연속 금형 설계 시 고려해야 할 8가지 주요 세부 사항

스탬핑 산업의 근로자 임금 수준이 지속적으로 향상됨에 따라 스탬핑의 수작업 제조 비용을 절감하는 것이 하드웨어 제조업체의 시급한 과제가 되었습니다. 이를 달성하기 위해 가장 일반적으로 사용되는 방법은 연속 다이를 사용하는 것입니다.

연속 다이 기술은 저비용으로 효율적인 자동 스탬핑 생산 라인을 구축할 수 있는 효과적인 방법입니다. 그러나 연속 다이에 필요한 부품의 정밀도와 복잡성으로 인해 몇 가지 어려움이 있습니다.

연속 금형 설계는 정밀도가 중요하기 때문에 일반 스탬핑 금형보다 세부 사항에 더 많은 주의를 기울여야 합니다. 이는 주로 다음과 같은 측면에 반영됩니다:

(1) 펀칭 구멍이 많은 경우 작은 펀치의 길이가 너무 크지 않아야합니다.

멀티 펀치 스탬핑 다이에는 다양한 높이의 펀치를 장착하여 계단식 다이를 만들 수 있어 펀칭 압력을 분산하고 펀치에 가해지는 하중을 줄일 수 있습니다.

그러나 계단식 펀치를 사용할 때는 충분한 강성을 확보하기 위해 작은 펀치는 짧게, 큰 펀치는 길게 사용해야 한다는 점에 유의하세요. 이 둘의 차이는 높이(시트 두께)와 같아야 합니다.

계단식 다이를 사용할 때는 큰 구멍을 먼저 펀칭한 다음 작은 구멍을 펀칭하는 것이 좋습니다. 이렇게 하면 큰 구멍을 펀칭하는 동안 재료가 작은 구멍을 압박하여 강성이 충분하지 않아 파손되는 것을 방지할 수 있습니다.

(2) 연속 다이에는 가능한 한 유지 재료 및 측면 가장자리와 같은 단계 위치 지정 장치가 장착되어 있어야합니다.

공작물을 스탬핑할 때 연속 다이의 스텝 거리를 일정하게 유지하려면 스트립의 정확한 위치 지정이 중요합니다. 연속 다이에서 일반적으로 사용되는 몇 가지 포지셔닝 장치에는 고정 고정 핀, 가이드 핀, 가이드 플레이트, 측면 가장자리 등이 있습니다.

스탬핑 중에는 고정 고정 핀을 사용하여 예비 위치를 지정하고, 블랭킹 중에는 다이에 설치된 가이드 핀을 사용하여 스트립의 정확한 위치를 지정해야 합니다. 반면에 측면 가장자리는 각 단계에서 스트립 재료의 이송 거리를 제어합니다.

측면 가장자리의 길이는 재료 두께에 따라 스텝 길이에 0.05~0.5mm를 더한 값과 같아야 합니다.

(3) 연속 다이의 가이드 핀 (가이드 바늘)이 너무 길어서는 안됩니다.

연속 다이에서 이송 단계를 제어하려면 좋은 포지셔닝 장치가 필수적입니다.

일반적으로 사용되는 포지셔닝 장치에는 가이드 핀, 초기 정지 핀, 측면 가장자리 등이 있습니다.

가이드 핀은 연속 금형에서 널리 사용되는 정밀 포지셔닝 방법입니다. 오배송 감지 센서와 함께 사용하면 경보를 울리고 다이를 보호하기 위해 작동을 멈출 수도 있습니다. 따라서 연속 스탬핑 다이에 자주 사용됩니다.

고정밀 연속 스탬핑 다이에서는 프리펀칭을 수행한 후 가이드 핀을 사용하여 각 단계에서 코일을 유도하는 경우가 많습니다. 가이드 핀의 직경은 일반적으로 약 1.2~6mm입니다.

가이드 핀의 길이가 너무 길어서는 안 되며 가이드 구멍에 들어가는 길이가 과도하면 다이 이송 불량, 벨트 이송 및 기타 문제가 발생할 수 있으므로 주의해야 합니다.

따라서 연속 가이드 핀의 직선 몸체 길이는 스탬핑 다이 는 가이드 핀 고정 거푸집의 두께에 한 재료의 두께를 더한 값이어야 합니다.

(4) 연속 다이 및 기타 자동 스탬핑 다이에서는 우레탄 및 폴리 헬륨 에스테르 고무를 스트리핑 요소로 사용하는 것은 적합하지 않습니다.

연속 금형은 50만 ~ 500만 사이클의 수명과 분당 40회 이상의 펀칭 속도를 갖춘 고효율 생산 금형입니다.

우레탄이나 폴리우레탄과 같은 탄성 요소를 하역에 사용할 경우, 수명이 제한되어 있어 하역력이 부족하고 성능이 불안정할 위험이 있습니다.

유지보수를 줄이면서 연속 다이의 안정적이고 정상적인 작동을 보장하려면 다음을 사용하는 것이 좋습니다. 봄 언로딩 요소로 강력한 서비스 수명을 제공합니다.

(5) 연속 스탬핑 다이의 복잡하거나 가느 다란 모양은 한 번에 펀칭되지 않아야합니다.

연속 다이를 사용하여 복잡하고 가느다란 모양을 한 번에 펀칭하는 것은 바람직하지 않습니다. 가능하면 공정을 여러 단계로 나누어 단계적으로 펀칭해야 합니다. 이 접근 방식을 사용하면 다이 홀을 더 쉽게 처리하고 수명을 연장하며 다이 수리를 용이하게 하고 생산 효율성을 향상시킬 수 있습니다.

(6) 디버깅 및 금형 수정을 용이하게 하기 위해 설계에 빈 단계가 예약되어 있습니다.

연속 드로잉 부품이나 성형 크기가 불안정한 제품을 설계할 때 빈 스테이션의 설계를 무시할 수 없습니다.

이를 위해 주사위 유형레이아웃 도면 설계 시 첫 번째 도면 및 성형 후 빈 스테이션이 하나 또는 두 개 남는 경우가 많으므로 금형 테스트 후 필요한 변경 및 조정에 약간의 유연성을 제공합니다.

글 랜드 파트의 경우 첫 번째 도면과 두 번째 도면 사이에 빈 스테이션이 배치됩니다.

또한 펀치 또는 다이 오리피스가 너무 가까운 경우, 펀치, 다이 인서트, 소형 다이 베이스와 같은 구조물을 보호하기 위해 레이아웃에 공간을 확보해야 합니다. 초경합금 삽입합니다.

성형 단계와 마지막 블랭킹 단계 사이에 빈 스테이션이 예약되어 있어 다이와 방전판의 설치를 용이하게 하고 다이의 강도를 향상시킵니다.

(7) 칩 점프 방지 설계

연속 금형은 제품을 연속적으로 스탬핑하는 공정으로, 특히 여러 번의 펀칭 및 트리밍 작업이 수반되는 경우 더욱 그렇습니다.

제품 분쇄를 방지하고 금형 안정성을 보장하기 위해 일반적으로 스탬핑 공정 중에 점프 방지 폐기물 구조가 필요합니다.

주로 다음 사항에서 비롯됩니다:

• 펀치는 특수한 모양으로 만들어져 칼날에 쓰레기가 달라붙는 것을 방지할 수 있습니다;
• 펀치용 블로잉 구멍을 추가합니다;
• 칼날은 V자형 또는 더브테일 형태여야 합니다. 클램핑;
• 스킵을 줄이기 위한 합리적인 블랭킹 간격;
• 금형 내 폐기물 흡입 장치.

(8) 연속 모드의 캐리어는 변형될 수 없습니다.

연속 다이에서는 각 공정의 공작물이 겹쳐진 잉여 재료를 캐리어로 사용하여 이송됩니다.

결승전 중 블랭킹 프로세스를 사용하면 일반적으로 공작물이 벨트 재료에서 분리됩니다.

연속 다이에서 캐리어로 사용되는 오버랩을 연속 모듈의 캐리어라고 합니다.

연속 다이에 사용되는 일반적인 캐리어 형태는 엣지 캐리어, 중간 캐리어, 양면 캐리어, 단면 캐리어 등입니다.

에지 재료 캐리어는 잔여 재료의 공작물 가장자리에 가이드 구멍을 펀칭하는 데 사용되며, 이는 다음을 찾는 데 도움이 됩니다. 성형 프로세스 딥 드로잉 및 굽힘과 같은 작업을 수행합니다.

캐리어는 심플한 디자인, 신뢰성, 재료 절약이라는 장점이 있어 널리 사용되고 있습니다.

중간 캐리어는 스트립을 따라 공작물 주변의 대부분의 재료를 절단하고 스트립 폭 방향의 중간에 소량의 연결 재료만 남깁니다. 그러나 이 캐리어는 강성이 약하고 연속 스탬핑 시 안정성이 떨어집니다.

양면 캐리어는 벨트의 양쪽에 남는 재료의 양을 최소화하면서 강성을 유지하고 변형을 방지하도록 설계되었습니다. 이 유형의 캐리어는 일반적으로 이송 거리가 긴 얇은 재료와 공작물의 연속 스탬핑에 사용됩니다.

반면 단면 캐리어는 소재의 한 면에만 소량의 소재를 남깁니다. 그러나 강성이 약하고 재료가 두껍고 이송 거리가 짧은 공작물을 연속 스탬핑하는 데에만 적합합니다.

연속 다이에는 높은 스텝 정확도가 필요하므로 치수 정확도를 유지하고 작업 안정성을 개선하기 위해서는 캐리어가 단단하고 변형이 없는 상태를 유지하는 것이 중요합니다. 따라서 캐리어 설계는 연속 다이의 중요한 측면입니다. 다이 디자인.

캐리어의 강도와 강성을 충분히 확보하기 위해 랩 크기를 적절히 늘리는 경우가 많습니다. 단면 캐리어의 강도가 충분하지 않은 경우 양면 또는 중간 캐리어를 대신 설계할 수 있습니다.

또한 공작물의 변형이 캐리어에 영향을 미치는 것을 방지하기 위해 캐리어와 공작물 사이에 프로세스 노치를 펀칭하여 분리합니다.

(9) 빠른 분해 및 부품 보호

연속 금형 설계에서는 부품을 빠르게 분해하고 표준 부품을 사용하여 오류를 방지하는 것이 특히 중요합니다.

신속한 금형 수리를 용이하게 하기 위해 일반적으로 연속 유지보수 중에는 전체 금형 세트를 기계에서 제거하지 않습니다. 대신 수리가 필요한 부품과 템플릿만 기계가 멈출 때 개별적으로 제거합니다. 따라서 빠른 분해 구조를 설계하는 것이 중요합니다.

부품과 템플릿을 교체하는 동안 부품을 잘못 설치하거나 템플릿을 잘못 정렬하여 금형을 손상시킬 수 있는 경우가 종종 있습니다. 따라서 이러한 오류를 방지하기 위해 부품과 템플릿의 오작동 방지에 주의를 기울이는 것이 중요합니다.

결론

위의 글은 몰드 디자인에 대한 개인적인 경험을 공유합니다. 스탬핑 몰드에 관심이 있고 하드웨어 제조에 어려움을 겪고 계신다면 아래에 의견을 남겨 주시기 바랍니다.