맞춤형 비표준 판금 부품의 비용 분석
판금 가공에서 비용을 절감하고 수익을 높이고 싶으신가요? 오늘날과 같이 경쟁이 치열한 시장에서는 정확한 비용 계산이 생존을 위한 필수 요소입니다. 이 문서에서는 두 가지 주요 모델인 제품...
창의성과 정밀성을 겸비한 기술을 습득할 수 있다면 어떨까요? 판금 제작은 자동차에서 항공우주에 이르기까지 다양한 산업 분야에서 필수적인 기술입니다. 이 초보자 가이드는 재료 선택부터 주요 도구와 기술 사용까지 모든 것을 다루는 기본 사항을 자세히 설명합니다. 마지막에는 금속판을 중요한 부품으로 만드는 핵심 공정과 기계를 이해하여 이 다재다능한 기술에 대한 전문 지식을 쌓을 수 있는 탄탄한 토대를 마련할 수 있습니다.
판금에 대한 보편적으로 통용되는 정의는 없지만, 업계에서는 일반적으로 판금을 다음과 같이 정의하고 있습니다:
판금은 일반적으로 두께가 6mm(0.25인치) 미만인 얇고 평평한 금속 소재를 말하며, 포괄적인 냉간 성형 제조 공정의 주요 투입물로 사용됩니다. 이러한 공정에는 다음이 포함되지만 이에 국한되지 않습니다:
판금의 주요 특징은 판금 부품마다 두께가 다를 수 있지만 주어진 부품 전체의 두께가 균일하다는 점입니다.
판금의 다용도성 덕분에 자동차 차체 패널과 항공우주 부품부터 HVAC 시스템과 가전제품 인클로저에 이르기까지 다양한 산업에 적용할 수 있습니다. 가단성, 중량 대비 강도, 비용 효율성으로 인해 많은 제조 분야에서 선호되는 소재입니다.
최신 판금 제조에는 정밀도, 효율성 및 설계 복잡성을 개선하기 위해 CNC(컴퓨터 수치 제어) 기계, 로봇 공학 및 CAD/CAM 시스템과 같은 첨단 기술이 통합되는 경우가 많습니다.
최신 판금 제조 시설의 핵심 기계는 금속 가공의 다양한 측면을 처리하도록 설계된 다양하고 정교한 장비를 포괄합니다. 여기에는 일반적으로 다음이 포함됩니다:
재료 준비:
커팅 기술:
성형 장비:
마무리 및 조립:
다기능 시스템:
판금 제작의 세 가지 초석 공정은 다음과 같습니다:
이러한 기본 공정은 판금 제조의 근간을 이루며 다양한 부품과 제품을 생산할 수 있게 해줍니다. 이러한 기계의 선택과 통합은 워크플로 효율성을 최적화하고 제품 품질을 유지하며 현대 판금 산업에서 다양한 고객 요구 사항을 충족하는 데 매우 중요합니다.
일반적인 판금 재료 유형:
강판의 종류 및 사양:
두께별 분류: 얇은 판, 중간 판, 두꺼운 판, 매우 두꺼운 판.
생산 방식에 따른 분류: 열연 강판 및 냉연 강판.
표면 특성에 따른 분류: 핫 딥 아연 도금 시트전기 아연 도금 강판, 양철판, 컬러 코팅 강판 등입니다.
H0T 압연 강재
열연강판(열연강판)의 코드는 다음과 같이 표현됩니다: 일반적으로 열간 압연 강판 및 스트립을 지칭하는 SPHC(S Steel, P - Plate, H - Heat, C - Commercial)입니다.
SPHD는 열간 압연 강판 및 스탬핑용 스트립을 나타냅니다.
SPHB는 열간 압연 강판 및 딥 드로잉용 스트립을 말합니다.
기계적 특성:
사양 범위: 두께 1.4~6.0mm, 최대 폭 1524mm, 일반적으로 1250mm 또는 1220mm, 재료 길이는 필요에 따라 어떤 크기로든 절단할 수 있습니다.
일반적으로 2500mm 또는 2440mm입니다.
소재 특성: 재료의 표면은 검은 회색 광택이 있으며 쉽게 긁히지 않지만 녹이 발생하기 쉽습니다. 따라서 가공 중에 녹을 제거해야 합니다.
이 소재는 전기 도금(컬러 아연 도금, 백색 아연 도금, 니켈 도금, 주석 도금 등)에는 적합하지 않습니다.
그러나 다양한 구조 부품에 사용하기 위한 베이킹 페인트 및 파우더 스프레이에 적합합니다.
냉간 압연 강재
냉간 압연 강철의 코드는 SPCC입니다.
세 번째 문자 "C"는 "감기"를 의미합니다.
SPCD는 스탬핑용 냉간 압연 탄소강판 및 스트립을, SPCE는 딥 드로잉용 냉간 압연 탄소강판 및 스트립을 나타냅니다.
그리고 담금질 및 템퍼링 냉간 압연 탄소강판 및 스트립용 코드입니다: "A"는 어닐링 상태를 나타내고 "S"는 표준 담금질 및 템퍼링을 나타냅니다.
기계적 특성:
사양 범위: 두께 0.25~3.0mm, 3.0mm 이상의 재료는 폭 1220mm 및 1250mm로 맞춤 제작해야 하며, 길이는 필요에 따라 원하는 크기로 절단할 수 있습니다.
일반적으로 2440mm 및 2500mm입니다.
소재 특성: 표면은 철 회색 광택이며 표면이 긁히거나 녹슬기 쉽습니다.
처리하는 동안 보호에 주의를 기울이고 순서에 따라 빠르게 변경하는 것이 중요합니다.
이 소재는 전기 도금(다색 아연 도금, 자체 아연 도금, 니켈 도금, 주석 도금 등)은 물론 페인트 베이킹 및 분말 스프레이에 적합합니다.
전해판: 코드 SECC, E-E1 일렉트로 플레이트, 기본 재료는 SPCC이며 화학적 구성 및 기계적 특성은 다음과 동일합니다. 냉간 압연 판.
전해질 플레이트에는 SECD 및 SECE와 같은 신축성 있는 소재도 있습니다.
전해판의 두께 사양은 0.3~2.0mm입니다.
소재의 적용 특성은 SECC의 다양한 처리 방법에 따라 달라집니다. 자세한 내용은 다음 표를 참조하세요.
| 카테고리 | 유형 표면 처리 | 코드 | 특징 |
| 일반 표면 처리 | 크롬산염 처리 | C | 우수한 내식성, 베어 상태에 적합 |
| 크롬산 패시베이션+오일링 | S | 매우 우수한 내식성 | |
| 인산염 처리(밀봉 처리 포함) | P | 일정한 내식성과 우수한 도장 성능을 가지고 있습니다. | |
| 인산염 처리(밀봉 처리 포함)+오일링 | Q | 일정한 내식성, 우수한 도장 성능을 가지고 있으며 운송 및 보관 중 녹을 방지 할 수 있습니다. | |
| 인산염 처리(밀봉 처리 제외) | T | 일정한 내식성과 우수한 도장 성능을 가지고 있습니다. | |
| 인산염 처리(밀봉 처리 제외)+오일 처리 | V | 일정한 내식성, 우수한 도장 성능 및 녹 방지 기능을 갖추고 있습니다. | |
| 특별 대우 | 지문 방지 처리 | N2N4 | 전기, 전자 장치, 컴퓨터 섀시, 무브먼트 및 기타 아연 도금 제품 부품 생산에 적용 가능-. |
H압연 강재
열간 압연 강재의 코드는 SPGC이며, 기본 재료는 SPCC입니다.
두께 사양은 0.3~3.0mm입니다. 표면의 아연 플레이크 유형에는 일반 아연 플레이크(Z), 매끄러운 아연 플레이크(G), 작은 아연 플레이크(X), 매끄러운 작은 아연 플레이크(GX), 제로 아연 플레이크(N), 아연-철 합금(R) 등이 있습니다.
주석판: 일반적으로 주석판으로 알려진 이 제품은 주로 부식 방지 및 초심도 포장재로 사용되며 두께는 0.20.6mm입니다.
알루미늄 플레이트: 그리고 알루미늄 소재 플레이트로 사용되는 것은 주로 산업용 순수 알루미늄과 녹 방지 알루미늄의 두 가지 유형이 있습니다.
이 두 가지 재료는 가소성이 좋고 용접성 내식성이 높지만 절단 능력이 떨어집니다.
알루미늄 판의 상태는 다음과 같습니다: 0 - 전체 어닐링 상태, H - 작업 경화 상태, 그 뒤에 두 개의 아라비아 숫자가 추가 열처리 모드를 나타냅니다.
HXX 상태 코드의 첫 번째 숫자는 상태를 달성하는 데 사용된 기본 프로세스를 나타냅니다.
두 번째 숫자는 제품의 작업 경화 정도를 나타냅니다.
H1은 단순 가공 경화를 나타내며 추가 열처리 없이 가공 경화만으로 원하는 강도를 얻을 수 있는 경우에 적용됩니다.
H2는 가공 경화 및 불완전 어닐링을 나타내며, 지정된 가공 경화 요구 사항을 초과하고 불완전 어닐링 후 강도가 지정된 수준까지 감소한 제품에 사용됩니다.
H2는 해당 H1과 최소 최종 인장 강도 값은 동일하지만 2차 연신율이 약간 더 높습니다.
H3는 가공물 경화 및 안정화 처리를 나타내며, 가공물 경화 후 저온 열처리 후 또는 가공 시 가열 효과로 인해 안정적인 기계적 특성을 갖는 제품에 사용됩니다.
H4는 가공 경화 및 도장 합금을 나타내며, 가공 경화 후 도장으로 인해 불완전한 어닐링이 이루어진 제품에 사용됩니다.
산업용 순수 알루미늄은 알루미늄 함량이 99.00% 이상이며 일반적으로 1050, 1060, 1070, 1100, 1200 등급이 있습니다. 플레이트 사양은 1250X2500 또는 1000X2000이며, 두께는 0.3~7.0mm입니다.
녹 방지 알루미늄에는 주로 3003, 3A215052, 5A02, 5A03, 5A05 및 5A06이 포함됩니다. 알루미늄 합금 로 시작하는 원소는 주로 망간으로 구성되어 있고, "5"로 시작하는 원소는 주로 마그네슘으로 구성되어 있습니다. 플레이트 사양은 두랄루민과 유사합니다.
스테인리스 스틸 플레이트: 스테인리스 강판에는 주로 SUS300 시리즈와 400 시리즈가 포함됩니다.
그중 300 시리즈는 오스테 나이트 계 스테인리스 스틸이고 400 시리즈는 다음과 같습니다. 페라이트계 스테인리스 스틸자성을 띠고 부식되기 쉽습니다. 사양은 2mX1m입니다.
동판: 일반적인 동판에는 순수 동판과 황동판이 있습니다.
순수 동판은 구리 함량이 99.95% 이상으로 전도도, 열전도율, 내식성, 가공 성능이 우수합니다.
황동판은 순수 동판보다 강도가 약간 높고 가소성이 좋습니다. 사양은 1500mm x 600mm입니다.
판금 블랭킹 장비: 유형, 작동 원리 및 작업 범위.
현재 판금 블랭킹에 사용되는 주요 장비로는 CNC 펀치, 일반 펀치 및 레이저 커팅 기계.
CNC 펀치의 작동 원리: 상부 및 하부 다이의 위치가 고정되고 플레이트는 다음을 사용하여 작업대에 고정됩니다. 클램핑 죠를 사용하여 작업대에 의해 플레이트를 움직여 원하는 공작물 모양을 얻습니다.
작업 범위: 2500mm x 1250mm x 5.0mm.
처리 특성: 높은 정밀도와 유연한 처리.
단점: 틀에 의해 제한됨.
대표적인 CNC 펀치 제조업체로는 TRUMPF, 핀파워, 테일리프트, 아마다 등이 있습니다.
일반 펀치(하드 몰드)로 블랭킹: 일반 펀치(하드 몰드)를 사용한 블랭킹은 전단 기계와 함께 사용해야 합니다.
그리고 전단 기계 펀치가 원하는 모양을 가공하기 전에 공작물의 최대 모양을 절단합니다.
전단 블랭킹의 특징: 고효율, 대량 생산에 적합합니다.
단점은 금형 개발에는 일정한 리드 타임과 비용이 필요하다는 것입니다.
전단 및 펀칭용 장비에는 CNC 전단기 시리즈, 일반 전단기 시리즈, 일반 펀칭기 시리즈, 고속 펀칭기 시리즈 등이 있습니다.
블랭킹 공정에서 플레이트의 절단은 크게 네 가지 레이어로 나눌 수 있습니다: R 각도(5%), 매끄러운 표면(60%), 갈라진 표면(30%), 버 표면(5%).
아래 그림과 같습니다:
레이저 커팅기 블랭킹:
레이저 절단기의 작동 원리 : 오목 볼록 거울 초점 레이저 발생기에서 광자의 에너지를 사용하여 금속 재료를 녹인 다음 고압을 사용합니다. 차폐 가스 N2 또는 O2 를 눌러 녹는 부분을 날려서 처리합니다.
처리 특성: 금형의 제약을 받지 않는 고정밀의 유연한 처리.
단점: 낮은 효율성, 높은 처리 비용.
그리고 레이저 장비 제조업체 주로 포함됩니다: 트럼프, 한광, 아마다, 바이스트로닉 등
기계 제조 산업의 급속한 발전은 기술자에게 점점 더 높은 수준의 기술 전문성을 요구합니다.
고객의 요구를 충족하기 위해 기술자는 실무에 능숙해야 할 뿐만 아니라 기본 이론과 관련 지식에 대한 이해, 문제 분석 및 해결 능력, 혁신에 대한 재능을 갖춰야 합니다.
고객의 요구를 충족하기 위해 접기, 스탬핑, 벤치 작업의 가공 방법, 원리 및 응용 분야를 지속적으로 개선하고 효율적인 가공 방법과 장비의 사용을 확대하고 있습니다.
최신 장비와 실무 경험을 통합하여 일선 생산자가 직면한 실제 문제를 고려하고 원래 설계의 문제를 해결함으로써 운영 수준과 생산 효율성을 향상시키는 것이 목표입니다. 제품 요구 사항을 충족하기 위해 효과적인 솔루션을 제안하고 처리합니다.
각 문제를 나열하고 논의하며 실용성과 효과에 따라 적절한 도움을 제공합니다.
벤딩 성형 작업 원리: 벤딩 성형에는 상부 및 하부 다이를 상부 및 하부 작업대에 고정하는 작업이 포함됩니다. 프레스 브레이크 기계. 서보 모터는 유압 수단을 통해 작업대의 상대 운동을 전달하고 상부 및 하부 다이의 모양을 결합하여 판금의 굽힘 성형을 달성합니다.
각 굽힘은 0.1mm의 정밀도를 달성할 수 있습니다.
일반적인 벤딩 성형: 벤딩 머신은 일반적으로 90도 및 비90도 벤딩, 헤밍(판 두께보다 작은 간격으로) 및 오프셋 굽힘등이 있습니다.
유형 프레스 브레이크 다이:
결합 관계가 있는 인접한 두 모서리를 구부릴 때는 구부리는 모서리의 모서리에 가공 구멍(직경이 판 두께보다 작지 않은)을 만들고 판 두께에 따라 적절한 간격(판 두께의 0.15배)을 두는 것이 좋습니다.
구멍에서 구부러진 부분의 가장자리까지의 최소 거리는 일반적으로 다이 슬롯 폭의 1/2 + 0.5를 사용합니다(아래 그림 참조).
판금 부품을 설계할 때는 접힌 모서리 또는 구멍과 모서리 사이의 거리가 크기 요구 사항을 충족하지 않는 상황을 피하는 것이 가장 좋습니다.
너비는 낮은 주사위 홈은 다음 표에 표시된 대로 판 두께(T)에 따라 결정됩니다. 단위: mm.
| 플레이트 두께 T | 0.5-3 | 3.0-8 | 9-10 | >12 |
| 다이 개구부 폭 | 6T | 8T | 10T | 12T |
그림 A 및 B와 같이 벤딩 크기를 결정할 때 가공 가능성과 적절한 도구 선택을 모두 고려합니다. 실제 가공 요구 사항에 따라 변위 및 상부 다이 선택을 고려합니다.
프레스 리벳(PEM 패스너)이 있는 경우 굽힘 부품를 사용하여 볼록한 돌출부와 크랙을 펀칭하면 벤딩 도구에 방해가 될 수 있으므로 벤딩 가장자리에 너무 가깝게 펀칭하지 않아야 한다는 점을 고려하세요.
가장자리를 헤밍할 때는 전기 도금 시 데드 에지 내부를 쉽게 청소하고 일정 시간이 지나면 산 용액이 일시적으로 흘러나와 전기 도금 코팅이 부식되는 것을 방지하기 위해 전기 도금 부품의 두 가장자리 사이의 간격 허용 오차를 약간 늘리는 것이 좋습니다.
스탬핑 성형은 모터 구동 플라이휠에서 생성된 동력을 사용하여 상부 다이와 하부 다이의 형상을 결합하여 상부 다이를 구동하여 판금을 분리하거나 변형하여 원하는 부품을 생산하는 가공 방법입니다. 이 공정은 대부분 실온에서 수행되며 콜드 스탬핑이라고 합니다. 스탬핑 공정의 정밀도는 다이의 정밀도에 따라 달라지며, 일반적인 하드웨어 다이의 정밀도는 0.1mm 이상입니다.
펀치는 일반 펀치와 고속 펀치의 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 펀칭 구멍, 모서리 굽힘, 드로잉 등 기본적인 스탬핑 공정에는 여러 가지가 있습니다. 그러나 작동 원리 관점에서 스탬핑은 분리 공정과 변형 공정의 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다.
분리 공정에는 펀칭, 블랭킹, 절단 및 전단 파괴와 같은 외력을 받은 후 블랭크 재료의 응력이 강도 한계를 초과하여 전단 파괴가 발생하는 경우가 포함됩니다. 노칭. 이를 스탬핑 프로세스에서 "블랭킹"이라고 합니다.
변형 과정은 원재료의 응력이 항복 한계를 초과하지만 굽힘, 인장 등의 외력을 받은 후 강도 한계보다 낮을 때 발생하는 소성 변형과 관련이 있습니다, 플랜지를 클릭하고 형성합니다.
스탬핑 가공에는 일반적으로 전단기를 사용해야 합니다. 전단기는 공작물의 가능한 가장 큰 모양을 잘라낼 수 있고 펀치는 공작물의 필요한 모양을 가공합니다. 전단 블랭킹 공정은 간단하고 효율적이며 제품 대량 생산에 적합합니다.
스탬핑 제품은 현대에서 널리 사용됩니다. 판금 산업 높은 정밀도, 일관성, 가공에 인적 요소가 없고, 품질 확보가 용이하며, 재료 사용률이 높고, 조작이 간단하기 때문입니다. 일부 복잡한 형태는 펀치로만 생산할 수 있습니다. 단점은 스탬핑 다이 개발에는 일정한 리드 타임과 비용이 필요하다는 것입니다.
판금 분야에서 벤치 작업의 적용에는 주로 태핑이 포함됩니다, 드릴링카운터 보링, 스폿 페이싱, 리밍, 리벳팅(PEM), 풀링, 트리밍, 성형, 디버링, 언더컷(프로파일, 파이프) 및 기타 공정에 사용할 수 있습니다.
드릴링, 리밍, 카운터싱크, 보링은 벤치 작업자가 구멍을 황삭, 반정삭, 마감 가공할 때 사용하는 세 가지 방법입니다.
적용하는 동안 구멍의 정확도 요구 사항 및 처리 조건에 따라 방법을 선택해야 합니다.
벤치 작업자는 드릴링 머신으로 드릴링, 확장 및 카운터싱크를 수행하고 리밍 작업은 수동 또는 드릴링 머신으로 수행할 수 있습니다.
드릴링, 확장, 카운터싱크, 리밍의 작업 기술을 숙달하려면 드릴링, 확장, 스팟 페이싱, 리밍 및 기타 공구의 절단 성능과 드릴링 머신 및 일부 고정 장치의 구조적 성능에 익숙해야 합니다.
절단량을 합리적으로 선택하고 드릴링, 확장, 카운터싱크 및 리밍의 품질을 보장하기 위해 수동 작업의 특정 방법을 능숙하게 학습해야 합니다.
효율성은 주로 수작업에 의존하고 효율성과 품질이 현대 산업 생산에 적합하지 않기 때문에 이 분야의 벤치 작업은 구조 설계 중에 가능한 한 줄여야 합니다.
내부 나사산 또는 외부 나사산은 일반적으로 벤치 작업자가 사용하는 탭 및 나사산 기술인 탭과 원형 렌치를 사용하여 내부 구멍 또는 외부 원통형 표면에서 가공해야 합니다.
벤치 작업자가 가공하는 나사산은 일반적으로 직경이 작거나 공작 기계로 가공하기에 적합하지 않습니다.
가공 된 스레드가 기술 요구 사항을 충족하도록하려면 스레드 처리의 핵심 포인트 및 방법에 대한 벤치 작업자의 숙련도 외에도 설계자는 설계된 제품이 다음과 같은 처리 요구 사항을 충족하는지 확인하기 위해 최선을 다해야합니다. 태핑 재료 두께 및 태핑 나사 바닥 구멍의 크기 등을 입력합니다.
탭핑 바닥 구멍과 일부 메트릭 스레드 는 아래 표에 나와 있습니다.
일반적인 굵은 실 피치
| 스레드의 외경 | M2.5 | M3 | M4 | M5 | M6 | M8 | M10 | M12 |
| 나사 피치(mm) | 0.45 | 0.5 | 0.7 | 0.8 | 1 | 1.25 | 1.5 | 1.75 |
톱질은 특정 기술 사양을 충족하는 재료를 자르거나 공작물에 홈을 만드는 데 사용되는 방법입니다. 이 목적으로 사용되는 주요 도구는 프로파일 절단기입니다.
압력 리벳팅(PEM): PEM 패스너는 탄소강, 스테인리스강, 알루미늄으로 분류할 수 있습니다. 스테인리스 스틸과 알루미늄은 모두 전기 도금을 할 수 없다는 점에 유의할 필요가 있습니다. 설계 과정에서 이 두 가지 유형의 패스너는 성형 및 전기 도금 후 리벳팅해야 합니다.
일반적으로 사용되는 리벳팅 장비에는 오일 프레스와 펀치가 있습니다.
연마의 목적은 고속으로 회전하는 연마 휠, 연마 벨트, 천 휠, 연마 왁스 등의 도구를 사용하여 연마된 소재에 매끄럽고 거울과 같은 표면을 만드는 것입니다.
그라인딩 및 폴리싱 프로세스
Tool
M방법
연마하는 동안 제거되는 재료의 양이 매우 적기 때문에 연마 천 휠에 모래 입자가 달라붙어 공작물 표면이 손상될 수 있으므로 이를 방지하는 것이 중요합니다.
일부 기업에서는 철 소재를 연마한 후 전기 도금 공정(SPCC)을 사용합니다. 이 공정은 먼저 연마 벨트(#240)로 공작물 표면을 거칠게 연마한 다음 오일 압력으로 4회 미세 연마하는 과정을 거칩니다.
연마 샤프트는 카보룬덤을 사용하여 스크리닝해야 하며, 접착제와 롤 본딩을 통해 천 휠에 도포합니다. 카보룬덤의 선택은 경도와 모양에 따라 결정해야 하며, 다각형이 선호되는 옵션입니다.
Test
연마 후 검사는 일반적으로 돋보기를 사용하여 수행합니다.
고객의 사양에 따라 모래 구멍과 연마 자국이 생기지 않도록 하는 것이 중요합니다.
연마 검사를 통과한 제품은 충돌로 인한 손상을 방지하기 위해 EPE, 판지 또는 기타 재료를 사용하여 공작물에서 분리해야 합니다.
O목적
갈아서 용접 비드 샌딩 머신과 연마 벨트 등의 연마재를 사용하여 돌출부를 매끄럽게 처리합니다.
Tool
연삭 휠 선택
연삭 재료의 선택은 철, 구리 또는 알루미늄과 같이 가공되는 재료의 유형에 따라 달라집니다.
부드럽고 그라인딩 휠의 틈을 막는 경향이 있는 알루미늄 및 구리 칩의 경우 거친 그라인딩 휠이 사용됩니다(#60, #80, #100 등과 같이 숫자가 높습니다).
그라인딩 휠의 절삭력은 브랜드마다 다를 수 있으며, 일반적으로 시행착오를 통해 선택하게 됩니다.
미시적인 관점에서 보면 절단 재료 (다이아몬드 및 기타 단단한 재료 등) 그라인딩 휠의 칼날에 부착된 접착제는 둥근 모래 입자가 아닌 각진 형태로 되어 있으며, 강력한 절삭력을 가지고 있습니다. 그라인딩 휠의 내구성은 접착제의 품질과 다이아몬드의 경도 및 인성에 따라 달라집니다.
실험에 따르면 더 저렴한 그라인더가 항상 가장 비용 효율적인 옵션이 아닐 수도 있습니다. 선택 과정에서 다양한 브랜드의 제품을 구하고 동일한 공작물을 사용하여 실험을 수행한 후 가장 긴 연삭 시간을 가진 그라인더의 단가를 비교하는 것이 중요합니다. 이 값은 다른 제품보다 낮아야 합니다.
연삭 방법
연삭은 일반적으로 거친 연삭과 미세 연삭의 두 단계로 나뉩니다. 각 단계마다 다른 사람이 담당하도록 하는 것이 좋습니다.
연속 생산이 더 비용 효율적입니다.
제거되는 재료의 양이 많기 때문에 일반적으로 곡선형 연삭 휠과 5인치 그라인더(연삭 휠 번호 #60~#120)를 사용하여 거친 연삭을 수행합니다.
매끄럽고 마감 처리된 표면을 얻기 위해 미세 연삭이 이루어지며, 일반적으로 150 ~ #320 숫자의 연삭 휠이 사용됩니다.
미세 연삭 시 제거되는 재료의 양이 적기 때문에 이 단계에서는 미세 연삭 휠이나 루버 휠을 사용하는 것이 금지되어 있습니다.
연삭 시 주의사항
1. 보호;
2. 장식 보호;
3. 특수 기능(내마모성, 내열성, 자성 등) 3.
사전 도금 프로세스:
전기 도금:
탈지
가공 후 공작물 표면에 기름 얼룩이 나타날 수 있습니다. 이 오일은 화학적 특성에 따라 비누화 오일과 비누화되지 않은 오일의 두 가지 범주로 분류할 수 있습니다.
동물성 기름과 식물성 기름과 같은 비누화 오일은 알칼리로 비누화할 수 있습니다.
반면에 파라핀이나 윤활유와 같은 미네랄 오일은 알칼리로 비누화할 수 없으며, 이를 통칭하여 비 비누화 오일이라고 합니다.
그리스의 특성에 따라 일반적인 기름 제거 방법은 다음과 같습니다:
(1) 수동 닦기 및 기름 제거
작업물에 기름 얼룩이 많은 경우 천으로 닦아서 기름을 제거할 수 있습니다.
(2) 유기 탈지
유사한 용해 원리를 사용하여 유기 용매로 오일을 용해하여 오일을 제거할 수 있습니다.
(3) 화학적 탈지
비누화 오일은 알칼리와 반응하여 제거할 수 있으며, 비누화되지 않은 오일은 유화제와 반응하여 제거할 수 있습니다.
(4) 유화 과정
유화제의 친유성 그룹은 오일과 결합하고 유화제의 친수성 그룹은 물에 용해됩니다. 저어주면 유화제가 작업물 표면에서 오일을 서서히 제거합니다.
(5) 전기 화학적 탈지
전원이 켜지면 H2 또는 O2 가 작업물 표면에서 분리되어 유막이 떨어지고 작은 기름 방울로 변합니다. 또한 전해질 자체에 비누화 및 유화 특성이 있어 기름 제거 효과가 뛰어납니다.
녹 제거
1. 매뉴얼 녹 제거
연마하여 공작물 표면의 녹을 제거합니다.
2. 화학적 녹 제거
HCl 또는 H2SO4 는 녹과 반응하여 녹을 제거하는 데 사용됩니다.
활성화
공작물 표면의 매우 얇은 산화막을 제거합니다.
E렉트로플레이트:
아연 도금을 예로 들면, 도금된 금속 이온(Zn2+)를 음극으로, 양극(철판 또는 스테인리스 스틸을 양극으로 사용)을 추가하고 DC 전류를 연결한 후 공작물 표면에 아연 층을 증착합니다.
이 과정에서 금속 아연이 음극 표면에 증착될 뿐만 아니라 H2 가 생성되는 동안 O2 가 양극 표면에 생성됩니다.
도금 후 처리
아연은 대기 중에서 산화 및 부식되기 쉽습니다.
아연 도금 후 크로메이트 처리를 통해 표면에 패시베이션 필름이라고도 하는 화학적 변환 필름을 생성합니다.
패시베이션 필름의 색상은 하늘색, 무지개색, 황금색, 군용 녹색, 검정색 등 다양합니다.
R6+는 독성이 강하기 때문에 환경 요건을 충족하기 위해 6가 크롬 패시베이션에서 3가 크롬 패시베이션으로 전환하는 것이 점점 더 필요해지고 있습니다. 3가 크롬 패시베이션 필름의 성능은 6가 크롬 패시베이션 필름의 성능과 동등합니다.
회사의 아연 도금 공정 흐름
고온 탈지 → 초기 단계 전기 분해 → 물 세척 → 물 세척 → 염산 → 물 세척 → 물 세척 → 최종 단계
전기분해 → 물세척 → 물세척 → 중화 → 물세척 → 프리프레그 → 아연도금 → 물세척 → 물세척 → 초음파 → 발광 → 물세척 → 물세척 → 청백 패시베이션 → 물세척 → 온수세척 → 건조 → 다색 패시베이션 → 물세척 → 온수세척 → 건조
물체에 코팅을 입히는 과정을 코팅이라고 합니다.
코팅 기술의 핵심은 코팅을 도포하고 경화시켜 코팅과 물체 사이에 강력한 결합을 형성하는 것입니다. 또한 코팅은 원하는 기대치를 충족하는 데 필요한 특성을 가져야 합니다.
페인트:
물체 표면에 코팅하여 특정 속성을 형성할 수 있는 재료를 코팅이라고 할 수 있습니다.
분말, 액체, 2액형, 단일 성분, 자체 건조, 베이킹, 반응 등.
레진: 페인트의 주요 필름 형성 성분으로 안료를 결합하여 페인트에 광택, 경도, 접착력 등의 특성을 부여하는 데 사용되는 투명한 액체입니다.
솔벤트: 용제: 수지를 녹여 안료와 혼합하기 쉽게 하고 페인트가 도포에 적합한 농도를 갖도록 하는 다용도 액체입니다.
안료: 물이나 용매에 녹지 않는 페인트의 유색 분말입니다.
필러: 페인트에 사용되는 안료의 일종으로, 코팅 비용을 절감하고 기계적 특성을 향상시킬 수 있습니다.
보조제: 페인트에 특별한 특성을 부여하기 위해 페인트에 추가되는 다양한 특성을 가진 화합물입니다.
1. 보호
2. 장식 기능
3. 서명 기능
4. 특수 기능
좋은 코팅을 만드는 것은 코팅 자체의 품질과 성숙한 코팅 기술 모두에 달려 있습니다. 이 두 가지는 서로 의존합니다.
페인팅 프로세스에는 다음이 포함됩니다:
1. 코팅 방법;
2. 코팅 도구 및 장비;
3. 페인팅을 위한 환경 조건;
4. 코팅 경화 조건 등
올바른 도장 공정을 선택하는 것은 좋은 코팅을 얻기 위한 필수 조건입니다.
액체 페인트는 공기압 스프레이, 고압 에어리스 스프레이, 정전기 스프레이를 사용하여 도포할 수 있습니다.
파우더 코팅은 정전기 코팅 기술을 사용하여 적용해야 합니다.
전착 코팅은 전기 영동 코팅 기술을 사용하여 적용해야 합니다.
에어 스프레이는 분무기와 같은 원리로 작동합니다.
공기가 노즐을 통과할 때 직경의 변화로 인해 공기 유량이 증가하여 노즐에 진공이 발생하여 페인트가 빨려 들어갑니다.
전통적인 스프레이 건
조작기
고정 총
페인팅의 품질은 페인팅 환경의 조건에 따라 크게 영향을 받습니다.
온도와 습도는 코팅의 레벨링에 영향을 미칩니다.
먼지 방지 조치는 코팅의 외관에 영향을 줄 수 있습니다.
바람의 방향과 공기 흐름도 애플리케이션의 품질에 영향을 줄 수 있습니다.
물리적 필름 형성:
필름은 용매 증발에 의해 간단히 형성됩니다. 열가소성 아크릴 제품;
화학적 필름 형성:
페인트 또는 바니시를 화학 반응을 통해 경화 및 건조, 굽기, 반응 및 개시합니다.
도장 품질을 보장하려면 도장 공정을 효과적으로 관리하는 것이 필수적입니다.
과학적인 접근 방식으로 도장 시공을 수행하고 도장 공정을 효과적으로 관리하려면 도장 시공과 관련된 모든 기술적 매개 변수를 철저히 이해하고 전문 기술에 대한 지식과 풍부한 시공 경험을 보유해야 합니다.
코팅, 코팅 준비, 기계 및 도구 시운전, 코팅 조건에 대한 인력 배치를 확인합니다.
사용할 스프레이 시스템의 유형은 제품 구조의 요구 사항에 따라 결정해야 합니다.
페인팅 프로세스를 결정하고 실행해야 합니다.
품질 관리 관리를 구현해야 합니다.
제품을 코팅하기 전에 제품 제조 과정에서 발생했을 수 있는 기름 얼룩이나 산화를 제거해야 합니다. 금속 표면에 인산염 결정을 생성하여 금속에 대한 코팅의 접착력과 내식성을 향상시켜야 합니다.
스프레이 공정은 스프레이 생산에서 종합적인 관리의 중요한 구성 요소로, 생산을 지원하고 생산 관리에 필요한 기술 지원 및 의사 결정 기반을 제공합니다.
고객의 요구 사항을 충족하는 고품질 제품을 생산하려면 지속적인 혁신 정신을 갖춘 강력하고 응집력 있는 팀이 필요합니다.
제품 조립
조립 전 주요 고려 사항
조립 프로세스 가이드라인:
제품 포장
패키징 프로세스 고려 사항:
추적성: 패키지 추적 및 로트 식별 시스템을 구현하여 효율적인 재고 관리와 필요한 경우 잠재적인 리콜 절차를 용이하게 합니다.
수량 확인: 강력한 계수 시스템을 구현하여 패키지 내용물이 부족하거나 초과되지 않고 정확한지 확인합니다.
사양 준수: 재료 선택 및 포장 방법을 포함하여 엔지니어링 부서에서 제공하는 포장 사양을 엄격하게 준수합니다.
라벨링 정확성: 모든 외부 표시가 명확하고 읽기 쉬우며 주문 번호, 부품 번호, 개정 수준, 수량, 생산 날짜 및 제조 시설과 같은 필수 정보를 포함해야 합니다.
제품 보호: 스크래치, 충격, 변형 등 운송 관련 손상에 대한 적절한 보호 기능을 제공하면서 시각적으로 매력적으로 보이도록 포장을 디자인합니다.
환경 고려 사항: 가능하면 지속 가능한 포장재와 방법을 사용하여 제품 무결성을 손상시키지 않으면서 환경에 미치는 영향을 줄이세요.
MachineMFG의 창립자인 저는 10년 넘게 금속 가공 산업에 종사해 왔습니다. 폭넓은 경험을 통해 판금 제조, 기계 가공, 기계 공학 및 금속용 공작 기계 분야의 전문가가 될 수 있었습니다. 저는 이러한 주제에 대해 끊임없이 생각하고, 읽고, 글을 쓰면서 제 분야에서 선두를 유지하기 위해 끊임없이 노력하고 있습니다. 저의 지식과 전문성을 귀사의 비즈니스에 자산으로 활용하세요.
KO 
EN 
AR 
DE 
ES 
FR 
IT 
JA 
NL 
PT 
PT_BR 
RU