세계 최고의 유압 전단 기계 제조업체 및 브랜드 상위 26개사
유압 전단기 업계를 선도하는 회사가 궁금한 적이 있으신가요? 이 기사에서는 전 세계 상위 26개 제조업체의 역사, 전문 분야 및 글로벌 영향력을 자세히 살펴봅니다. 오랜 전통에서...
거대한 철판이 어떻게 그렇게 정밀하게 절단되는지 궁금한 적이 있으신가요? 금속 제조 산업의 숨은 영웅인 유압식 전단 기계의 세계로 들어가 보세요. 이 블로그 게시물에서는 이 강력한 기계 뒤에 숨겨진 매혹적인 메커니즘을 살펴보고 선박에서 고층 빌딩에 이르기까지 우리 주변의 세계를 어떻게 형성하는지 살펴볼 것입니다. 유압 전단 기술의 강력한 힘과 정교함에 놀랄 준비를 하세요!
유압 전단기는 금속판을 정밀하게 절단하도록 설계된 특수 장비입니다. 이 장비는 움직이는 상부 블레이드와 고정된 하부 블레이드를 사용하여 다양한 두께의 금속판에 전단력을 가하는 방식으로 작동합니다. 이 과정에서 적절한 블레이드 간격을 활용하여 금속판을 원하는 크기로 분리할 수 있습니다.
유압 전단기는 주로 금속 가공에 사용되는 단조 기계의 일종입니다. 다목적성과 효율성으로 인해 여러 산업 분야에서 널리 활용되고 있습니다. 유압 전단기의 혜택을 받는 주요 산업은 다음과 같습니다:
유압식 전단 절단기는 정밀하고 효율적인 금속 절단 기능을 제공하여 현대 산업 생산에서 중요한 역할을 합니다. 다양한 산업 분야에서 광범위하게 사용되면서 제조 및 가공 작업에서 그 중요성이 강조되고 있습니다. 이러한 기계의 기능과 응용 분야를 이해함으로써 산업계는 생산 공정을 최적화하고 고품질의 결과를 얻을 수 있습니다.
시각적 데모를 보려면 유압 전단 기계 의 실제 작동 방식은 아래 제공된 동영상을 참조하세요.
유압 전단기는 금속 시트와 판재 절단에 사용되는 산업 장비의 일종입니다. 유압 시스템을 사용하여 전단에 필요한 힘을 생성하기 위해 작동합니다. 이 기계는 정밀도, 효율성 및 다양한 두께의 금속 재료를 처리할 수 있는 능력으로 인해 다양한 산업 분야에서 널리 활용되고 있습니다.
유압 전단기는 다목적성과 효율성으로 인해 다양한 산업 분야에서 사용됩니다. 주요 분야는 다음과 같습니다:
유압 전단 절단기는 두 날의 상대적인 움직임으로 판금을 절단하는 전단 절단 원리로 작동합니다. 이 공정은 필요한 힘과 제어된 움직임을 제공하는 유압 시스템에 의해 구동됩니다. 작동 원리에 대한 자세한 설명은 다음과 같습니다:
이 유압 구동 공정을 통해 전단기는 정밀한 제어로 높은 절삭력을 전달할 수 있으므로 다양한 판금 두께와 재료에 적합합니다.
전단 기계는 금속 가공 산업에서 필수적인 도구로, 판금 및 기타 재료를 절단하는 데 사용됩니다. 전단기는 크게 유압식 전단기와 기계식 전단기의 두 가지 유형으로 분류할 수 있습니다. 유압식 전단기는 기계식 전단기에 비해 에너지 소비가 적고 소음이 적기 때문에 더 일반적으로 사용됩니다.
유압식 전단기는 블레이드 캐리어의 움직임에 따라 더 세분화할 수 있습니다:
다음은 다양한 유형의 전단 기계에 대한 자세한 목록과 각 기계의 특징입니다:
유압 전단 기계는 간단한 수동 작업부터 복잡한 다기능 기계에 이르기까지 다양한 산업 요구에 맞는 다양한 옵션을 제공합니다. 특정 유형과 용도를 이해하면 주어진 작업에 적합한 기계를 선택하여 금속 가공 작업의 효율성과 정밀성을 보장하는 데 도움이 될 수 있습니다.
유압식 전단기는 기존 플레이트 전단기에 비해 여러 가지 장점이 있어 현대 산업 분야에서 선호되는 선택입니다. 다음은 몇 가지 주요 이점입니다:
수치 제어(NC): 유압식 전단기의 가장 큰 장점 중 하나는 숫자 코드로 제어할 수 있다는 점입니다. 이러한 코드는 특정 작업 요건에 따라 다양한 문자 조합을 통해 생성됩니다. 이러한 수치 제어를 통해 기계의 방향, 속도, 절삭력을 정밀하게 관리할 수 있습니다.
정확한 포지셔닝: 유압식 전단기는 위치 정확도가 뛰어납니다. 조정봉은 사각지대 없이 중심축을 중심으로 연속적으로 회전할 수 있어 정밀한 절단을 보장합니다. 이 기능은 복잡하고 반복적인 작업에 특히 유용합니다.
조용한 작동: 기존의 기계식 전단기와 달리 유압식 전단기는 조용하게 작동합니다. 따라서 작업장 내 소음 공해를 줄여 작업자에게 보다 쾌적하고 건강한 환경을 제공합니다.
사용 편의성: 유압 전단기의 작동은 간단하고 배우기 쉽습니다. 사용자 친화적인 인터페이스와 자동화된 제어 기능 덕분에 작업자는 주로 기본적인 컴퓨터 기술만 있으면 기계를 관리할 수 있습니다.
소재 품질: 이러한 기계는 일반적으로 내구성이 강한 스테인리스 스틸로 제작되어 강한 내식성과 안정성을 제공합니다. 따라서 진동 진폭이 크고 열악한 조건이 있는 환경에 적합합니다.
견고한 디자인: 유압식 전단기의 견고한 구조는 장기적인 신뢰성과 최소한의 유지보수 요구 사항을 보장하여 운영 효율성을 더욱 향상시킵니다.
자기 방어 울타리: 산업 기계에서 안전은 매우 중요한 고려 사항입니다. 유압식 전단 기계에는 작업자를 보호하는 견고한 자기 방어 펜스가 장착되어 있습니다. 기계 고장이 발생하면 펜스가 장벽 역할을 하여 작업자와 기계가 직접 접촉하는 것을 방지합니다.
향상된 가시성: 유압 전단기의 조명을 조정하면 가시성이 향상되어 작업자가 재료를 빠르고 정확하게 배치할 수 있습니다. 이 기능은 생산 공정에 편리함과 안전성을 더합니다.
세련된 외관: 유압 전단기는 기능적 이점 외에도 세련되고 현대적인 디자인이 특징인 경우가 많습니다. 이는 작업 공간의 미적 매력을 향상시킬 뿐만 아니라 기계의 첨단 기술과 정밀 엔지니어링을 반영합니다.
다용도성: 유압식 전단 기계는 다양한 재료와 두께를 처리할 수 있는 다재다능한 제품입니다. 따라서 자동차에서 항공우주 제조에 이르기까지 다양한 산업 분야에 적합합니다.
유압식 전단 절단기는 정밀성, 효율성, 내구성, 안전성, 미적 매력을 제공하는 기존의 판재 절단기에 비해 크게 발전한 제품입니다. 숫자 코드를 통해 제어할 수 있는 기능과 견고한 구조, 사용자 친화적인 작동 방식은 현대 제조 환경에서 귀중한 자산이 됩니다.
유압식 전단 절단기는 금속 가공 산업에서 판금을 정밀하고 효율적으로 절단하는 데 필수적입니다. 최적의 작동과 유지보수를 위해서는 다양한 구성품과 그 기능을 이해하는 것이 중요합니다. 다음은 유압 전단기의 주요 부품과 기능에 대한 자세한 개요입니다.
전단기의 프레임은 강판으로 제작된 견고한 구조로 안정성과 내구성을 보장합니다. 여기에는 몇 가지 주요 구성 요소가 포함되어 있습니다:
또한 프레임 양쪽에는 유압 실린더와 슬라이딩 블록 가이드 지지대가 설치되어 있습니다. 이러한 구성 요소는 칼날의 간격을 제어하는 푸시업 메커니즘 역할을 하여 정밀한 커팅을 보장합니다.
블레이드 홀더는 상부 블레이드를 보관하는 중요한 부품입니다. 유압 실린더에 연결되어 수직으로 움직여 전단력을 전달하고 절단을 수행할 수 있습니다. 블레이드 홀더에는 전단판의 크기를 정확하게 배치하는 백게이지 메커니즘도 포함되어 있습니다.
전단 칼날은 고급 강철로 만들어졌으며 저탄소 강판부터 스테인리스 강판까지 다양한 종류의 강판을 절단할 수 있도록 설계되었습니다. 상부 및 하부 블레이드 모두 교체 가능한 4개의 절삭날이 있으며, 회전하여 블레이드의 수명을 연장할 수 있습니다.
백게이지 메커니즘은 정밀한 길이 재단 작업에 필수적입니다. 여기에는 다음이 포함됩니다:
연료 탱크는 전단기 뒤의 오일 탱크 베이스에 장착됩니다. 수용합니다:
탱크 왼쪽의 오일 게이지에는 유압 오일 레벨이 표시되며, 최적의 성능을 위해 중간 레벨을 유지해야 합니다.
이 장치를 사용하면 절단할 재료의 두께에 맞게 상단과 하단 칼날 사이의 간격을 조정할 수 있습니다. 적절한 간격 조정은 전단력을 최적화하고 칼날 수명을 연장하며 고품질 절단을 보장하는 데 매우 중요합니다. 일반적으로 간격을 재료 두께의 10%로 설정하는 것이 좋습니다.
전면 서포터에는 작업대에 부착된 측면 고정 장치가 포함되어 있어 전단 플레이트가 양쪽에서 수직을 유지하도록 하여 정확하고 직선적인 절단에 필수적입니다.
전단기 작동 시 가장 중요한 것은 안전입니다. 손가락 보호판은 기계 클램프 홀더에 설치되어 작업자의 손가락과 절단날 사이의 안전 거리를 유지합니다. 이 플레이트는 사고를 방지하기 위해 기계 안전 표준을 충족해야 합니다.
유압 전단기의 부품과 기능을 이해하는 것은 효율적이고 안전한 작동을 위해 필수적입니다. 각 구성품은 정밀한 절단, 칼날 수명 유지, 작업자 보호 등 특정한 역할을 합니다. 이러한 구성품을 정기적으로 유지보수하고 적절히 조정하면 기계의 성능이 향상되고 수명이 연장됩니다.
손가락 보호를 위한 안전 거리
| 가위 | max.A | min.B |
|---|---|---|
| 8/6.5/3000 | 12 | 80 |
| 8/6/4000 | 12 | 80 |
| 10/3000/4000 | 20 | 120 |
| 13/3000 | 23 | 200 |
참고: 이 치수는 기계 안전 표준을 준수합니다.
백스톱 블록에 플레이트를 배치할 때, 플레이트와 전단기 테이블 사이에 손가락을 넣지 않도록 주의해야 합니다. 그렇지 않으면 프레스 과정에서 플레이트가 손가락에 눌려 심각한 부상을 입을 수 있습니다.
또한 백게이지 블록이 제자리에 있지 않은 경우 손가락 보호판을 통해 플레이트를 밀어 넣지 마세요. 이 예방 조치는 손가락 부상을 방지하는 데 도움이 됩니다.
실린더를 길게 누릅니다.
홀드다운 실린더는 절단 공정 중 플레이트의 움직임을 방지하는 데 필수적입니다. 플레이트를 단단히 눌러 안정성과 정확성을 보장하여 절단 품질을 향상시키고 작업자의 안전을 유지합니다.
전단 기계의 전기 시스템
전단 기계의 전기 시스템은 몇 가지 중요한 기능을 수행하도록 설계되었습니다:
전단 기계의 유압 시스템
유압 시스템은 절단 작업을 수행하기 위해 함께 작동하는 다양한 구성 요소의 복잡한 어셈블리입니다. 여기에는 다음이 포함됩니다:
유압 시스템의 정밀한 압력 및 흐름 방향 제어는 전단기의 효율적이고 정확한 작동을 위해 매우 중요합니다. 이번 개정을 통해 정확하고 전문적일 뿐만 아니라 독자들이 쉽게 이해할 수 있는 명확하고 상세한 정보를 제공하여 전반적인 품질과 가치를 향상시켰습니다.
유압 전단 기계가 전단할 수 있는 최대 두께는 주로 전단 메커니즘의 강도와 생성할 수 있는 전단력에 의해 결정됩니다. 전단력에는 다음과 같은 여러 가지 요인이 영향을 미칩니다:
일반적으로 유압식 전단 기계는 최대 32mm의 전단 두께를 처리할 수 있습니다. 이 두께를 초과하면 공정의 비용 효율성과 효율성이 떨어집니다.
전단 시트 폭은 전단 메커니즘으로 한 번에 절단할 수 있는 금속 시트의 최대 폭을 나타냅니다. 이 너비는 절삭 날의 길이와 제조업체의 사양에 따라 결정됩니다.
스트립 폭이 전단 메커니즘의 인입 깊이보다 작으면 크기에 큰 제한이 없습니다. 기술 발전으로 유압 전단기는 이제 최대 6000mm까지 판재 절단 폭을 제공하며, 일부 외산 모델은 최대 10,000mm에 이릅니다.
전단된 판금의 구부러짐과 왜곡을 최소화하려면 일반적으로 전단 각도가 작을수록 좋습니다. 이렇게 하면 필요한 전단력이 증가하지만 절단 품질이 향상됩니다. 그러나 전단력이 증가하면 전단 메커니즘의 응력을 받는 부품의 강도와 강성에 영향을 미칠 수 있습니다.
세로 절단 방식에서는 목구멍 깊이가 중요합니다. 인입 깊이가 작을수록 프레임의 강성은 향상되지만 기계의 전반적인 품질이 저하될 수 있습니다. 최신 유압식 전단기의 추세는 강성과 절단 품질의 균형을 맞추기 위해 인입 깊이를 최적화하는 것입니다.
이러한 사양을 이해함으로써 사용자는 특정 요구 사항에 적합한 유압 전단 기계를 선택하여 효율적이고 고품질의 금속 절단 작업을 보장할 수 있습니다.
유압 전단기는 정밀성, 효율성 및 다양한 재료를 처리할 수 있는 능력으로 인해 다양한 산업 분야에서 광범위하게 활용되는 다목적 공구입니다. 다음은 다양한 분야에서 유압식 전단기의 주요 응용 분야입니다:
장식 산업에서 유압 전단 기계는 종종 절곡 기계와 함께 스테인리스 스틸 문과 창문을 만드는 데 사용됩니다. 이러한 기계는 금속 시트를 정확한 치수로 절단한 다음 구부리고 모양을 만들어 특별한 장소의 장식 요소를 형성하여 기능성과 미적 매력을 모두 향상시키는 데 도움이 됩니다.
유압 전단기는 전기 및 전력 산업에서 중요한 역할을 합니다. 이 기계는 금속판을 특정 크기로 절단한 다음 벤딩 머신을 사용하여 추가 가공하는 데 사용됩니다. 이 공정은 전기 캐비닛, 냉장고 패널 및 에어컨 쉘 제조에 필수적입니다. 정밀한 절단은 부품이 서로 매끄럽게 맞물려 전기 제품의 무결성과 안전성을 유지하도록 보장합니다.
자동차 및 조선 산업에서 대형 유압 전단 기계는 판재 전단 작업에 없어서는 안 될 필수 요소입니다. 이 기계는 용접 및 절곡과 같은 2차 공정을 거쳐야 하는 대형 금속판을 절단합니다. 유압식 전단기는 두껍고 큰 판재를 다룰 수 있기 때문에 차체, 선박 선체 및 기타 대형 구조 부품을 생산하는 데 이상적입니다.
항공우주 산업은 높은 정밀도와 정확성을 요구하기 때문에 CNC 유압 절삭기와 전기 유압식 동기식 CNC 벤딩 머신을 선호합니다. 이러한 첨단 기계는 고품질 항공우주 부품을 생산하는 데 필수적인 뛰어난 정확성과 효율성을 제공합니다. 정밀한 절단은 부품이 엄격한 산업 표준을 충족하고 항공 우주 응용 분야의 까다로운 조건을 견딜 수 있도록 보장합니다.
앞서 언급한 분야 외에도 유압 전단기와 벤딩 머신은 다양한 산업 분야에서 필수적인 장비입니다. 기계, 건설 자재 생산은 물론 일상 소비재 제조에도 사용됩니다. 유압식 전단기의 다목적성과 효율성은 정밀한 금속 절단 및 성형이 필요한 모든 산업에서 귀중한 자산이 될 수 있습니다.
요약하자면, 유압 전단 기계는 수많은 산업 분야에서 필수적인 도구로 고품질 부품과 제품 생산에 기여하고 있습니다. 정밀하고 효율적으로 금속을 절단하고 성형하는 능력은 현대 제조 공정에서 없어서는 안 될 필수 요소입니다.
운영 전 준비
유압 전단기를 사용하려면 안전, 정밀도, 효율성을 보장하기 위해 몇 가지 중요한 단계를 거쳐야 합니다. 다음은 기계를 올바르게 작동하는 방법에 대한 자세한 가이드입니다:
다음 단계를 따르면 유압 전단 기계를 안전하고 효율적으로 작동하여 고품질 절단을 보장하고 기계의 수명을 연장할 수 있습니다.
이러한 지침을 준수함으로써 작업자는 유압 전단기를 안전하고 효율적으로 사용하여 사고 및 장비 손상의 위험을 최소화할 수 있습니다.
유압 전단기를 작동하려면 최적의 성능을 보장하고 사고를 예방하기 위해 세부 사항에 세심한 주의를 기울이고 안전 프로토콜을 준수해야 합니다. 다음은 유의해야 할 주요 고려 사항입니다:
칼날 간격을 정기적으로 점검하고 절단하는 다양한 재료의 두께에 따라 조정하세요. 적절한 칼날 간격은 깔끔한 절단과 칼날의 수명 연장을 위해 매우 중요합니다.
칼날이 날카로운지, 절단면에 흉터, 가스 절단, 튀어나온 버가 없는지 확인하세요. 무딘 칼날은 절단 품질이 떨어지고 기계의 마모를 증가시킬 수 있습니다.
기기를 조정할 때는 부상 및 기기 손상을 방지하기 위해 반드시 전원을 꺼야 합니다. 항상 제조업체의 지침에 따라 안전하게 조정하세요.
작동 중 오일 탱크에서 비정상적인 소음이나 과열이 감지되면 즉시 전단기를 정지하고 문제를 조사하십시오. 오일 탱크의 최고 온도는 60℃를 넘지 않아야 합니다. 과열은 유압 시스템에 잠재적인 문제가 있음을 의미할 수 있으므로 즉시 해결해야 합니다.
기계가 손상될 수 있으므로 스트립을 자르려고 하지 마세요. 절단할 재료의 최소 폭은 40mm 이상이어야 합니다. 좁은 스트립을 절단하면 칼날과 기계 프레임에 과도한 응력이 가해질 수 있습니다.
유압 전단기의 절단 능력은 절단되는 재료의 강도에 따라 달라집니다. 예를 들어
재료 특성을 이해하고 그에 따라 기계 설정을 조정하는 것은 기계의 무결성을 유지하고 정밀한 절단을 보장하는 데 필수적입니다.
이 지침을 준수하면 작업자는 유압 전단 기계를 안전하고 효율적으로 작동하여 고품질의 생산량과 기계 수명을 연장할 수 있습니다.
유압식 전단기의 칼날은 절단 공정의 품질과 효율성을 결정하는 중요한 부품입니다. 이러한 블레이드는 일반적으로 경도, 인성 및 내마모성을 고려하여 선택된 고품질 공구강으로 만들어집니다. 전단기 블레이드에 가장 일반적으로 사용되는 재료는 다음과 같습니다:
전단기 칼날의 경도는 절단 성능과 내구성에 영향을 미치는 중요한 요소입니다. 이러한 칼날의 표준 경도는 절단할 재료의 두께에 따라 달라집니다. 다음은 유압식 전단기에 사용되는 블레이드의 일반적인 경도 값입니다:
이러한 경도 수준은 칼날이 표준 냉연 판과 대부분의 스테인리스 스틸 판을 효과적으로 절단할 수 있도록 보장합니다.
표준 블레이드 경도 표
| 6.5/10mm | HRC | 58/59 |
|---|---|---|
| 13/16mm | HRC | 56/57 |
스테인리스 스틸이나 기타 단단한 재료를 대량으로 절단할 경우, 절단 과정에서 가장자리가 거칠어질 수 있습니다. 이는 칼날의 마모가 증가하여 장시간 사용해도 날카로움과 정밀도를 유지하지 못할 수 있기 때문일 수 있습니다. 이 문제를 해결하기 위해 6.5/10mm 가위용 경도가 약간 낮은(HRC 56/57) 옵션 블레이드를 사용할 수 있습니다. 이 칼날은 경도와 인성 사이의 균형을 유지하도록 설계되어 거친 모서리 발생을 줄이고 전반적인 절단 품질을 향상시킵니다.
유압식 전단 블레이드에 사용되는 재료에 대한 자세한 내용은 "유압 가위날에 일반적으로 사용되는 8가지 재료." 이 자료는 다양한 칼날 재료의 특성과 용도에 대한 심층적인 내용을 제공하여 특정 절단 요구 사항에 적합한 칼날을 선택하는 데 도움을 줍니다. 전단기 칼날의 재료 구성과 경도를 이해하면 유압 전단기의 성능과 수명을 최적화하기 위한 정보에 입각한 결정을 내릴 수 있습니다.
전단기 작동 시 최적의 절단 결과를 얻으려면 블레이드 각도와 간격을 조정하는 것이 중요합니다. 재료마다 두께, 경도, 인장 강도 등의 특성이 다르기 때문에 이러한 조정은 가공하는 재료에 따라 크게 달라집니다.
흔히 '레이크 각도' 또는 '틸트 각도'라고도 하는 칼날 각도는 전단 공정에서 중요한 역할을 합니다. 이 각도를 조정하면 절단 품질과 전단 기계의 전반적인 효율성에 다양한 영향을 미칠 수 있습니다.
면도날 사이의 간격은 세심한 조정이 필요한 또 다른 중요한 매개변수입니다. 적절한 간격은 깔끔한 절단을 보장하고 칼날의 수명을 연장합니다.
최신 전단 기계에는 블레이드 각도와 간격을 실시간으로 조정하고 모니터링할 수 있는 고급 제어 시스템이 장착되어 있는 경우가 많습니다.
전단 기계의 블레이드 각도와 간격을 조정하는 것은 고품질 절단과 효율적인 작동을 달성하는 데 있어 매우 중요한 요소입니다. 이러한 조정의 효과를 이해하고 재료 특성에 따라 정밀하게 변경함으로써 작업자는 전단 기계의 성능을 향상시키고 우수한 결과를 얻을 수 있습니다. 첨단 제어 시스템을 통한 정기적인 모니터링과 조정은 일관되고 안정적인 전단 작업을 더욱 보장합니다.
유압 전단기를 사용할 때 최소 절단 폭은 절단 품질과 정밀도를 보장하기 위해 고려해야 할 중요한 요소입니다. 최소 절단 폭에 대한 가이드라인은 전단의 정밀도 여부에 따라 다릅니다.
정밀하지 않은 전단의 경우, 전단 스트립의 너비는 플레이트 두께의 3배 이상이어야 합니다. 이 가이드라인은 과도한 변형을 방지하고 보다 안정적인 절단 공정을 보장하는 데 도움이 됩니다. 예를 들어, 플레이트 두께가 5mm인 경우 전단 스트립의 최소 너비는 15mm 이상이어야 합니다.
정밀 전단의 경우 요구 사항이 더 엄격합니다. 전단되는 소재의 폭은 판 두께의 6배 이상이어야 합니다. 이보다 높은 비율은 재료의 왜곡이나 구부러짐을 방지하여 절단 정밀도와 품질을 저하시킬 수 있습니다. 예를 들어, 판 두께가 5mm인 경우 전단 스트립의 최소 너비는 30mm 이상이어야 합니다.
유압 절단기가 수행하는 전단 품질을 평가할 때, 특히 2mm 일반 냉연 판재의 경우 몇 가지 주요 매개 변수를 고려해야 합니다. 이러한 매개변수는 전단 공정의 정밀도와 일관성을 보장하며, 이는 최종 제품의 품질을 유지하는 데 매우 중요합니다. 다음은 전단 정확도를 평가하기 위한 세부 기준입니다:
이러한 매개변수를 준수함으로써 유압 절단기의 전단 정확도를 효과적으로 평가하고 유지할 수 있습니다. 지정된 공차 내에서 평행도, 직진도 및 반복 위치 정확도를 보장하면 후속 제조 공정과 최종 제품의 전반적인 품질에 필수적인 고품질 전단 결과를 보장할 수 있습니다.
이 자세한 지침을 따르면 유압 전단기의 블레이드를 올바르게 설치하고 최적의 성능을 보장할 수 있습니다.
블레이드 간극은 전단 기계 작동에서 중요한 요소로, 전단 표면의 품질과 블레이드의 수명에 직접적인 영향을 미칩니다. 적절한 조정은 효율적이고 안전한 작동을 보장합니다. 다음은 블레이드 간격 조정에 대한 자세한 가이드입니다:
일반적으로 위쪽과 아래쪽 칼날 사이의 표준 간격은 약 0.02mm로, 이는 표준 A4 용지 두께와 비슷합니다. 설치 중 블레이드 간격을 조정하는 일반적인 방법은 전단기를 사용하여 종이를 자르는 것입니다.
이는 비전문가가 면도날을 설치할 때 흔히 저지르는 실수입니다. 블레이드가 서로 부딪히는 것을 방지하기 위해 불필요하게 간격을 늘리는 경우가 많은데, 이는 잘못된 방법입니다.
장시간 가위를 사용한 후에는 정기적으로 칼날 간격을 조정해야 합니다. 칼날 간격을 금속판 두께의 약 10%로 설정하는 것이 좋습니다. 하부 블레이드는 유압 전단기에 고정되어 있으며, 블레이드 간격은 상부 블레이드의 위치를 변경해야만 조정할 수 있습니다. 최소 간격은 0.05~0.1mm 사이여야 합니다.
적절한 칼날 간격 조정은 전단 표면의 품질을 유지하고 칼날의 수명을 연장하는 데 필수적입니다. 특히 장기간 사용 후에는 정기적인 점검과 조정을 통해 전단기를 효율적이고 안전하게 작동할 수 있습니다.
유압 전단기의 수명, 신뢰성 및 안전을 보장하기 위해서는 적절한 유지보수가 중요합니다. 이 가이드에서는 일상적인 윤활, 청소 및 구체적인 안전 지침을 포함한 필수 유지보수 작업에 대해 간략하게 설명합니다.
전단기에 대한 유지보수를 수행할 때는 안전을 최우선으로 고려해야 합니다. 안전한 작업 환경을 보장하려면 다음 단계를 따르세요:
전단기의 원활한 작동을 위해서는 윤활이 필수적입니다. 다음 지침을 따르세요:
윤활 포인트는 아래와 같습니다:
| 아니요. | 윤활 포인트 | 그리스 |
|---|---|---|
| 1 | 볼 나사, 너트 및 나사 엔드 베어링 | 칼슘 베이스 그리스 |
| 2 | 가이드 레일 및 슬라이드 가이드 베이스 | 칼슘 베이스 그리스 |
| 3 | 슬라이딩 블록 가이드 레일 | 칼슘 베이스 그리스 |
| 4 | 가이드 레일 및 간격 조정 나사 및 너트 | 칼슘 베이스 그리스 |
최적의 성능을 위해 다음 유압 오일을 사용하세요:
| 제조업체 | 유압 오일 |
|---|---|
| ESSO | NUTO H46 |
| 쉘 | TELLUS 46 |
| GULF | 하모니 46 AW |
| BP | HLP46 |
| TBXACO | 란도 오일 46 |
| 모바일 오일 | MOBIL DTE 25 |
전단기의 성능을 유지하려면 유압 오일을 정기적으로 교체하는 것이 중요합니다. 다음 단계를 따르세요:
안정적인 운영을 위해 주 5일 근무, 하루 8시간 근무를 기준으로 다음 유지 관리 절차를 준수하세요:
이 유지보수 지침을 준수하면 유압 전단기의 효율적이고 안전한 작동을 보장하여 궁극적으로 수명을 연장하고 성능을 유지할 수 있습니다.
| 항목 | 주의 사항 | 기간 |
|---|---|---|
| 전신 | 기계의 먼지와 오물을 털어내고 칼날에 부드럽게 기름칠을 합니다. | 주간 |
| 슬라이더 | 건 윤활 | 주간 |
| 백게이지 지지 베어링 | 건 윤활 | 주간 |
| 백게이지 볼 나사 | 건 윤활 | 주간 |
| 슬라이더 가이드 레일 | 데릭 조정 확인 | 3 개월 |
| 백게이지 위치 확인 | 백스톱 블록의 위치 오차가 + 0.1mm를 초과하는 경우 재설정하세요. | 3 개월 |
| 유압 부품 및 시스템 | 탱크 오일 레벨을 확인합니다. 새 오일을 교체해야 하는 경우 필터를 20um으로 교체하세요. | 주간 |
| 오래된 오일을 배출하고 새 오일을 추가합니다. | 최초 12개월 | |
| 모든 밸브, 유압 시스템, 튜브 및 커넥터를 점검하여 누출, 막힘을 방지하고 필요한 경우 교체하세요. | 3 개월 | |
| 가져오기 및 내보내기 필터의 정리 상태 확인 | 3 개월 | |
| 풋스위치 | 풋 스위치 페달의 변형, 파손 등을 확인합니다. | 월간 |
| 전기 제어 장비 | 전기 캐비닛의 리미트 스위치를 점검하고 마모 및 화상은 제때 교체해야 합니다. | 3 개월 |
| 가위 | 에어 메탈 가위의 마모 및 이상 여부 관찰 | 3 개월 |
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아래 링크를 클릭하면 스윙 빔 가위와 단두대 가위의 사용 설명서를 모두 볼 수 있습니다.
도면은 다음과 같습니다:
도면은 다음과 같습니다:
1. 슬라이더 위아래로 이동
메인 오일 라인의 오일이 3위치 4방향 방향 제어 밸브 S6으로 보내지면 S6Y1A에 전원이 공급됩니다. 그런 다음 오일은 S6P를 통해 S6B로 들어가 단방향 밸브 S8을 열고 오른쪽 실린더의 하부 챔버(왼쪽과 오른쪽 실린더가 직렬로 연결됨)로 흘러 오른쪽 탱크에서 왼쪽 실린더의 하부 챔버로 오일이 흐르게 됩니다.
왼쪽 실린더의 상부 챔버에 있는 오일이 S6A로 들어간 다음 S6T로 들어가 슬라이더가 위로 이동합니다.
S6Y1에 전원이 공급되면 오일은 S6을 통해 S6A로 들어간 다음 왼쪽 실린더의 상부 챔버로 들어간 다음 오른쪽 실린더의 상부 챔버로 들어갑니다.
오일은 배압 밸브 S7의 압력을 극복하고 S6B를 통해 S6T로 들어간 다음 오일 탱크로 돌아가 슬라이더가 아래로 이동합니다.
2. 전단 각도 조정하기
전단기의 전단 각도에 대한 설정값이 없으면 슬라이더 블록이 위아래로 움직일 수 없습니다. 따라서 전단 각도는 컨트롤러를 통해 설정해야 합니다.
전단 각도 조정은 다음과 같습니다:
오일이 3 위치 4 방향 방향 제어 밸브 S2로 향하고 Y2A에 전원이 공급되면 오일은 S2P를 통해 S2B로 들어가고 유압 제어 단방향 밸브 S3을 열고 왼쪽 실린더의 하단 챔버와 오른쪽 실린더의 상단 챔버로 유입되어 왼쪽 오일 실린더의 상단 챔버가 회로를 형성하지 않고 움직이지 않게됩니다.
오른쪽 실린더 하부 챔버의 오일이 S6T, 배압 밸브 S7 및 S6B 밸브를 통해 오일 탱크로 돌아오면 절삭 각도가 작아집니다.
반대로 Y2B에 전원이 공급되면 오일은 S2P를 통해 S2A로 들어가 단방향 밸브 S4를 열고 오른쪽 오일 실린더의 하단 챔버로 흐릅니다.
오른쪽 실린더의 상부 챔버에있는 오일은 유압 제어 단방향 밸브 S3 (이 시점에서 S3 밸브가 열려 있음)로만 들어갈 수 있으며 오일은 S2B를 통해 S2T로 들어가 전단 각이 커집니다.
전단각과 전단력 사이의 관계입니다:
| 연강 (mm) | 6 | 8 | 10 | 13 | 13 | 13 | 13 | 16 | 16 | 20 |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 스테인리스 스틸 (mm) | 3 | 4 | 6 | 8 | 8 | 8 | 8 | 10 | 10 | 12 |
| 전단력 (KN) | 132 | 220 | 430 | 730 | 620 | 620 | 650 | 730 | 850 | 1270 |
| 전단 각도 조정 (°) | 0.5-2.5 | 0.5-2.5 | 0.5-2 | 0.5-2 | 0.5-2.5 | 0.5-2.5 | 0.5-2 | 0.5-3 | 0.5-2.5 | 0.5-3 |
3. 홀드다운 실린더의 작동
오일이 클램핑 비례 제어 밸브 S10(비례 압력은 전기 아크 압력 조절 스위치로 제어됨)을 통해 방향 제어 밸브 S9로 들어가면, S9가 활성화되면 오일이 S9A를 통해 S9P로 들어간 다음 클램핑 장치의 상단 챔버로 들어가 클램핑 피스톤이 아래쪽으로 이동하여 압축을 생성하게 됩니다.
S9에 전기가 끊기면 클램핑 피스톤이 클램프의 내부 스프링에 의해 위로 밀려나면서 클램핑 실린더의 상부 챔버에 있는 오일이 S9 밸브를 통해 S9T로 유입되어 클램핑 장치가 재설정됩니다.
| 아니요. | 항목 | 금액 | 가격 （RMB） |
|---|---|---|---|
| 1 | 타이밍 벨트 | 1 | 150 |
| 2 | O 링 | 1 | 10 |
| 3 | O 링 | 1 | 12 |
| 4 | 씰링 링 | 4 | 174 |
| 5 | 방진 링 | 2 | 302 |
판금 작업장 책임자의 지도하에 유압 전단기 작업자는 반드시 작업해야 합니다:
이러한 책임과 절차를 준수함으로써 유압 전단기 작업자는 판금 작업장 내에서 안전하고 효율적이며 고품질의 작업을 보장할 수 있습니다.
유압 전단 기계는 금속 제조 산업에서 필수적인 도구로, 주로 철판 절단에 사용됩니다. 이러한 기계는 다양한 구성으로 제공되며, 가장 일반적인 것은 두께 4~8mm, 폭 2.5~3.2m의 강판을 처리하도록 설계된 것입니다.
이러한 기계의 차이점과 가격대를 이해하면 당면한 절단 작업의 특정 요구 사항에 따라 정보에 입각한 결정을 내리는 데 도움이 될 수 있습니다.
스윙 빔 전단과 길로틴 전단의 자세한 차이점을 확인할 수 있습니다. 여기.
필요에 맞는 적절한 유압 전단 기계를 선택하려면 몇 가지 중요한 단계를 거쳐야 합니다. 이 가이드는 특정 요구 사항과 예산에 맞는 정보에 입각한 결정을 내릴 수 있도록 프로세스를 탐색하는 데 도움이 될 것입니다.
다음은 자주 묻는 질문에 대한 답변입니다:
유압 전단 기계는 매우 다재다능하며 다양한 두께와 특성을 가진 다양한 금속 재료를 절단할 수 있습니다. 이 기계는 항공우주, 자동차 및 전자 산업에서 일반적으로 사용되는 탄소강판, 스테인리스 강판 및 판재(열연 및 냉연 종류 모두), 알루미늄 판재 및 판재를 효율적으로 절단할 수 있습니다. 또한 유압 가위는 황동, 구리 및 다양한 합금과 같은 다른 금속도 다룰 수 있습니다.
이 기계는 기계의 용량에 따라 매우 얇은 두께부터 일반적으로 최대 40mm 이상의 금속 시트와 판재를 절단할 수 있습니다. 유압 전단 기계의 조정 가능한 전단 각도와 블레이드 간격을 통해 다양한 두께의 재료를 효과적으로 절단할 수 있어 왜곡을 최소화하고 높은 정확도를 보장합니다.
특정 응용 분야에서는 항공우주 산업에서 항공기 부품용 고강도 강판 절단, 자동차 산업에서 차체 및 도어와 같은 차량 부품용 강철 및 알루미늄 판 절단, 가전 및 전자 제품 생산에서 냉장고, 에어컨, 전자기기 본체와 같은 제품의 스테인리스 스틸 및 알루미늄 판 절단에 유압 전단이 사용됩니다. 전반적으로 유압식 전단 절단기는 다양한 금속 재료를 다룰 수 있기 때문에 다양한 산업 분야에서 필수적인 도구입니다.
수동 기계식 전단기와 CNC 제어 유압식 전단기 중 하나를 결정할 때는 정밀도, 속도, 제어, 유지보수 및 특정 작업장 요구 사항 등 여러 가지 요소를 고려해야 합니다.
CNC 제어 유압식 전단 기계는 정밀도와 정확성이 뛰어나 ±0.1mm의 공차 수준을 제공하고 재료 왜곡을 최소화하면서 고품질 절단을 생성합니다. 반면 수동 기계식 전단 기계는 정확하지만 중요한 애플리케이션에 필요한 정밀도를 따라갈 수 없습니다.
기계식 전단 절단기는 속도 면에서 분당 60~100회 절단할 수 있어 대량 생산에 이상적입니다. 하지만 주기적인 휴식과 칼날 간격 조정이 필요합니다. 유압식 전단기는 분당 20~30회의 느린 속도로 작동하며, 유체 역학 관계로 인해 정밀하지만 소량 절단에 적합합니다.
제어 및 자동화는 CNC 제어 유압 기계의 중요한 장점입니다. 자동 조정, 디지털 디스플레이, 다양한 절단 매개변수에 대한 정밀한 제어 기능을 갖추고 있어 인적 오류를 줄여줍니다. 수동 기계식 기계에는 이러한 자동화 기능이 없기 때문에 절단 공정에서 잠재적인 불일치가 발생할 수 있습니다.
유지보수 및 비용도 다릅니다. 유압식 전단기는 유압 시스템을 정기적으로 유지보수해야 하므로 비용이 증가할 수 있습니다. 기계식 전단기는 더 간단하고 유지보수가 쉬우며 유압 오일이 필요 없기 때문에 환경 친화적입니다. 하지만 더 많은 안전 문제가 발생할 수 있으며 주기적인 조정이 필요합니다.
안전은 또 다른 고려 사항입니다. 유압식 기계는 일반적으로 과부하 보호 기능이 내장되어 있어 더 안전하게 작동할 수 있습니다. 기계식 기계는 빠른 기계적 움직임과 수동 조작으로 인해 더 많은 안전 위험이 존재합니다.
요약하면, 정밀도를 덜 중시하면서 대량 생산이 필요한 작업장에는 기계식 전단 절단기가 더 적합할 수 있습니다. 자동 제어를 통해 정밀하고 소량으로 절단해야 하는 경우에는 CNC 제어식 유압식 전단기를 사용하는 것이 좋습니다. 유지보수 비용과 안전 기능도 고려해야 하는데, 유압식 기계는 유지보수 비용이 높지만 더 나은 안전성과 자동화를 제공하는 반면 기계식 기계는 더 간단하고 환경 친화적입니다.
유압식 전단 기계를 구매할 때는 기계가 특정 응용 분야의 요구 사항을 충족하고 효율적으로 작동하는지 확인하기 위해 몇 가지 주요 사양과 요소를 고려해야 합니다.
먼저, 재단하려는 재료의 종류와 두께를 고려하세요. 톤수가 충분하지 않으면 절단 품질이 떨어지고 효율성이 저하될 수 있으므로 기계의 최대 절단 용량과 톤수가 재료를 처리할 수 있는 적절한 수준이어야 합니다.
다음으로 원하는 절단 길이를 결정합니다. 비효율성과 생산 시간 증가를 피하려면 기계의 절단 길이가 한 번의 절단으로 재료를 처리할 수 있을 만큼 충분해야 합니다.
칼날의 품질과 종류도 중요합니다. 칼날은 합금강과 같이 내구성이 강한 재질로 만들어져야 하며, 고품질 전단을 보장하기 위해 절단하는 재료에 적합해야 합니다. 정기적인 조정 또는 교체가 필요할 수 있습니다.
기계의 제어 시스템은 기계의 정밀도와 효율성에 영향을 미칩니다. 옵션은 수동 제어 시스템부터 자동 제어 시스템까지 다양하며, Cybelec 또는 Delem과 같은 고급 CNC 시스템은 향상된 자동화 및 정밀도를 제공합니다.
안전 기능이 가장 중요합니다. 사고와 부상을 방지하기 위해 가드, 비상 정지 버튼, 안전 인터록이 있는 기기를 선택하세요.
본체, 공구 받침대, 유압 시스템, 블레이드 간격 조정 메커니즘을 포함한 기계의 구조와 구성은 견고하고 안정적이어야 합니다. 기계의 강도와 강성이 양호하고 유압 시스템이 유지보수가 용이한지 확인하세요.
칼날 간격 조정은 다양한 재료 두께를 수용하는 데 필수적입니다. 적절한 조정은 칼날 손상을 방지하고 깨끗한 절단을 보장합니다.
일반적으로 0.5°에서 3.5° 사이의 전단 각도는 재료 변형에 영향을 미칩니다. 전단 각도가 작을수록 절단 품질이 향상될 수 있지만 더 많은 힘이 필요할 수 있습니다.
예산과 투자 수익률(ROI)도 중요한 고려 사항입니다. 재정적 부담을 피하기 위해 예산 범위 내에서 만족스러운 ROI를 제공하는지 확인해야 합니다.
유지보수와 서비스는 기계의 수명과 효율성을 위해 매우 중요합니다. 기계를 최적의 상태로 유지하려면 칼날 연마, 오일 교환, 전기 점검과 같은 정기적인 유지보수 작업이 필요합니다.
마지막으로, 향후 생산 요구 사항을 고려하세요. 기계는 잠재적인 확장 및 발생할 수 있는 특별한 요구 사항을 처리할 수 있을 만큼 다재다능해야 합니다.
이러한 요소를 평가하여 특정 요구 사항을 충족하고 효율성을 높이며 투자 수익률이 좋은 유압 전단 기계를 선택할 수 있습니다.
유압식 전단기를 최적의 성능으로 유지 관리하려면 다음 지침을 준수하세요:
제조업체의 지침에 따라 기기를 엄격하게 작동하세요. 브러시나 압축 공기를 사용하여 먼지, 금속 부스러기 및 이물질을 제거하기 위해 기계를 정기적으로 청소하고 특히 절단 부위, 백게이지 시스템 및 가이드 레일 주변을 청소하세요. 제조업체의 지침에 따라 움직이는 부품과 어셈블리를 윤활하고 윤활유가 깨끗하고 침전물이 없는지 확인합니다.
모터 베어링의 윤활 그리스를 정기적으로 교체하고, 특히 분산형 윤활 시스템을 갖춘 기계의 경우 매일 지정된 모든 지점에 윤활유를 바르세요. 중요 부품과 움직이는 부품의 마모, 손상 또는 정렬 불량 여부를 정기적으로 점검하세요. 칼날이 깨지거나 무뎌졌는지 점검하고 필요에 따라 연마하거나 교체하세요. V벨트, 손잡이, 손잡이, 버튼에 손상이나 심한 마모가 있는지 점검하고 즉시 교체하세요.
유압 오일 레벨을 정기적으로 점검하여 권장 레벨을 유지하세요. 제조업체의 지침에 따라 유압 필터를 점검 및 교체하고, 유압 시스템의 누수나 호스 손상을 점검하여 문제가 있으면 즉시 해결하세요. 전기 연결부의 마모, 손상 또는 헐거움을 정기적으로 검사하여 모든 연결부가 안전한지 확인합니다. 제어판을 물, 먼지 또는 과도한 열로부터 보호하고 깨끗하게 유지하며 권장되는 대로 소프트웨어와 펌웨어를 업데이트하세요.
유지보수 또는 점검 전에 잠금/태그아웃 절차를 시행하여 우발적인 기계 작동을 방지하세요. 지정된 직원만 기계를 작동하고, 부재 시에는 기계를 정지시켜야 합니다. 매주 기계를 철저히 청소하고 가이드 레일 표면, 슬라이딩 표면, 볼 및 나사에 윤활유를 바릅니다. 매일 공작기계를 윤활 및 청소하고 공구 고정 나사, 변속기 메커니즘, 핸드휠, 테이블 지지 나사, 잭 라인을 점검하고 조입니다.
각 윤활유 탱크의 오일 및 질소 레벨을 점검하고 규정에 따라 연료를 보충하며 오일 창이 밝고 오일 탱크에 침전물이 없는지 확인합니다. 변속기 부품의 헐거움과 기어와 랙의 맞물림 상태를 점검하고 필요에 따라 조정하거나 교체하세요. 볼 스크류의 오래된 그리스를 청소하고 새 그리스로 교체합니다. 각종 밸브와 필터를 청소하고 필요에 따라 오일을 교체합니다. 모터 정류자 표면을 점검하여 버를 제거하고 카본 파우더를 청소하고 마모된 카본 브러시를 교체합니다.
고속강, 공구강 또는 주철과 같이 너무 길고 두꺼운 재료는 절단하지 말고, 기계 손상을 방지하기 위해 지정된 재료 표면을 넘어 절단하지 마십시오. 연료 탱크 온도를 모니터링하여 60도 이상으로 올라가면 장비를 정지시키고, 클램핑 메커니즘, 클러치 및 브레이크의 비정상적인 고장에 주의를 기울여 문제가 감지되면 즉시 장비를 정지시키세요.
이러한 종합적인 유지보수 단계를 따르면 유압 전단기가 최적으로 작동하고 서비스 수명을 연장할 수 있습니다.
MachineMFG의 창립자인 저는 10년 넘게 금속 가공 산업에 종사해 왔습니다. 폭넓은 경험을 통해 판금 제조, 기계 가공, 기계 공학 및 금속용 공작 기계 분야의 전문가가 될 수 있었습니다. 저는 이러한 주제에 대해 끊임없이 생각하고, 읽고, 글을 쓰면서 제 분야에서 선두를 유지하기 위해 끊임없이 노력하고 있습니다. 저의 지식과 전문성을 귀사의 비즈니스에 자산으로 활용하세요.
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