파이버 레이저 절단은 얼마나 정밀할까요? 외과의사의 메스처럼 정교하게 금속을 자른다고 상상해 보세요. 이 글에서는 파이버 레이저 기술의 최첨단 정확성을 살펴보고, 다양한 산업 분야에서 탁월한 정밀도, 효율성, 다용도로 활용되는 파이버 레이저에 대해 자세히 설명합니다. 이 글을 읽고 나면 날카로운 절단, 낭비 최소화, 기존 방식에 비해 뛰어난 성능의 비밀을 알게 될 것입니다. 항공우주 산업이든 주방용품 제조 산업이든 이 기술을 이해하면 생산 공정에 혁신을 가져올 수 있습니다.
레이저 커팅 기술은 20세기 말과 21세기 초에 등장한 혁신적인 시트 가공 방법입니다.
지난 20년 동안 국내외에서 기술이 지속적으로 개선되고 개선되면서 레이저 절단은 대부분의 판금 가공 사업에서 널리 인식되고 채택되었습니다.
높은 가공 효율, 높은 정확도, 고품질 절단 결과 등 다양한 장점으로 인해 레이저 절단은 3차원 절단 가공에 널리 사용되어 플라즈마 절단, 물 절단, 화염 절단, CNC 펀칭과 같은 전통적인 방법을 점차 대체하고 있습니다.
사용되는 레이저 발생기의 유형에 따라 현재 레이저 커팅 기술은 크게 세 가지로 분류할 수 있습니다: CO2 레이저 절단, 고체(YAG) 레이저 절단 및 파이버 레이저 절단.
우수한 빔 품질, 안정적인 출력, 유지보수의 용이성을 갖춘 파이버 레이저는 산업 공정 분야에서 점점 더 인기를 얻고 있으며, 이산화탄소를 대체하고 있습니다.2 및 YAG 레이저.
일상 생활과 산업 분야에서 금속 재료의 활용도가 높아짐에 따라 절단에 파이버 레이저를 사용하는 것이 점점 더 널리 보급되고 있습니다.
레이저 절단 기술은 다음과 같은 다양한 산업 분야에서 적용되고 있습니다. 판금 가공, 항공, 전자, 전기 제품, 자동차, 정밀 부품, 심지어 예술 및 공예, 주방용품, 선물 산업에서도 사용되고 있습니다.
빠르게 발전하는 가공 산업에서 레이저 절단 기술은 스테인리스 스틸, 탄소강, 알루미늄을 포함한 다양한 금속 재료를 빠르고 정확하며 비용 효율적으로 절단하는 데 사용할 수 있습니다, 아연 도금 판금및 철분.
파이버 레이저 커팅의 원리는 커팅 과정에서 고밀도 레이저 빔이 출력되어 공작물 표면에 집중되는 것을 기반으로 합니다. 그 결과 공작물의 초미세 초점 스폿이 비추는 영역이 즉시 녹아 기화됩니다.
초점 스팟 조사 위치의 움직임은 수치 제어 기계 시스템에 의해 제어되므로 자동 절단이 가능합니다.
파이버 레이저로 절단한 샘플
파이버 레이저 커팅 기술은 지난 3~5년 정도밖에 되지 않았으며 현재 전 세계적으로 가장 진보된 레이저 커팅 기술 중 하나로 여겨지고 있습니다.
커팅 기술의 우월성 측면에서 타의 추종을 불허합니다.
파이버 레이저는 다음과 같은 경우에 가장 비용 효율적인 옵션입니다. 금속 절단 수명이 수십에서 수천 시간에 달합니다.
시스템 자체는 고장률이 낮아 신뢰성이 높을 뿐만 아니라, 지속적인 사용에도 진동이나 부정적인 영향 없이 작동합니다.
CO와 비교2 반사경과 공진 캐비티를 정기적으로 유지보수해야 하는 레이저 시스템과 달리 파이버 레이저는 유지보수 비용을 크게 절감할 수 있습니다.
또한, 높은 정밀도로 인해 레이저 커팅결과물은 추가적인 연마, 디버링, 마감 또는 기타 처리가 필요하지 않으므로 인건비와 가공 비용을 더욱 절감하고 생산 효율성을 크게 향상시킬 수 있습니다.
데이터에 따르면 파이버 레이저 절단 시스템의 전체 에너지 소비량은 CO2 절단 시스템으로 86% 이상의 에너지 효율을 달성했습니다.
최대 6mm 두께의 재료를 절단할 때 1.5kW 파이버 레이저 절단 시스템은 3kW와 비슷한 절단 속도를 제공합니다. CO2 레이저 절단 시스템.
광섬유 레이저 절단에서는 모든 정보와 에너지 전송이 광섬유를 통해 이루어집니다.
이 전송 방식은 인력과 리소스 측면에서 상당한 절감 효과를 제공합니다.
기계 제도자가 컴퓨터 제어 콘솔에 도면을 입력하기만 하면 되기 때문에 작업자의 요구 사항은 최소화되어 있습니다. 그런 다음 작업자는 공작 기계에 시트를 적재하고 시작 버튼을 눌러 프로세스를 시작합니다.
장치를 사용하기 전에 광 경로를 조정할 필요가 없으며 에너지를 레이저로 쉽게 전달할 수 있습니다.
광케이블을 선택할 때 레이저 제조업체브랜드의 품질과 평판은 물론 자세한 지침과 포괄적인 판매 후 교육 서비스의 가용성을 고려하는 것이 중요합니다.
An 광섬유 레이저 에는 레이저 빔을 방출하는 레이저라는 핵심 부품이 하나만 있습니다. 이 레이저의 생산량은 매우 적고 같은 유형의 다른 절단 제품처럼 많은 공간을 필요로 하지 않습니다.
예를 들어 레이커스 금속 절단용 50w-750w 중출력 단일 모드 연속 광섬유 레이저의 크기는 일반적으로 450mm x 240mm x 680mm(핸들 포함)이며 무게는 50kg 미만입니다.
모델 | RFL-C100 | RFL-C300 | RFL-C500 | RFL-C750 |
---|---|---|---|---|
크기 | 450*240*680(손잡이 포함) | |||
무게 | <50 |
레이커스의 1000w-6000w 고출력 멀티모드 연속 광섬유 레이저의 무게는 150kg에서 400kg까지 다양합니다. (구체적인 매개변수는 각 제품의 기술 매개변수 표를 참조하세요.)
모델 | RFL- C1000 | RFL -C1500 | RFL -C2000 | RFL -C3000 | RFL -C4000 | RFL -C6000 |
---|---|---|---|---|---|---|
크기 | 450*240*760 (손잡이 포함) | 650*890*100 (링 포함) | 650*1000*1450 (링 포함) | 1200*960*1300 (링 포함) | ||
무게 | <50 | <150 | <150 | <200 | <250 | <400 |
레이저의 컴팩트한 크기와 가벼운 디자인 덕분에 기계를 쉽게 배치하고 운반할 수 있습니다.
파이버 레이저의 적용 분야는 대규모 거친 가공에서 소규모 고정밀 분야로 점차 확대되고 있습니다.
대형 그래픽을 위해 두께 20mm 이상의 탄소강 스트립을 절단하는 데 고출력 레이저를 사용하는 것부터 1mm 미만의 얇은 재료를 미세 가공하는 데 수백 와트의 낮은 출력의 중출력 레이저를 사용하는 것까지 파이버 레이저는 정밀한 절단이 가능합니다.
그렇다면 파이버 레이저 절단은 얼마나 정밀할까요? 이 질문에 답하기 위해 실제 테스트 결과를 소개합니다:
테스트에 사용되는 자료:
특수하게 구성된 커팅 헤드를 사용하면 0.5mm 시트에서 얻을 수 있는 절단 줄무늬 사이의 최소 거리는 0.1mm입니다.
0.5mm 판재를 절단할 때 절단할 수 있는 원의 최소 직경은 약 0.45mm이며, 이는 특정 광학 구성의 커팅 헤드와 레이커스 RFL-C500 연속 파이버 레이저를 함께 사용하면 달성할 수 있습니다.
측정된 절단 직경 1.246(mm)
절단 직경 1(mm) 설정
측정된 절단 직경 1.013(mm)
절단 직경 0.8(mm) 설정
측정된 절단 직경 0,831(mm)
절단 직경 0.6(mm) 설정
측정된 절단 직경 0.441(mm)
절단 직경 0.05(mm) 설정
측정된 절단 직경 0.456(mm)
절단 직경 0.04(mm) 설정
레이커스 연속 중출력 레이저를 사용하면 작은 패턴을 정밀하게 가공할 수 있으며 작은 초점 스팟 및 단일 모드 특성과 같은 파이버 레이저의 이점을 최대한 활용할 수 있습니다. 이를 통해 재료 슬릿 양쪽의 열 영향을 받는 영역을 최소화하여 매우 얇은 줄무늬를 절단할 수 있습니다.
50배 확대 후에도 패턴이 선명하고 뚜렷하게 유지됩니다.
20배 확대 후
30배 확대 후
50배 확대 후
전체적인 결과를 살펴봅시다. 직경 12mm 미만의 시트에 패턴을 자르는 경우에도 절단이 매끄럽고 패턴 디테일이 선명합니다.
12mm의 개념은 절단되는 재료의 직경을 의미합니다. 예를 들어, 레이저 커팅으로 섬세한 패턴을 만들 수 있는 강판 직경이 12mm 미만으로 일반적인 5센트 동전(20.5mm)이나 1센트 동전(19mm)의 직경보다 훨씬 작습니다.