CNC 플라즈마 커터: 최고의 사용자 가이드

I. 주의

주의 공지: 다음 경고 표시와 관련된 사항에 항상 유의하세요:

일반 팁

설치 및 초기 사용 전에 본 문서를 꼼꼼히 검토하여 재산상의 손해나 부상을 초래할 수 있는 행동을 피하시기 바랍니다. 시스템 사양과 기술 조건을 지속적으로 확인해야 합니다(장비 라벨 및 관련 문서 참조).

이 매뉴얼은 작동 단계에 대한 간략한 소개를 제공하며, 보다 자세한 내용은 CNC 시스템 매뉴얼, 플라즈마 전원 공급 장치 매뉴얼, 아크 전압 조정기 매뉴얼 및 커패시터 조정기 매뉴얼을 참조하시기 바랍니다.

당사는 장비 구성을 변경할 수 있는 권리를 보유하며, 이 책의 내용이 장비의 실제 상황과 일치하지 않을 수 있습니다. 자세한 내용은 장비에 문의하세요.

당사는 작동 요건을 준수하지 않아 발생한 장비 손상에 대해 보증 책임을 지지 않습니다. 장비 고장이 발생한 경우 부품을 직접 교체하지 마시고 먼저 당사에 문의하시기 바랍니다.

1. 검사

조심하세요: 손상되었거나 결함이 있는 제품은 작동해서는 안 됩니다.

2. 운송 및 보관

주목하세요: 운송 및 보관 중에는 습기에 주의하는 것이 중요합니다. 제품 위에 올라가거나 서는 것은 허용되지 않으며 무거운 물건을 올려놓아도 안 됩니다. 전면 패널과 디스플레이 화면이 부딪히거나 긁히지 않도록 각별히 주의해야 합니다.

3. 설치

조심하세요: CNC 시스템의 케이스는 방수가 가능하도록 설계되지 않았으므로 설치 시 직사광선이나 비에 노출되지 않도록 주의해야 합니다.

주목하세요: 설치 CNC 시스템 먼지, 부식성 가스, 전도성 물체, 액체 및 인화성 물질의 침입을 방지해야 합니다. CNC 시스템은 인화성 및 폭발성 물품과 강한 전자기 간섭이 발생하기 쉬운 장소로부터 멀리 떨어진 곳에 설치해야 합니다. CNC 시스템은 진동을 피하기 위해 안전하게 설치해야 합니다.

4. 배선

경고: 배선 또는 검사에 관련된 모든 직원은 이 작업을 수행할 수 있는 충분한 능력을 갖추고 있어야 합니다. 수치 제어 시스템 케이스를 열 때 전선이 손상되거나, 압축되거나, 전원이 공급되지 않아야 합니다.

조심하세요: 모든 커넥터 플러그의 정격 전압과 극성은 설명서의 사양을 준수해야 합니다. 커넥터를 꽂거나 스위치를 돌리기 전에 손이 건조한지 확인하세요.

주목하세요: 모든 연결은 정확하고 안전해야 합니다. CNC 시스템은 안정적으로 접지되어야 합니다.

5. 시운전 및 운영

조심하세요: 작동하기 전에 매개변수 설정의 정확성을 확인해야 합니다. 매개변수에 대한 모든 수정은 매개변수 설정에 정의된 허용 범위 내에 있어야 합니다.

6. 사용법

경고: 작동 중에는 기기 케이스나 고정 커버를 열면 신체적 상해 및 재산상의 손해가 발생할 수 있으므로 열지 마세요.

장비 케이스를 열 때는 잠재적인 부상 및 재산 피해를 방지하기 위해 주 전원 공급 장치를 꺼야 합니다.

주 전원이 켜져 있는 상태에서 기기의 커넥터를 꽂거나 뽑으면 부상을 입거나 영구적인 시스템 손상이 발생할 수 있으므로 주의하세요.

서보 앰프의 주 전원 공급 장치를 분리한 후 회로 기판과 커넥터를 만지거나 제거하기 전에 최소 2분 이상 기다리세요. 이는 장치 내부 커패시터의 잔류 전하가 주 전원 공급 장치를 끈 후에도 최대 2분 동안 위험한 전압을 유지하기 때문입니다.

먼저, 절단 토치를 취급하기 전에 플라즈마 전원을 분리하여 잠재적인 부상 및 재산 피해를 방지하세요. 커팅 토치를 다룰 때는 토치 노즐의 높은 온도로 인한 화상에 주의하세요.

운영자는 이 작업에 필요한 기술을 보유하고 있어야 합니다. 다음과 관련된 안전 교육을 받았어야 합니다. 화염 절단 및 플라즈마 절단. 작업자는 마이크로컴퓨터 작동에 대한 기본 지식이 있어야 하며 화염 절단 및 플라즈마 절단 프로세스에 익숙해야 합니다.

주목하세요: 전원을 연결하기 전에 스위치가 꺼짐 위치에 있는지 확인하세요.

운영자는 장비가 작동하는 동안 장비를 방치해서는 안 됩니다.

전원을 켜기 전에 모든 시스템 배선이 정확하고 오류가 없는지 확인하세요.

플라즈마 절단을 사용하는 경우 강판 는 수평을 유지해야 하며 큰 기복이 없어야 합니다. 그렇지 않으면 절단 크기 정확도에 영향을 미치고 노즐과 전극의 수명을 크게 단축시킬 수 있습니다.

7. 문제 해결

경고: 문제 해결에 관여하는 직원은 해당 전문 지식과 업무 역량을 갖추고 있어야 합니다.

조심하세요: 알람이 발생한 후에는 시스템을 다시 시작하기 전에 오작동을 해결해야 합니다.

8. 전원 공급 장치

주목하세요: 이 장비는 380V 50Hz 주 전원 공급 장치만 사용합니다. 장비 사용 환경 조건은 본 설명서의 사양에 완전히 부합해야 합니다.

II. 장비 설치

1. 커터 설치 시 주의사항

1. 개봉 후 플라즈마 전원을 왼쪽 중간 위치에 놓고 그 아래에 나무 패드를 놓습니다. 제어 캐비닛은 커터 왼쪽 후방에 배치하여 작업자가 전체 커터와 절단 과정을 시각적으로 모니터링할 수 있도록 해야 합니다.

2. 왼쪽에 있는 드래그 체인의 포장을 풀고 커터와 평행하게 놓습니다.

3. 기계와 함께 제공되는 6개의 다리 볼트를 조정하고 수평계로 장비의 수평을 맞춥니다.

4. 플라즈마 전원의 전원 코드를 워크샵의 전원 공급 장치(3상 380V, 50HZ)에 8KW의 전원으로 연결합니다.

5. 플라즈마 전원의 접지선을 작업대의 그리드 프레임 또는 철판에 연결합니다.

6. 제어 캐비닛의 전원 코드를 워크샵의 전원 공급 장치(3상 380V, 50HZ)에 3KW의 전원으로 연결합니다.

7. 제어 캐비닛의 컴퓨터 뒤에 있는 플러그를 올바르게 연결합니다.

8. 모니터를 설치하고 전원 및 신호선을 연결합니다.

9. 9. 입구와 출구 급수관을 연결하고 물탱크의 수심이 80mm가 될 때까지 물을 채웁니다.

10. 공기 파이프를 사용하여 압축 공기를 플라즈마 전원의 공기 흡입구에 연결하고 공기 압력을 5.0으로 조정합니다.

11. 주 전원, 제어 캐비닛 키 스위치, 호스트 전원, 모니터 및 플라즈마 전원을 순차적으로 켭니다.

12. 플라즈마 전원 설명서, 시스템 작동 설명서 및 사용자 설명서에 따라 작동하세요. 시스템에 설정된 파라미터에 익숙하지 않은 경우 임의로 변경하지 마세요.

13. 절단 품질이 좋지 않고 문제가 해결되지 않으면 플라즈마 절단 토치. 손상된 경우 교체해야 합니다.

2. 케이블 라우팅 배열

커팅기 본체와 전기 제어 캐비닛 사이의 연결 케이블은 바닥 트렌치 배선을 사용하는 것이 좋습니다. 이 방법은 케이블을 보호할 뿐만 아니라 유지보수도 용이합니다.

3. Mark

절단 테이블에 유효 작업 범위를 표시하고 이 표시된 범위 내에 공작물을 배치하여 절단합니다.

4. 전원 공급 장치

이 장치에는 두 개의 전원 공급 케이블이 있습니다. 제어 시스템용 주 전원 공급 케이블로, 전력은 2KW, 전압은 3상 380V입니다. 2. 플라즈마 전원 공급 케이블(출력 8.4KW, 전압 3상 380V).

장비에서 외부 케이블의 길이는 약 15m입니다. 제어 시스템의 주 전원 공급 케이블은 직경 2mm2의 3+1 케이블이고, 플라즈마 전원 공급 케이블은 직경 6mm2의 4심 케이블입니다.

케이블과 공기 파이프는 모두 오버헤드 견인 프레임을 통해 원을 그리며 미끄러져 공장 벽을 따라 내려와 주 전원 스위치 캐비닛으로 들어가 다른 스위치에 연결됩니다. 제어 시스템과 플라즈마 전원은 안정적으로 접지되어야 합니다.

큰 전력 변동(±10% 이상)과 가능한 과도 간섭 신호의 영향을 피하려면 장비에 전용 라인(예: 저압 배전실과 CNC 장비용 별도 라인)으로 전원을 공급하거나 안정화 장치를 추가하여 전력 품질 및 전기 간섭의 영향을 줄일 수 있어야 합니다.

장비의 작업 위치에 용접기와 같은 고주파 간섭원이 많은 경우, 아르곤 아크 용접 기계, 플라즈마 절단기, 고출력 주파수 변환기 등의 경우 간섭을 차단하기 위해 CNC 시스템의 전원 케이블에 필터를 설치해야 합니다.

갑작스러운 정전은 절삭 파일 손실과 폐기물 생산을 초래할 수 있으며, 잦은 정전은 CNC 시스템의 소프트웨어 또는 하드웨어에 손상을 입힐 수 있습니다. 따라서 정전이 자주 발생하는 장소의 경우 CNC 시스템에 500W UPS 전원 공급 장치를 장착하는 것이 좋습니다.

5. 가스 소스

압축 공기가 사용됩니다. 공기 압축기(압축기 유량 1m3/min)와 플라즈마 전원 공급 장치를 절단 목적으로 사용하는 경우, 압축기 출력 압력은 6.1-8.2Bar 사이여야 하며 5.5Bar보다 낮은 압력은 절단 품질에 심각한 영향을 미칩니다.

압력이 4bar 이하로 떨어지면 플라즈마 전원이 전극을 손상시켜 작동할 수 없게 됩니다.

가스 배관에는 내경 φ10mm, 압력 2Mpa(20bar)의 고압 고무 플라스틱 튜브를 사용합니다.

III. 절단 작업

1. 준비 정보

장비 작업장에는 강력한 환기 시스템 를 사용하여 절단 과정에서 발생하는 연기를 배출합니다.

장비의 전원을 켜기 전에 장비의 모든 스위치가 꺼짐 위치에 있고 플라즈마 전원 공급 장치 후면의 회전 스위치가 수평 위치에 있는지 확인합니다.

1. 주 전원 스위치 캐비닛을 연결하여 양방향 케이블의 전원을 켭니다.

2. 장비 전기 캐비닛의 회로 차단기를 켜짐 위치로 설정합니다.

3. 키 스위치를 사용하여 시스템 제어 전원을 켜면 메인 인터페이스가 디스플레이에 나타납니다.

4. 그런 다음 플라즈마 전원 공급 장치 뒷면의 회전 스위치를 수직 위치로 90° 돌리면 플라즈마 전원 공급 장치 전면의 전원 표시등이 켜집니다.

5. 공기 압축기를 시동하고(압축기 유량 1m3/min), 공기 압축기 압력 제어 스위치를 조정하여 압축기 출력 압력을 6.1-8.2Bar 사이로 유지합니다. 압력이 6.1Bar 이하로 떨어지면 절단 압력이 감소하여 절단 품질이 불안정해집니다. 압력이 8.3Bar를 초과하면 플라즈마 전원 공급장치의 공기 필터가 손상될 수 있습니다.

플라즈마 전원 공급장치의 압력 조절기 노브를 조정하여 압력이 5.5-6.0Bar 사이로 유지되도록 합니다. 플라즈마 전원 공급장치 전류 조정/가스 테스트 노브를 가스 테스트 위치로 돌리고 압력이 5Bar 이하로 떨어지지 않는지 확인합니다. 압력이 5Bar 이하로 떨어지면 절단 품질에 심각한 영향을 미치고 심지어 플라즈마 전원 공급 장치가 작동을 멈출 수도 있습니다.

작업 환경이 깨끗한 공기 공급을 보장할 수 없는 경우, 플라즈마 전원 공급 장치 전에 다단계 복합 여과 시스템을 설치해야 합니다. 그렇지 않으면 오일, 습기, 먼지가 포함된 공기가 절단 중 아크 고장 및 토치 손상과 같은 심각한 문제를 일으킬 수 있습니다.

플라즈마 커팅을 사용하는 경우 기계 시동 준비가 완료된 것입니다.

2. 자동 높이 조절기 설정하기

(1). 아크 전압 높이 조절기

CNC 시스템 절단 모드를 플라즈마 모드로 설정합니다. 아크 전압 높이 조절기의 전원 공급 장치를 켭니다.

a. 수동 조정이 올바르게 작동하는지 테스트합니다.

높이 조절기의 수동 상승(TORCH↑) 및 하강(TORCH↓) 버튼을 누르고 절단 토치가 올바른 방향으로 움직이는지 관찰합니다.

커팅 토치의 상한 위치에서 수동 상승 버튼을 누르면 토치가 올라가지 않아야 합니다. 이때 하강 버튼을 누르면 토치가 내려가야 합니다.

절단 토치의 하한 위치에서 수동 낙하 버튼을 누르면 토치가 떨어지지 않아야 합니다.

이때 상승 버튼을 누르면 토치가 상승해야 합니다. 상한 및 하한 동작이 안정적인지 확인합니다.

커팅 토치가 상승(또는 하강)하지 않으면 상한(하한) 위치에 있거나 상한 스위치(하한 스위치)가 손상된 것일 수 있습니다. 손상된 리미트 스위치를 제때 교체하지 않으면 스위치가 작동하지 않아 높이 조절 모터가 손상될 수 있습니다.

b. 초기 포지셔닝 테스트

높이 조절기의 초기 위치 설정(IHS TEST) 버튼을 누릅니다. 이때 플라즈마 절단 토치는 초기 포지셔닝 하강 펄스 폭(IHS DOWN PWM)으로 설정한 속도로 아래쪽으로 이동해야 합니다.

노즐이 강판과 접촉한 후, 노즐은 일시 정지한 후 초기 위치 상승 펄스 폭(IHS UP PWM)으로 설정한 속도로 위치 설정 시간(IHS 시간) 동안 상승하고 적절한 아크 점화 높이에서 정지합니다.

아크 점화 높이는 일반적으로 절단 높이의 1.5~2배입니다. POWERMAX1000 설명서에 따르면 이 전원 공급 장치의 절단 높이는 1.5mm이므로 아크 점화 높이는 약 3mm가 되어야 합니다.

사용자는 절단 경험에 따라 포지셔닝 시간을 조정하여 아크 점화 높이를 변경함으로써 소모품의 손상을 줄이면서 최상의 절단 품질을 얻을 수 있습니다.

c. 아크 전압 테스트

높이 조절기의 초기 위치 설정(IHS TEST) 버튼을 눌러 절단 토치를 아크 점화 높이로 가져옵니다. 높이 조절기의 아크 전압 테스트(ARC TEST) 버튼을 눌러 아크 점화에 성공하고 아크 전압 모니터 창에서 측정된 아크 전압 값을 관찰합니다.

감지된 아크 전압 값은 설정된 아크 전압 값에 가까워야 합니다. 두 값이 크게 다를 경우 설정된 아크 전압 값을 조정하여 비슷하게 만드세요.

그렇지 않으면 절단 시 절단 높이가 너무 높거나 절단 토치가 강판에 끌릴 수 있습니다. 두 상황 모두 절단 품질이 저하되고 절단 토치 소모품이 심각하게 손상될 수 있습니다.

3. 서보 시스템 테스트

4. 커팅 패턴 편집

1. 전문 제도 소프트웨어(예: AUTOCAD)를 사용하여 절단 패턴을 그립니다.

2. 시스템에 내장된 그래픽 라이브러리를 사용하여 편집합니다.

3. 시스템에 내장된 강판 중첩 기능을 사용합니다.

자르기 프로그램이 메모리에 로드된 후 메인 인터페이스로 돌아가 그래픽 디스플레이 영역의 미리보기가 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.

5. 커팅 매개변수 설정

1. 절단 매개변수를 수정합니다.

2. 시스템 설정.

구체적인 설정은 CNC 시스템 및 아크 전압 높이 조절기 설명서를 참조하세요.

6. 절단 과정

플라즈마 커팅을 사용할 때는 작업자가 모자와 보안경을 착용하고 공정 중에 모든 버튼을 고정해야 합니다.

강판 자동 정렬 기능: 즉, (각도 측정) 기능입니다. 일반적으로 작업자가 강판을 절단 테이블에 들어 올릴 때 강판의 가장자리를 장비의 Y축에 정렬하는 것은 쉽지 않습니다.

이 기능은 강판의 회전 각도를 측정하고 절단 패턴을 동일한 각도로 자동 회전시켜 절단 잔여물을 줄이고 활용도를 높일 수 있습니다.

절단 패턴이 컴파일된 후 커터를 강판의 왼쪽 상단 모서리로 수동으로 이동하고, 메인 인터페이스에서 파일에 대해 "F2" 키를 누른 다음 파트 옵션에 대해 "F7" 키를 누른 다음 측정 각도에 대해 "F7" 키를 누르고 방향 키를 사용하여 커터를 강판의 왼쪽 하단 모서리로 이동하고 "F1" 키를 눌러 확인한 다음 "파트 옵션" 인터페이스로 돌아갑니다. 각도가 추가된 절단 프로그램 패턴이 왼쪽의 그래픽 미리보기 영역에 표시됩니다.

1. 실행 버튼을 눌러 절단 인터페이스로 들어갑니다. 절단 그림이 요구 사항을 충족하는지 다시 확인한 다음, 실행 버튼을 다시 눌러 자동 절단을 시작하세요.

참고: 커팅을 시작하기 전에 커팅 토치를 수동으로 중간 높이로 올립니다.

2. 절단하는 동안 기계의 작동 상태를 모니터링하세요. 오작동이 발생하면 수동으로 토치를 올린 다음 정지 버튼을 눌러 일시 정지 인터페이스로 들어갑니다. '앞으로 조그', '전기적으로 후진', '같은 경로로 복귀', '시작점으로 복귀', '토치 핸들', '중단점 메모리' 등의 기능을 사용하여 문제를 해결합니다.

문제 해결 후 RUN 버튼을 두 번 눌러 절단을 재개합니다. (강판 모서리에서는 감지 루프 커패시턴스의 큰 변화로 인해 절단 토치가 빠르게 하강하여 강판에 부딪힐 수 있습니다.

따라서 절단 위치가 강판 모서리에 너무 가까워서는 안 됩니다(감지 루프의 50%가 강판 위에 있어야 함).

기계가 강판 모서리에 도달하면 자동 높이 조절 기능을 수동으로 끌 수도 있습니다. 이때 절단 토치의 위치를 면밀히 모니터링하고 필요에 따라 수동으로 절단 토치의 높이를 조정하십시오.)

참고: "같은 경로로 복귀" 기능: 일시 정지 인터페이스에서 "같은 경로로 복귀"를 누르면 기계가 절단 경로를 따라 오작동 지점까지 다시 이동합니다. 기계가 오작동 지점에 도달하면 "정지" 버튼을 눌러 복귀를 중지합니다. "조그 전진" 및 "조그 후진" 버튼을 함께 사용하면 기계를 적절한 위치에 정확하게 배치하고 재점화, 예열 및 절단을 다시 시작할 수 있습니다.

"조그 포워드" 및 "조그 리버스" 기능: 이 버튼을 누를 때마다 기계가 절단 경로를 따라 일정 거리를 전진 또는 후진으로 이동합니다.

거리는 '일반 매개변수' 매개변수 인터페이스에서 설정한 '조그 거리' 매개변수에 의해 결정됩니다.

"토치 핸들" 기능: 일시 정지 인터페이스에서 "토치 핸들"을 누르면 절단 토치를 강판 밖으로 이동하여 절단 토치 노즐을 교체하거나 취급할 수 있습니다. "복귀" 버튼을 누르면 기계 베드를 중단 위치로 다시 이동하고 절단을 계속할 수 있습니다.

참고: 노즐을 교체하거나 커팅 토치를 취급하기 전에 플라즈마 전원 공급을 차단하세요. 절단 토치를 취급한 후 플라즈마 전원 공급 장치를 다시 연결하세요. 그렇지 않으면 플라즈마 전원 공급 장치에서 오류 알람이 울립니다. 커팅 토치 노즐은 커팅을 멈춘 직후 매우 뜨거우므로 주의하세요.

"중단점 메모리" 기능: 일시 정지 인터페이스에서 "F6"(중단점 메모리)을 누르면 실행되지 않은 나머지 자르기 프로그램이 저장됩니다. 메인 인터페이스로 돌아온 후 다른 작업을 수행한 다음 "F2"를 눌러 "파일" 인터페이스로 들어갈 수 있습니다. 메모리 파일 "F5"를 누른 다음 중단점 메모리 "F2"를 눌러 나머지 커팅 도형을 메모리에 로드합니다. 메인 인터페이스로 돌아가서 절단을 계속합니다. 이 과정에서 기계를 움직이지 마십시오.

잘라내기를 중단하려면 중지 버튼을 다시 누른 다음 'F7'을 눌러 확인하고 기본 인터페이스로 돌아갑니다.

3. 자르기를 완료한 후 기본 인터페이스로 돌아갑니다.

4. 다른 공작물을 계속 절단합니다.

7. 절단 완료

절단이 끝나면 공기 압축기를 끕니다.

수동 모드로 전환하고 커팅 토치 트롤리를 왼쪽으로 이동한 다음 기계를 주차 공간에 배치합니다.

그런 다음 컨트롤러의 전원을 끕니다. 플라즈마 전원 공급 장치와 제어 시스템 전원을 끄기 전에 5분간 기다립니다.

작업 공간을 정리합니다.

IV. 유지 관리 및 유지 보수

1. 교대 근무를 시작하기 전에 공기 시스템, 플라즈마 전원 공급 장치, 커팅 토치 연결부에 공기가 새는 곳이 있는지 검사해야 합니다. 누출이 발견되면 즉시 수리해야 합니다.

2. 자르기 전에 다음 사항을 확인하세요. 절단 노즐 및 전극은 플라즈마 전원 공급 장치 전류 설정 및 절단되는 강판의 두께에 따라 정렬됩니다. 절단 노즐은 해당 범위를 초과하여 사용할 수 없습니다. 전류 강도는 노즐의 작동 전류의 95% 이내가 이상적입니다. 예를 들어, 100A 노즐의 전류 강도는 95A로 설정하는 것이 이상적입니다.

3. 가스 압력이 허용 범위 내에 있는지 확인합니다. 가스가 깨끗한지 확인하고, 공기 압축기의 작동을 정기적으로 점검하고, 공기 필터 장치를 자주 점검하고, 부품을 즉시 교체하세요.

4. 커팅 토치 구성품을 교체하거나 오랫동안 사용하지 않은 경우 전류 조절 노브를 가스 테스트 위치로 돌리거나 각 솔레노이드 밸브를 수동으로 열어 공기 경로와 커팅 토치에서 수증기와 불순물을 제거합니다.

5. 세로 및 가로 레일의 가이드 표면은 사용 후 청소하고 오일을 발라야 합니다.

6. 작업자가 휴식을 취하거나 장시간 기기를 떠날 때는 전원과 공기 공급을 차단해야 합니다.

7. 절단기 사용 후에는 전원을 끄기 전에 전기 캐비닛과 플라즈마 전원 공급장치가 충분히 식을 때까지 일정 시간 기다리십시오.

8. 갠트리 크레인의 랙을 정기적으로 점검하고 깨끗하게 닦고 윤활유를 바릅니다.

9. 트롤리 리프팅 메커니즘(볼 베어링, 나사, 리니어 가이드 슬라이더)에 주기적으로 윤활유를 바르십시오. X축 리니어 가이드 슬라이더에 윤활제를 바르십시오.

10. 절단 테이블 아래의 슬래그를 정기적으로 청소하고 장비 표면의 먼지 층을 닦아냅니다.

11. 카트의 상한 및 하한 스위치의 작동 여부를 정기적으로 점검하고 결함이 있는 스위치는 즉시 교체합니다.

12. 마른 솔로 기기 캐비닛의 측면 필터를 매달 청소하세요. 3개월마다 전기 캐비닛을 열어 내부의 먼지를 청소하세요.

13. 3개월마다 서보 모터의 탄성 신뢰성을 검사합니다. 클램핑 메커니즘을 사용하여 스프링 장력 볼트를 조정하여 적절한 압력을 확보하세요.

14. 3개월마다 카트와 각종 케이블의 마모 여부를 점검하세요.

15. 매년 모든 고정 볼트 를 누르면 느슨해집니다.

16. DC 모터의 브러시를 매년 점검하세요. 브러시가 과도하게 마모되면 모터의 성능에 영향을 미치거나 손상을 일으킬 수 있습니다. 따라서 모터 브러시를 정기적으로 점검하고 교체해야 합니다.

17. 가공 작업이 없더라도 CNC 기계는 일주일에 1~2회 정도 정기적으로 전원을 켜고 매번 약 1시간 동안 유휴 상태로 두어야 합니다. 이렇게 하면 기계의 열을 이용해 내부 습도를 낮추고 전자 부품이 눅눅해지는 것을 방지하는 데 도움이 됩니다.

18. 큰 전력 변동(±10% 이상)과 잠재적인 과도 간섭 신호의 영향을 피하려면 장치에 전용 전원(예: 저전압 배전실의 CNC 장비용 별도 전원) 또는 추가 전압 안정화 장치를 공급해야 합니다. 이렇게 하면 전력 품질 및 전기 간섭의 영향을 줄일 수 있습니다.

19. 모든 배선 단자가 단단히 조여져 있는지 매년 점검하세요. 장기간 사용 및 진동으로 인해 배선 단자가 느슨해질 수 있으며, 느슨해진 단자는 작동 중에 가열되어 손상될 수 있습니다.

V. 부록

부록 1: 플라즈마 아크 절단 사양

플라즈마 절단기는 새로운 열 절단 장비입니다.

작동 원리는 압축 공기를 작업 가스로 사용하고 고온의 고속 플라즈마 아크를 열원으로 사용하는 것입니다.

이렇게 하면 절단할 금속 부분이 녹고 고속 기류가 녹은 금속을 날려 보내 좁은 절단 이음새를 형성합니다.

플라즈마 절단은 다양한 절단에 사용할 수 있습니다. 금속 소재 스테인리스 스틸, 알루미늄, 구리, 주철, 탄소강 등 다양한 소재를 절단할 수 있습니다. 빠른 절단 속도, 좁은 절단 이음새, 부드러운 절단면, 작은 열 영향 영역, 공작물 변형 최소화, 간단한 조작, 상당한 에너지 절약 효과 등의 장점이 있습니다.

이 장비는 다양한 기계 및 금속 구조물의 제조, 설치, 유지보수 및 절단에 적합합니다, 드릴링중간 및 얇은 시트의 충진, 베벨링 및 기타 절단 프로세스를 수행합니다.

다양한 플라즈마 아크 절단 공정 매개변수는 절단 공정의 안정성, 절단 품질 및 효과에 직접적인 영향을 미칩니다. 주요 커팅 사양은 다음과 같이 간략하게 설명되어 있습니다:

(1) 절단 전류

절단 전류를 높이면 플라즈마 아크의 출력도 향상될 수 있지만 최대 허용 전류에 의해 제한됩니다. 그렇지 않으면 플라즈마 아크 컬럼이 두꺼워지고 절단 폭이 증가하며 전극 수명이 단축될 수 있습니다. 절단 토치 액세서리의 모델은 플라즈마 전원 공급 장치의 전류 설정과 일치해야 합니다. 전류 강도는 이상적으로 노즐의 작동 전류의 95% 이내여야 합니다. 예를 들어, 100A 노즐의 전류 강도는 95A 이하로 설정해야 합니다.

(2) 가스 흐름

가스 유량을 높이면 아크 컬럼 전압을 높일 수 있을 뿐만 아니라 아크 컬럼의 압축을 강화하여 플라즈마 아크 에너지가 더 집중되고 토출력이 더 강해집니다. 이는 절단 속도와 품질을 향상시킬 수 있습니다.

그러나 과도한 가스 흐름은 아크 컬럼을 단축하고 열 손실을 증가시키며 절단 능력을 약화시키고 절단 프로세스를 방해할 수도 있습니다.

(3) 커팅 노즐 높이

절단 노즐 높이는 절단 노즐의 끝면에서 절단할 공작물 표면까지의 거리를 나타냅니다. 이 거리는 일반적으로 2~5mm입니다. 플라즈마 아크의 절단 효율을 최대한 활용하려면 적절한 절단 노즐 높이가 필수적입니다.

그렇지 않으면 절단 효율과 품질이 떨어지고 절단 노즐이 타버릴 수도 있습니다. 절단 노즐 높이는 플라즈마 전원 공급 장치 설명서를 참조하거나 절단 경험에 따라 결정할 수 있습니다.

피어싱할 때는 커팅 노즐의 높이를 일반 커팅 높이의 두 배로 조정해야 합니다.

(4) 커팅 속도

다양한 요인이 플라즈마 아크의 압축 효과에 직접적인 영향을 미치며 온도와 에너지 밀도에 영향을 미칩니다. 플라즈마 아크의 높은 온도와 높은 에너지가 절단 속도를 결정하며, 이러한 모든 요인이 절단 속도와 연결됩니다.

절단 품질을 보장하려면 절단 속도를 최대한 높이는 것이 중요합니다. 이렇게 하면 생산성이 향상될 뿐만 아니라 절단되는 부품의 변형과 열에 영향을 받는 영역이 줄어듭니다. kerf 영역입니다.

절단 속도가 부적절하면 반대 효과가 발생하여 슬래그가 증가하고 절단 품질이 저하될 수 있습니다.

(5) 절단 두께 및 프로세스

강판의 두께는 절단 공정의 선택에 큰 영향을 미칩니다. 동일한 토치를 사용하면 피어싱 능력(두께)이 절단 능력(두께)의 절반에 불과합니다.

하이퍼썸의 오리지널 100A 토치 부품의 경우 권장 절단 능력은 16mm, 피어싱 능력은 12mm입니다. 따라서 강판의 두께가 피어싱 능력보다 클 경우 강판 중앙을 직접 피어싱 및 절단할 수 없습니다.

절단 시작점은 강판의 가장자리에 설정하여 가장자리부터 절단을 시작해야 합니다.

(6) 강판 표면의 전처리

강판은 제철소에서 절단 작업장까지 일련의 중간 링크를 통과할 때 필연적으로 표면에 산화층을 형성합니다.

또한 압연 공정 중에 산화층이 형성되어 강판 표면에 부착됩니다.

이러한 산화물 층은 융점이 높고 녹기 쉽지 않으며 절단 속도를 감소시킵니다. 동시에 가열 후 산화물 층이 튀면 절단 노즐이 쉽게 막혀 노즐과 전극의 수명이 단축될 수 있습니다.

따라서 절단 전에 강판 표면의 녹 제거 전처리를 수행해야 합니다.

일반적으로 사용되는 방법은 샷 블라스팅으로 녹을 제거한 다음 방청 페인트를 분사하는 것입니다.

샷 블라스팅 기계로 강판 표면에 작은 철 모래를 분사하고 철 모래의 충격력을 사용하여 산화물 층을 제거한 다음 난연성 전도성 방청 페인트를 뿌립니다.

강철 전 녹 제거 및 페인트 스프레이 전처리 플레이트 절단 는 금속 구조물 제작에 없어서는 안 될 부분이 되었습니다.

부록 2: 아크 전압 레귤레이터의 전류 파라미터 설정