금형 제작에서 CNC 밀링에 적합한 절삭 공구 선택하기

I. 금형 밀링 커터의 특징/응용 분야

현대 금형의 성형 제조에서 기계 전자, 자동차, 가전제품과 같은 산업에서 신제품의 미적 및 기능적 요구 사항이 증가함에 따라 점점 더 복잡한 구성 요소로 인해 금형 표면이 더욱 복잡해지고 있습니다.

자유형 표면의 비율이 지속적으로 증가함에 따라 금형 가공 기술에 대한 요구가 높아지고 있습니다. 금형의 복잡한 구조와 고정밀 요구 사항으로 인해 부품마다 표면 특징과 재료가 크게 다르기 때문에 다양한 유형의 금형 밀링 커터를 사용해야 합니다.

II. 가공 방법 선택

1. 금형 제조에서 CNC 밀링을 위한 도구의 선택은 당면한 작업에 따라 크게 달라집니다.

부품의 내부 및 외부 윤곽을 밀링하고 평면 밀링에는 바닥이 평평한 엔드밀이 자주 사용됩니다. 각도가 변화하는 일부 3차원 표면 및 윤곽의 경우 구형 밀, 환형 밀, 드럼형 밀, 원추형 밀 및 디스크 밀이 일반적으로 사용됩니다.

몰드 밀링 커터는 몰드 캐비티 표면을 가공하는 데 사용됩니다. 캐비티 섹션의 가공은 주로 다양한 유형의 엔드밀에 의존합니다. 몰드 밀링 커터는 엔드 밀에서 발전해 왔으며 작업 부품의 모양에 따라 납작한 원뿔형, 구형 팁 원통형, 구형 팁 원뿔형으로 분류할 수 있습니다.

또한 재료에 따라 카바이드 몰드 밀링 커터, 고속 강철 몰드 밀링 커터 등으로 분류할 수 있습니다. 카바이드 몰드 밀링 커터는 매우 광범위한 용도로 사용됩니다. 다양한 금형 캐비티를 밀링하는 것 외에도 주조, 단조 및 용접 공작물의 디버링과 특정 모양의 표면의 미세 정삭을 위해 핸드 파일과 연삭 휠 헤드를 대체할 수 있습니다.

2. 금형 밀링 커터 선택.

합리적인 공구 수명은 일반적으로 최대 생산 속도 공구 수명과 최소 비용 공구 수명의 두 가지 범주로 나뉩니다. 전자는 부품당 최소 시간이라는 목표에 따라 결정되고, 후자는 최저 운영 비용이라는 목표에 따라 결정됩니다.

기존 가공 방식에 비해 CNC 가공은 공구에 대한 요구 사항이 더 높습니다. 공구는 견고하고 정밀해야 할 뿐만 아니라 다음과 같은 고효율 요구 사항을 충족하기 위해 안정적인 치수, 긴 공구 수명, 간편한 설치 및 조정 기능을 갖춰야 합니다. CNC 공작 기계. 에 사용되는 도구 CNC 기계 도구는 고속 절단에 적합한 재료를 채택하고 인덱서블 인서트를 사용하는 경우가 많습니다.

공구 장착, 교환, 조정이 복잡한 복합 공작 기계 및 복합 공작 기계의 경우 공구 수명 기준을 더 높게 설정하는 동시에 공구 신뢰성을 보장해야 합니다.

작업장 내 특정 작업의 생산 속도가 전체 작업장의 생산 속도 증가를 제한하거나 특정 작업이 단위 시간 내에 공장 총 비용에서 큰 비중을 차지하는 경우, 더 낮은 공구 수명을 선택해야 합니다.

재배치 가능한 타원형 볼 엔드밀

• 섕크 직경/mm: φ20-φ50
• 최대 백 오프/mm: 최대 전체 블레이드 길이
• 프로그래밍 난이도: ◾◾◾◾◾
• 블레이드 개수: 2
• 사용 범위: 금형 가공을 위한 다목적 도구로, 편리하게 사용할 수 있으며 스탬핑 금형 가공에 가장 적합합니다.

인덱서블 디스크 밀링 커터

• 커터 로드 직경/mm: φ10-φ160
• 최대 백오프/mm: 공구 반경
• 프로그래밍 난이도: ◾◾◾◾
• 블레이드 개수: 디스크 커터
• 적용 범위: 컨투어링, 캐비티 밀링 및 동일한 높이의 라인 가공에 가장 적합합니다. 플라스틱 몰드에 탁월합니다, 다이 캐스팅단조 및 스탬핑 금형.

고속 밀링 커터 사양

• 커터 생크 직경(mm): φ20 - φ100
• 최대 백오프 금액(mm): 1.2 - 2
• 프로그래밍 난이도: ◾◾◾◾
• 커터날 개수: 3
• 적용 범위: 깊고 긴 캐비티 밀링에 적합합니다.

일체형 용접 밀링 커터

• 샤프트 직경/mm: φ1-φ40
• 최대 백 피드/mm: 5
• 프로그래밍 난이도: ◾◾◾◾◾
• 블레이드 개수: 2/4
• 적용 가능성: 포괄적인 다양성. 다양한 용도로 다시 갈아서 사용할 수 있습니다. 도구 재료 및 구조적 특성.

공구 수명을 결정할 때는 공구 제조, 샤프닝 비용, 복잡성 등의 요소를 고려하세요. 회전식 기계 클램프 공구와 같이 교체 주기가 짧은 공구의 경우, 생산성을 높이고 절삭 성능을 최대한 활용하려면 공구 수명을 짧게 선택해야 합니다. 복잡성과 정밀도가 높은 공구는 단일 블레이드 공구보다 수명이 더 길어야 합니다.

대형 공작물을 정밀 가공하는 동안 최소 한 번의 완전한 공구 패스를 보장하고 절삭 공구 중도 교체를 피하려면 공작물 정밀도와 다음을 기준으로 공구 수명을 결정해야 합니다. 표면 거칠기.

III. 구조 선택

금형 가공에서는 가공 단계에 따라 선택한 공구 구조가 달라집니다. 황삭 가공과 정밀 가공 단계 모두 선택할 수 있는 특정 공구 구조가 있습니다.

중소형 블랭크 가공에 고급 공구를 활용하여 작업의 품질과 생산성을 향상시킬 수 있습니다. 대형 금형 치수는 다양하며 가공되는 부품에 따라 황삭 및 정밀 가공에 대한 요구 사항이 다릅니다. 적합한 수직 밀링 커터가 선택됩니다.

가공에는 주로 전체 수직 밀링 커터가 사용됩니다. 범퍼 사출 캐비티와 같은 대형 금형 공정의 경우 인덱서블 인서트 머신을 사용합니다. 클램핑 밀링 커터는 비용 효율성과 효율성 향상으로 인해 선호됩니다. 반면 정밀 가공에는 일반적으로 전체 수직 밀링 커터를 사용합니다.

IV. 황삭/반정삭/정삭 가공의 특성

금형 제조에서 황삭 가공의 주요 목표는 단위 시간당 금속 제거율을 극대화하는 동시에 반정삭 가공을 위한 기하학적 윤곽을 준비하는 것입니다. 반정삭의 주요 목표는 공작물에 매끄러운 표면 프로파일을 구현하여 후속 정삭 가공을 위한 균일한 여유를 확보하는 것입니다.

황삭 및 반정삭 가공 모두에서 효율적이고 경제적인 가공을 위해 더 큰 이송이 사용되며, 인덱서블 인서트 밀링 커터와 고속 이송 고속 밀링 커터를 사용합니다. 후자는 매우 높은 절삭 파라미터에서 작동할 수 있습니다.

작업 테이블 이송은 매우 높지만 절단 두께는 최소화되어 이송량은 많지만 후방 절단량은 적습니다. 대부분의 절삭력은 축 방향으로 발생하므로 진동 경향을 줄이고 높은 금속 제거율을 달성할 수 있습니다.

다양한 표면의 황삭 및 반정삭에서 밀링 커터 선택의 핵심 포인트

1. 큰 표면(평평하거나 경사진)의 거친 가공에는 인덱서블 인서트 엔드 밀, 페이스 밀 또는 고속 이송 밀을 선택합니다.

2. 거칠고 반가공된 작은 표면의 경우 둥근 인서트가 있는 엔드밀을 선택합니다. 원형 인서트의 반경이 클수록 인서트 강도가 높아집니다.

3. 작은 표면의 황삭 및 반정삭 가공에는 인덱서블 인서트 볼 노즈 엔드밀을 사용합니다. 버드나무 잎 모양의 인서트는 절삭력이 낮고 가공 효율이 높기 때문에 선택할 수 있습니다.

곡면 정밀 가공 시 볼 엔드 밀링 커터가 사용됩니다. 커터의 반경은 공구 강성을 높이고 열 방출을 개선하며 표면 거칠기 값을 줄이려면 가능한 한 커야 합니다.

일반적으로 미세 가공된 표면의 곡률 반경은 이송 방향의 급격한 변화를 피하기 위해 공구 반경의 1.5배 이상이어야 합니다.

그러나 오목한 호를 가공할 때는 밀링 커터의 볼 엔드 반경이 가공된 표면의 최소 곡률 반경보다 작아야 합니다. 볼 엔드 밀은 표면의 준정밀 및 미세 밀링에 사용되며, 직경이 작은 볼 엔드 밀은 가파른 면과 직선 벽의 작은 모따기에서 미세 밀링을 수행할 수 있습니다.

그러나 볼 엔드 밀링 커터를 사용하여 백 이삭을 증가시켜 가공 효율을 향상시키면 가공 후 가공된 공작물에 눈에 띄는 절삭 잔여물이 남아 후속 정밀 가공 공구의 작업량이 증가합니다. 황삭 가공 효율은 높지만 후속 공정의 효율성이 떨어집니다.

다양한 표면의 정밀 가공을 위한 밀링 커터 선택의 핵심 포인트

1. 더 큰 표면의 정밀 가공을 위해 인덱서블 인서트 볼 노즈 엔드밀을 사용하여 고정밀 가공을 달성할 수 있습니다. 작은 표면의 경우 고정밀 가공을 위해 솔리드 볼 노즈 엔드밀을 선택할 수 있습니다.

2. 미세 아크 R 부품의 고정밀 가공.

3. 폭이 아주 작은 깊은 홈과 모서리의 경우, 각 공작물의 뿌리 제거 및 모서리 청소 작업에 직경이 작은 초경 공구를 사용할 수 있습니다.