なわれることがあります。

e.琢磨工程では、十分な量の青ワックスを継続的に塗布することが重要です。これを怠ると、ウール・ホイールが高温のために発煙し、ウール・ホイールとステンレス・スチールの両方に著しい摩耗と損傷をもたらす可能性がある。

f.照明の段階で修理が必要な小さな線は、ひとつひとつ手作業で直さなければならず、時間と手間がかかる。

可能であれば、この段階での修理作業は避けてください。

g.通常、琢磨用モーターは2台設置され、各モーターがワークの片面を担当します。

エッジの輝度を高めるために、エッジの研磨に1つのモーターだけを使用することも考えられる。

h.必要に応じてウールホイールを交換する。

バーニッシュにはいくつかのサプリメントがある：

a.バーニッシュ：

バニシング法はワックス掛けに似ているが、ワックスを使う代わりに布製のホイールを使う。

バニシングは研磨の最終工程です。

研磨後に鏡面が損傷していないことを確認することが重要である。

a.バニシング工程では、布製の砥石を高速モーターに取り付け、砥石を高速回転させる。砥石はその後、汚れや残留ワックスを拭き取ることによって、ワークの表面をきれいにするために使用される。その結果、表面が磨かれる。

実際のバニシングでは、研磨粉を併用することが多い。研磨粉は、ワークピースからブルーワックスなどの油性物質を取り除くのに役立つ。その主な目的は、表面に付着した青ロウを除去しやすくすることである。

粉砕パウダーを使用してバニシング工程を行わないと、表面に付着したブルーワックスを除去するのが難しく、また他の部分にワックスが移りやすくなり、全体の外観に影響を及ぼす可能性がある。

b.ワークピースに要求される鏡のような輝きを得るためには、バニシング工程で使用する布製ホイールの清浄度を維持することが極めて重要である。

実際の生産では、特定の状況に応じて布ホイールを交換する必要があるかもしれない。