De laskwaliteit is direct van invloed op de prestaties en veiligheid van de ketelconstructie. Als de laskwaliteit van de ketel niet goed is, kunnen er lekkage- en zelfs explosieongevallen optreden, die zware verliezen aan mensenlevens en eigendommen veroorzaken. Daarom is het van groot belang om de oorzaken van gebreken in het lassen van ketels te bespreken en de [...]
De laskwaliteit heeft een directe invloed op de prestaties en veiligheid van de ketelconstructie.
Als de laskwaliteit van de ketel niet goed is, kan er lekkage of zelfs een explosie ontstaan, met zware verliezen voor mensenlevens en eigendommen tot gevolg.
Daarom is het van groot belang om de oorzaken van lasfouten in ketels te bespreken en de laskwaliteit van de ketel te verbeteren om een veilige werking van de ketel te garanderen.
De belangrijkste oorzaken van onvolledige penetratiedefecten zijn de volgende:
① Membraanwaterdoorvoerbuizen worden op de bouwplaats gestuikt.
Door de smalle spleet en obstakelwerking is het heel gemakkelijk om onvolledige penetratie te hebben.
② De montagespeling is inconsistent.
Bij het monteren van stukken op de bouwplaats is het nodig om meerdere gelaste verbindingen tegelijkertijd te monteren.
Het is echter erg moeilijk om de assemblagespeling hetzelfde te maken.
Bovendien kunnen meerdere lasverbindingen niet tegelijkertijd worden gelast.
Als sommige lasnaden gelast zijn, zal de spleet tussen de resterende lasnaden kleiner of zelfs nul worden.
Deze lasverbindingen zijn gevoelig voor onvolledige inbranding tijdens het lassen.
③ Onvolledige penetratie wordt veroorzaakt door de obstructie van pijpen aan beide zijden en de verspringende verbinding van sterke montage tijdens het lassen.
Maatregelen om onvolledige penetratie te voorkomen:
De grootte van de voeggroef moet worden gecontroleerd.
Bijvoorbeeld, voor de aan één kant gelaste en aan beide kanten gevormde verbinding moet de montagespeling de elektrodediameter zijn en moet de stompe rand ongeveer de helft van de elektrodediameter zijn;
De wortel moet zorgvuldig worden verwijderd;
Tijdens het lassen moet de juiste lassnelheid en lasstroom worden gekozen. booglassenenz.
Start de vlamboog vanaf het moeilijkste deel en sluit de vlamboog af op de plaats met het minste obstakel om te voorkomen dat de bediening en het zicht van de lasser tijdens het lassen worden beïnvloed en de kwaliteit van het laswerk afneemt. gelaste verbindingen;
Om een te lage temperatuur van lasverbindingen te voorkomen, is het beter om stomplassen door twee personen;
Het is moeilijk om de gespecificeerde ingesloten hoek tussen het mondstuk, de lasdraad en het onderdeel in de obstakelpositie te houden, die kan worden aangepast aan de werkelijke situatie.
Na de moeilijke positie, de normale hoeklassen kan worden hervat.
Bijvoorbeeld voor een membraanwatermuur:
① Controleer vóór de montage zorgvuldig de vlakheid van de lasnaad.
Voor kleine vervormingen kan een vlamcorrectie of mechanische methode worden gebruikt voor correctie vóór assemblage;
Als de vervorming te groot is en de algehele correctie moeilijk, kan de verbindingslas tussen de vinnen eerst worden doorgesneden.
De snijlengte wordt bepaald aan de hand van de mate van vervorming en de grootte van de spanning, meestal niet meer dan 1500 mm, en dan wordt de enkele buis gecorrigeerd.
Nadat de assemblage en het lassen van de gehele watergekoelde wand is voltooid, moet de lasnaad van de afgesneden vinnen opnieuw worden gelast met behulp van de sectionele teruglasmethode.
② Controleer strikt de minimale en maximale spleten van meerdere gelaste verbindingsparen, zodat de spleet van het kleinste paar kan voldoen aan de minimale en maximale spleet van het kleinste paar. laskwaliteit vereisten;
De maximale montagespeling mag niet groter zijn dan 5 mm.
Tijdens het lassen wordt eerst de lasnaad met de kleine spleet gelast en daarna de lasnaad met de grote spleet.
Dit kan niet alleen onvolledige inbranding voorkomen, maar ook lasspanning en vervorming helpen verminderen en de verspilling van de lasnaad verminderen.
③ Bij het lassen aan de vin, als gevolg van de beperking van de pijp afstand, is het beter om wolfraam elektrode te gebruiken met scherpe uiteinde slijpen voor het lassen om de toegankelijkheid van het lassen pistool te vergroten, en goed te verminderen de lassnelheidVerhoog hier de verblijftijd van de boog en ga verder wanneer de grootte van het smeltbad gelijk is aan andere delen en het gesmolten metaal zich in de "infiltratie"-toestand bevindt.
④ Als de ruimte tussen de lasnaden van elk stuk te klein is om de laskwaliteit te garanderen, kunnen wolfraamelektroden met scherpe uiteinden worden gebruikt voor het lassen om de boog te centraliseren en de penetratie van de laswortel te vergemakkelijken.
Bij het lassen is de stroom te klein of de lassnelheid te hoog en is de warmte niet voldoende, zodat de basis metalen groef of het eerst gelaste lasmetaal is niet volledig gesmolten;
De geselecteerde stroom is te hoog, waardoor de tweede helft van de elektrode rood wordt en te snel smelt.
Het gesmolten metaal van de elektrode is bedekt voordat de rand van het basismetaal smelt;
De warmteafvoersnelheid van het laspunt is te hoog of de temperatuur bij het beginpunt is laag, zodat het beginpunt van het basismetaal niet wordt gesmolten, wat resulteert in onvolledige versmelting;
De vlam van de lasdraad, lasdraad of lastoorts leunt naar één kant van de groef, of de boog leunt naar één kant door de excentriciteit van de lasdraad, zodat het basismetaal of het vorige lasmetaal bedekt wordt door toevoegmetaal voordat het volledig gesmolten is;
Als er roest of vuil op de groef van het basismetaal of op het oppervlak van het lasmetaal van de vorige laag zit, kan het toevoegmetaal niet worden gesmolten door onvoldoende temperatuur tijdens het lassen en worden de rand en de tussenlaag niet gesmolten.
Tijdens de installatie van verwarmingsoppervlakken van stoomketels in energiecentrales viel de boog stil tijdens het lassen van dezelfde las. Dit resulteerde in meer "koude verbindingen", vooral "koude verbindingen" van buizen met een grote diameter, en veroorzaakte ook niet-smelting tussen de lagen.
De hoek van elektrode en lastoorts moet redelijk zijn, de zwaai van elektrode moet passend zijn en het smelten aan beide zijden van de groef moet in acht worden genomen;
Er moet een iets hogere lasstroom en vlam-energiesnelheid worden gekozen en de lassnelheid mag niet te hoog zijn om de energie voldoende te verhogen om het basismetaal of het lasmetaal van de vorige laag te smelten;
Als de elektrode tijdens het lassen excentrisch is, moet de hoek op tijd worden aangepast om de boog in de juiste richting te maken;
Reinig voorzichtig het vuil op de groef en de lasnaad;
Na de inspectie van de grondlaaglas met waterstofbooglasprimer, moet het lassen van de secundaire laaglas op tijd worden uitgevoerd;
Om een "koude verbinding" te voorkomen, moet de lengte van de lasdraad worden gepland en mag de lasdraad tijdens het lassen niet worden vervangen.
Om draadschommeling te voorkomen, mag de afstand tussen de draadgreep en het uiteinde van de draad niet te groot zijn en wordt aanbevolen om de methode van "hete verbinding" zonder boogstop toe te passen.
Bij deze methode wordt het uiteinde van de lasdraad eerst in contact gebracht met het smeltbad wanneer er een lasnaad ontstaat omdat de positie van de draadgreep moet worden veranderd.
Beweeg tegelijkertijd de boog iets terug of leid hem naar de zijkant van de groef.
Wanneer het smeltbad stolt en het uiteinde van de lasdraad aan elkaar kleeft, verander dan snel de positie van de draadgreep.
Nadat deze handeling is voltooid, herstelt u onmiddellijk de boog naar zijn oorspronkelijke positie en gaat u verder met lassen.
De "hot joint" methode kan niet alleen de laskwaliteit garanderen, maar ook de efficiëntie van het werk verbeteren.
Er zijn veel factoren die huidmondjes veroorzaken.
Wanneer de voorbereidingen voor het lassen op de bouwplaats voldoende gekwalificeerd zijn, is er strikt voldaan aan de volgende eisen:
① Strikt in acht nemen lasparameters en houd ze stabiel;
② De polariteit en het type stroom hebben weinig invloed;
③ De lasgroef moet aan de eisen voldoen en worden schoongemaakt. De gebruikte waterstofarme lasdraad moet strikt worden gebakken en in de isolatiecilinder worden geplaatst;
④ Sterk kwaliteitsbewustzijn van lassers;
⑤ Neem strikte maatregelen ter bescherming tegen wind en regen;
⑥ Als de röntgeninspectieresultaten laten zien dat de poreusheid niet wordt veroorzaakt door waterstofbooglassen, wordt de poreusheid vaak veroorzaakt door onjuist starten en stoppen van de boog.
De controlemaatregelen omvatten voornamelijk:
① Reinig olie, roest, verf en ander vuil binnen een bereik van 15~20 mm aan beide zijden van het oppervlak van de groef en het oppervlak van de lasdraad zorgvuldig totdat alle metaalglans zichtbaar is. Tijdens argon booglassenVeeg het af met aceton;
De lasstaven moeten worden gedroogd in strikte overeenstemming met de voorschriften en na warmtebehoud in de speciale isolatiecilinder voor lasstaven worden geplaatst en bij gebruik worden meegenomen;
Lassen is niet geschikt als de ventilatie groot is;
④ De warmte-inbreng van het basismetaal neemt toe en de afkoelsnelheid van het smeltbad vertraagt als de boogaanloopstroom juist wordt verhoogd;
⑤ Sla de boog bij het slaan op een afstand langs de las en trek hem dan terug naar de las, waardoor het gas langer ontsnapt;
⑥ Als er tijdens het argonbooglassen om een of andere reden honingraatporiën verschijnen, stop dan onmiddellijk met lassen en slijp met een slijpmachine.
Het is verboden om luchtgaten te verwijderen door boogomsmelten.
De honingraatporiën worden meestal veroorzaakt door het falen van argonbescherming om de een of andere reden, zoals het tijdelijk falen van het luchttoevoersysteem).
Op dit moment is het oppervlak van de poriën een oxidelaag. Omsmelten met een boog maakt de las niet alleen broos, maar kan de poriën ook niet elimineren;
⑦ Let er bij het argonbooglassen van pijpen met grote specificaties op of het gebruikte watergekoelde lastorsiemoment betrouwbaar is, omdat het watergekoelde lastorsiemoment gevoelig is voor luchtgaten als gevolg van defecten;
Er moet argon met een hoge zuiverheidsgraad (meer dan 99,99%) worden gebruikt, het debiet moet matig zijn en de binnenwand van het mondstuk moet schoon zijn.
Scheuren in lassen kan optreden tijdens het lassen, of na het lassen of zelfs na een bepaalde tijd.
De belangrijkste oorzaken van lasscheuren zijn de volgende:
① Wanneer de koolstofgehalte of het zwavel- en fosforgehalte van het basismetaal te hoog is, wordt de lasbaarheid slecht en ontstaan er gemakkelijk scheuren.
② Hoe hoger het gehalte aan legeringselementen en zwavel en fosfor in lasmaterialen zoals elektroden en vloeimiddelen, hoe groter de kans op barsten.
③ Lassen bij lage temperatuur of met wind zal leiden tot scheuren als de afkoelsnelheid van de las te hoog is.
④ De gelaste dikke plaat scheurt ook gemakkelijk door de grote structurele stijfheid.
Scheuren zijn de gevaarlijkste en ontoelaatbare defecten van gelaste constructies.
Hun voorkomen kan worden gecontroleerd vanuit de volgende aspecten:
① De hechtlas moet dik en lang genoeg zijn;
② Sterke montage is niet toegestaan;
③ Klop niet met kracht op de las;
④ Het lasproces van ongelijksoortig staal moet worden bepaald aan de hand van de fysische eigenschappen, chemische eigenschappen en eigenschappen van het staal. lasbaarheid van de twee materialen.
Bij het lassen van bijvoorbeeld warm staal en roestvast staal moet de boog, vanwege hun verschillende thermische uitzettingscoëfficiënten, langer blijven aan de kant met een snelle warmteafvoer;
⑤ Probeer bij het lassen van gelegeerd staal apparatuur met een boogslagapparaat te gebruiken, enerzijds om verharding te verminderen, anderzijds om de mogelijkheid van wolfraaminsluiting te verminderen.
Als oprichter van MachineMFG heb ik meer dan tien jaar van mijn carrière gewijd aan de metaalbewerkingsindustrie. Door mijn uitgebreide ervaring ben ik een expert geworden op het gebied van plaatbewerking, verspaning, werktuigbouwkunde en gereedschapsmachines voor metalen. Ik denk, lees en schrijf voortdurend over deze onderwerpen en streef er voortdurend naar om voorop te blijven lopen in mijn vakgebied. Laat mijn kennis en expertise een aanwinst zijn voor uw bedrijf.
NL 
EN 
AR 
DE 
ES 
FR 
IT 
JA 
PT 
PT_BR 
RU 
KO