Heb je je ooit afgevraagd hoe lastechnici de meest voorkomende problemen in hun vakgebied aanpakken? Van het begrijpen van lasdefecten tot het beheersen van de beste technieken voor verschillende materialen, dit artikel behandelt 80 essentiële veelgestelde vragen die elke lasprofessional moet weten. Duik in deze uitgebreide gids om praktische oplossingen en tips te leren die uw lasvaardigheden verbeteren en zorgen voor hoogwaardige resultaten bij uw projecten. Of het nu gaat om ondersnijdingen, het kiezen van de juiste lasmethode of het waarborgen van de veiligheid, met deze informatiebron bent u op de hoogte.
De aanwezigheid van poriën in een las kan de effectieve werkdoorsnede verzwakken, wat resulteert in een afname van de mechanische eigenschappen van de las, zoals plasticiteit, buig- en slagvastheid.
In gevallen waar de poriën ernstig zijn, kan de metalen structuur schade oplopen tijdens het gebruik, vooral in omgevingen met wisselende spanningen zoals waterslag, mechanische trillingTemperatuurveranderingen, enz.
Oorzaken: De onjuiste groefhoek van het laswerk, ongelijke montagegaten, onjuiste lassnelheid of onjuiste elektrodentransportmethoden en de onjuiste keuze of verandering van elektrode en hoek kunnen allemaal leiden tot laskwesties.
Preventiemethode: Om deze problemen te voorkomen, is het essentieel om de juiste groefhoek en montagespeling te kiezen.
Daarnaast is het correct selecteren van de lasproces parameters, vooral de waarde van de lasstroom, en het gebruik van geschikte methoden voor bandtransport en hoeken zorgen voor een gelijkmatige lasvorming.
Oorzaken: Onjuiste selectie van lasprocesparameters, te hoge lasstroom, langdurige boog, onjuiste bandtransportsnelheid en elektrodesnelheid zijn de belangrijkste oorzaken.
Preventiemethode: Om dit te voorkomen is het belangrijk om de juiste lasstroom en lassnelheid te kiezen, te lange vlambogen te vermijden en de juiste bandtransportmethode en hoek te beheersen.
De coatinglaag die op het oppervlak van de laskern wordt gedrukt, wordt coating genoemd.
De functie is：
(1) De stabiliteit van de lasboog verbeteren.
(2) Bescherm het gesmolten metaal tegen de buitenlucht.
(3) Overgang legeringselementen worden toegevoegd om de vereiste laseigenschappen te verkrijgen.
(4) De prestaties en productiviteit van het lasproces verbeteren.
Het proces van warmtebehandeling bestaat uit het verhitten van stalen onderdelen tot een temperatuur boven Ac3 of Ac1, dit gedurende een bepaalde tijd vol te houden en dan af te koelen met een geschikte snelheid om martensiet of bainiet te verkrijgen. Dit proces wordt gewoonlijk afschrikken genoemd en wordt gebruikt om de hardheid, sterkte en slijtvastheid van het staal te verbeteren.
Het wordt gekenmerkt door:
(1) CO2-gasoxidatie;
(2) Het koelingseffect van de luchtstroom creëert poriën in de las als het smeltbad snel stolt. Dit proces is echter gunstig voor dunne plaatlassen en resulteert in minder vervorming na het lassen.
(3) Gelaste verbindingen met een laag waterstofgehalte vertonen een hoge weerstand tegen koude scheuren in CO2 gasbeschermd lassen.
(4) Kooldioxide-gasbeschermd lassen wordt vaak geassocieerd met spatten, wat het grootste nadeel is.
De oorzaken van spatten zijn als volgt:
Vul het drukelement met perslucht vermengd met 1% ammoniak en plak een papiertje of verband dat gedrenkt is in een 5% kwiknitraat waterige oplossing aan de buitenkant van de las. Als alternatief kan ook wit papier worden gebruikt dat in fenolftaleïne is gedrenkt.
Als er een lek is, verschijnen er zwarte vlekken (of rode vlekken bij gebruik van fenolftaleïnepapier) op de corresponderende positie van de papierstrook of het verband.
Deze methode is zeer nauwkeurig en efficiënt, vooral voor het controleren van de dichtheid van de las bij lage omgevingstemperaturen.
Lassen wordt ingedeeld in drie groepen, gebaseerd op de gebruikte energie- en proceskenmerken: smeltlassen, druklassenen hardsolderen. Elk van deze categorieën is verder onderverdeeld in verschillende lasmethoden.
Smeltlassen is onderverdeeld in zes typen: booglassen, autogeen lassen, thermisch lassen, elektroslaklassen, elektronenbundellassen en smeltlassen. laserlassen.
Druklassen is onderverdeeld in zeven soorten: weerstandspotlassen, naadlassen, weerstandstuiklassen, ultrasoon lassen, explosief lassen, diffusielassenwrijvingslassen en hoogfrequent lassen.
SolderenAan de andere kant omvat hardsolderen met een vlam, inductiesolderen, hardsolderen in een oven, hardsolderen met een zoutoplossing en hardsolderen met elektronenstralen.
Booglassen heeft vier subcategorieën: elektrodebooglassen, stiftlassen, gasbeschermd lassen, ondergedompeld booglassen, en plasmaboog lassen. Gasbeschermd lassen is verder onderverdeeld in argon booglassentitaandioxidebooglassen en atomair waterstoflassen.
Metalen thermisch snijden, spuiten en vlambooggutsen zijn metaalbewerkingsmethoden die lijken op lastechnieken. Ze vallen meestal binnen het technische bereik van lasspecialismen.
De groefhoek is de hoek tussen twee oppervlakken van een groef.
De wortelspleet is de spleet die overblijft tussen de wortel van een lasnaad voor het lassen. De functie ervan is om wortelinbranding te garanderen tijdens het backinglassen.
Een stompe rand verwijst naar de rechte rand van het eindvlak langs de wortel van de verbindingsgroef van het lasstuk wanneer het lasstuk afgeschuind is. Dit wordt gebruikt om te voorkomen dat de wortel doorbrandt.
(1) Houd er rekening mee dat de nullastspanning niet hoger mag zijn dan de nominale waarde, namelijk AC 60V of DC 90V.
(2) Voor het verwijderen van lasslakken moet een veiligheidsbril aanwezig zijn.
(3) Bouwplaatsen met veel mensen moeten voorzien zijn van rolluiken om boogstraling te voorkomen.
(4) Lastangen met lasdraden mogen niet willekeurig geplaatst worden.
(5) Lasdraad Koppen mogen niet achteloos worden weggegooid, maar moeten centraal worden gestapeld. Er moet speciale aandacht worden besteed aan brandpreventie.
(6) Bij het lassen van non-ferrometalen, gegalvaniseerde pijpen of legeringen moet een masker worden gedragen om inademing van zinkoxide te voorkomen.
(7) Het terrein, het gereedschap en de apparatuur moeten worden schoongemaakt en de stroomtoevoer moet worden afgesloten aan het einde van het werk.
(8) Het omhulsel van het lasapparaat moet geaard zijn.
(9) Wanneer vegetatieas nodig is voor thermische isolatie en langzame afkoeling, wees dan voorzichtig met omringende voorwerpen om brand te voorkomen.
(10) Koppel de stroomtoevoer los voordat u het lasapparaat verplaatst of de bedrading verandert.
(11) Lassen moet binnen het schip worden uitgevoerd terwijl er buiten toezicht is.
(12) Bij het lassen en repareren van containers of leidingen die ontvlambare en explosieve media bevatten, moeten deze worden vervangen en gekwalificeerd en moeten alle deksels worden geopend.
Bij het lassen is vloeimiddel de belangrijkste factor om ervoor te zorgen dat laskwaliteit.
Het heeft de volgende functies:
(1) Bij het smelten stijgt de flux naar het oppervlak van het gesmolten metaal om het smeltbad te beschermen en erosie door schadelijke gassen in de atmosfeer te voorkomen.
(2) De flux helpt bij het deoxideren en legeren, en bereikt samen met de lasdraad de noodzakelijke chemische samenstelling en mechanische eigenschappen van het lasmetaal.
(3) Het helpt bij het verkrijgen van een goed gevormde las.
(4) Het vermindert de koelsnelheid van het gesmolten metaal en minimaliseert daardoor defecten zoals poriën en slakinsluitsels.
(5) Bovendien voorkomt het spatten, vermindert het verlies en verbetert het de bindingscoëfficiënt.
Avoordeel:
(1) Het proces is flexibel en kan in hoge mate worden aangepast;
(2) De uitvoer is van hoge kwaliteit;
(3) De vervorming kan gemakkelijk worden gecontroleerd en de spanning kan worden verbeterd door procesaanpassingen;
(4) De apparatuur is eenvoudig en gemakkelijk te bedienen.
Nadelen:
(1) Er worden strenge eisen gesteld aan lassers en de technologie en ervaring van de lasser hebben een directe invloed op de kwaliteit van het product. (2) De werkomstandigheden kunnen ondermaats zijn en (3) de productiviteit kan laag zijn.
Tijdens het lasproces beweegt de warmtebron langs de las, waardoor de temperatuur op verschillende plaatsen in de tijd verandert. Dit fenomeen staat bekend als de thermische lascyclus van het punt.
Beïnvloedende factoren:
(1) Lasprocesparameters en lineaire energie;
(2) Voorverwarmings- en interpass-temperatuur; plaatdikte, verbindingsvorm en thermische geleidbaarheid van materialen.
Oorzaken:
Het is het resultaat van de trekspanning wanneer het smeltbad afkoelt en kristalliseert, en de vloeibare dunne laag die wordt gevormd door eutectisch materiaal met een laag smeltpunt tijdens het stollen.
Preventiemethoden:
Bij smeltlassen staat de verhouding tussen de lasbreedte (b) en de berekende lasdikte (H) op de doorsnede van een enkele las, aangeduid als ф= B / h, bekend als de lasvormfactor.
Een kleinere lasvormfactor wijst op een smallere en diepere las, wat de kans op poriën, slakinsluitsels en scheuren in de las kan vergroten. Het is dus belangrijk om de lasvormfactor op een geschikt niveau te houden.
De oorzaken zijn:
(1) Roest en vocht;
(2) Lasmethode;
(3) Type lassen staaf;
(4) Stroomsoort en polariteit;
(5) Lasprocesparameters;
Preventiemethoden:
(1) Bij handmatig booglassen moet aan beide zijden van de las een ruimte van 10 mm ingegraven worden. Bij automatisch booglassen moeten roest en ander oppervlaktevuil binnen 20 mm aan beide zijden van de las zorgvuldig worden verwijderd.
(2) Voor het lassen moeten de lasdraad en het vloeimiddel strikt volgens de voorschriften worden gedroogd en in een isolatietrommel worden bewaard zodat ze gemakkelijk te gebruiken en te bereiken zijn.
(3) Zorg ervoor dat de juiste lasprocesparameters worden gebruikt. Wanneer een alkaline elektrode wordt gebruikt voor het lassen, moet kortsluitbooglassen worden uitgevoerd.
Het legeren van lasmetaal is het overbrengen van de vereiste legeringselementen naar het lasmetaal (surfacing metal) door het lasmateriaal om de las te maken metaalsamenstelling voldoen aan de vereiste vereisten.
Legeringsmethoden omvatten voornamelijk:
1) Toepassing van lassen van legeringen draad;
2) Breng gevulde draad of gevulde elektrode aan;
3) Gebruik een legeringcoating of keramische flux;
4) Toepassing van legeringspoeder;
5) Pas een verdringingsreactie toe.
De oorzaken van koude scheuren omvatten voornamelijk de volgende drie aspecten:
(1) Hoe hoger de hardingsneiging van gehard staal, hoe gevoeliger materialen met koolstofgehalte die groter zijn dan die van 16MnR staal zijn blootgesteld aan koudscheuren.
(2) De rol van waterstof: Tijdens het lassen neemt het lasmetaal meer waterstof op en door de snelle afkoeling van de las kan er wat waterstof in het lasmetaal achterblijven.
(3) Lasspanning: Waterstof, verharde structuur en stress zijn de belangrijkste oorzaken van koudscheuren.
De kans op koudscheuren is groter bij het lassen van laaggelegeerd staal met hoge sterkte, gemiddeld koolstofstaal, gelegeerd staal en andere soorten staal. soorten staalmaar het is minder gebruikelijk bij het lassen van koolstofarm staal en austenitisch roestvast staal.
Bij het lassen met een gemengde gasboog is de pulsboog toegepast. Dit is een belangrijke ontwikkeling in de gasboogtechnologie. Deze innovatie breidt het toepassingsgebied voor gas elektrisch lassen en biedt de volgende voordelen:
(1) De techniek biedt de voordelen van zowel een kortsluitovergang als een straalovergang, waardoor het geschikt is voor het lassen van dunne en dikke platen en toepasbaar is voor alle positielassen.
(2) Het maakt een effectieve regeling van de warmte-inbreng in het basismetaal mogelijk, waardoor de prestaties van gelaste verbindingen.
(3) Het beschikt over een breed stroomregelbereik en een sterk aanpassingsvermogen.
De zure elektrode biedt uitstekende procesprestaties, ziet er aantrekkelijk uit en is ongevoelig voor roest, vet, vocht, enz. Bovendien heeft hij een lage vochtabsorptie en kan hij worden gebruikt met zowel AC- als DC-voedingen.
De zure elektrode heeft echter verschillende nadelen, waaronder onvolledige ontzwaveling en ontluchting, geen defosforisatie, slechte scheurbestendigheid en lage mechanische eigenschappen.
Anderzijds heeft de alkalische elektrode een goede scheurvastheid, grondige ontluchting, gemakkelijke slakverwijdering, mooie lasvorming en hoge mechanische eigenschappen. De belangrijkste nadelen zijn de sterke vochtabsorptie en de slechte poriënweerstand.
Over het algemeen kan de alkaline elektrode alleen gelijkstroomvoeding gebruiken. Als er echter een geschikte hoeveelheid boogstabilisator aan de coating wordt toegevoegd, kan hij zowel wissel- als gelijkstroom gebruiken.
De maatregelen om de verbindingssterkte van overlapverbindingen te verbeteren zijn:
(1) Als de constructie het toelaat, moeten overlapverbindingen met beide zijden hoeklassen en voorste hoeklassen moeten zoveel mogelijk worden gebruikt om spanningsconcentratie te verminderen en de spanningsverdeling te verbeteren.
(2) Stoplassen en sleuflassen moeten worden toegevoegd aan de overlaplas.
(3) Een enkelzijdige overlapverbinding met rechte naad kan gebruik maken van een overlapvorm met zaagtandnaad.
Bij DC-booglassen wordt de gedeeltelijke slag van de boog, veroorzaakt door de elektromagnetische kracht in het lascircuit, magnetische gedeeltelijke slag genoemd.
Maatregelen om magnetische bias te voorkomen zijn over het algemeen
Voorverwarmen is een effectieve maatregel om de afkoelsnelheid na het lassen te verminderen. Het verlengt niet alleen de koeltijd binnen het bereik van austeniet omzettingstemperatuur en vermindert de neiging tot uitharden, maar verlengt ook de afkoeltijd wanneer de maximale lasverwarmingstemperatuur 100℃ bereikt, wat helpt bij het ontsnappen van waterstof.
Bovendien kan voorverwarmen de lasspanning verminderen en koudscheuren voorkomen.
De oorzaken van slakinsluiting zijn:
Maatregelen om het insluiten van slak te voorkomen zijn onder andere:
De maatregelen om de spanningsconcentratie van lasverbindingen te verminderen zijn:
De mechanische eigenschappen van het lasmetaal zijn afhankelijk van verschillende factoren, waaronder de chemische samenstelling, de smeltverhouding, de laslaag en laslijn energie.
Ondertussen worden de mechanische eigenschappen van de warmte-beïnvloede zone voornamelijk beïnvloed door de laslijnenergie.
Bovendien kunnen de algemene mechanische eigenschappen van de lasverbinding worden beïnvloed door het al dan niet uitvoeren van een warmtebehandeling na het lassen.
Om koudscheuren tijdens het lassen van 15CrMo staal te voorkomen, moeten de volgende procesmaatregelen worden genomen:
(1) Verwarm het lasstuk voor op 150 ~ 300 ℃ voor het lassen. Bij argonbooglassen en CO2-gasbeschermd lassen kan het voorverwarmen echter worden verminderd of weggelaten.
(2) Bedek de las en de warmte-beïnvloede zone na het lassen onmiddellijk met asbestdoek om langzame afkoeling mogelijk te maken.
(3) Onmiddellijk na het lassen op hoge temperatuur temperen bij 680 ~ 700 ℃.
Het aanbrengen van een overgangslaag wordt gebruikt om een lasverbinding van hoge kwaliteit te verkrijgen bij het lassen van ongelijksoortige metalen, zoals staal.
Bij het lassen van austenitisch roestvast staal en met boor gestabiliseerd perlietstaal helpt bijvoorbeeld het aanbrengen van een overgangslaag aan één kant van het perliet hittebestendige staal om de grootte van de diffusielaag te verkleinen en de kans op scheuren te minimaliseren.
Ook bij het lassen van staal met koper of koperlegeringen helpt het aanbrengen van een overgangslaag op het staal of koper en koperlegeringen om inbrandingsscheuren te voorkomen en de algehele prestaties van de verbinding te verbeteren.
Tijdens het regelen van de temperatuur in de slak en het gesmolten metaalbad treedt een reeks metallurgische reacties op. Deze reacties omvatten deoxidatie, defosforisatie, ontzwaveling en legering.
Een goede beheersing van deze reacties kan de kwaliteit van de las aanzienlijk verbeteren. Door bijvoorbeeld voldoende ontoxidatiemiddel aan de elektrodebekleding toe te voegen, kan het smeltbad effectief worden ontoxideerd.
Op dezelfde manier kan het toevoegen van een voldoende hoeveelheid alkalisch oxide aan de elektrodebekleding of het vloeimiddel zwavel en fosfor gedeeltelijk uit het smeltbad verwijderen. Bovendien kan het gebruik van legeringselementen in de flux of rechtstreeks in de laskern of draad de toegevoegde legeringscomponenten overbrengen op de las.
Daarom worden deze metallurgische reacties op grote schaal gebruikt in het smeltlasproces.
Zuiver argon kan worden gebruikt als beschermgas bij TIG lassen van roestvrij staal. Wanneer MIG lassen van roestvrij staalHet gebruik van zuiver argon kan resulteren in een onvolmaakt lasuiterlijk als gevolg van kathodeverstuiving.
Om dit te voorkomen kan ter bescherming een argonrijk menggas worden gebruikt. Zo kan het toevoegen van 1-2% zuurstof of 1-2% zuurstof en 5% koolstofdioxide aan argon het lasuiterlijk verbeteren.
Gerelateerde lectuur: MIG vs TIG-lassen
Bij het verbinden van pijpen met een kleine diameter met stomplassenis het niet mogelijk om inwendig te lassen. Daarom is de keuze voor een enkelzijdige groef beperkt tot het lasproces van enkelzijdig lassen en dubbelzijdig vormen.
Voor wanddiktes die niet te dik zijn, kan een V-groef worden gekozen. Als de wanddikte echter dik is en de verwerkingsomstandigheden het toelaten, kan een U-groef geschikter zijn.
Indien nodig is het ook mogelijk om te kiezen voor een sluitstuk aan de onderkant of een sluitstuk met een voeringring aan de onderkant.
Over het algemeen is de keuze van de lasstroom gebaseerd op:
(1) Diameter van de elektrode;
(2) Type elektrodecoating;
(3) Positie van de lasruimte;
(4) Lasgrootte en verbindingstype;
(5) Type en polariteit van lasstroom leveren;
(6) Laslocatie en omgevingstemperatuur.
De prestaties van elektroden kunnen vaak negatief beïnvloed worden door verschillende factoren zoals de samenstelling van de elektrodecoating, de luchtvochtigheid, de opslagmodus en de opslagtijd, wat leidt tot vochtabsorptie en resulteert in een onstabiele boog, meer spatten en een grotere kans op defecten zoals poriën en barsten.
Om deze problemen te beperken, is het belangrijk om de elektrode voor gebruik te drogen.
De belangrijkste voordelen van argonbooglassen voor aluminium en aluminiumlegeringen zijn te danken aan het gebruik van argon als inert gas. Het biedt een goede bescherming, een stabiele boog en produceert mooie lasformaties.
Als er een wisselstroomvoeding wordt gebruikt, kan het kathodebrekereffect de aluminiumoxidefilm effectief verwijderen van het oppervlak van het smeltbad.
Tijdens het lassen wordt er geen slak geproduceerd en daarom is er geen residu dat corrosie van de lasnaad kan veroorzaken.
De argonstroom heeft ook een schurend effect op het lasgebied, wat de koelsnelheid van de lasverbinding versnelt. Dit verbetert de microstructuur en de eigenschappen van de lasverbinding en vermindert de restvervorming van het lasstuk na het lassen.
In het algemeen kan, vanwege de dunheid van de pijpwand, de lasvorming verslechteren wanneer op alle posities wordt gelast, veroorzaakt door het stromen van gesmolten ijzer.
Daarom is de ideale lasmethode in dergelijke situaties gepulst argonbooglassen. Dit kan worden gedaan met behulp van wolfraam gepulseerd argonbooglassen of smeltelektrode gepulseerd argonbooglassen.
Het belangrijkste voordeel van deze methode is dat het lasproces gemakkelijk te automatiseren is, waardoor de arbeidsintensiviteit en de vereisten voor de bedieningsvaardigheden van lassers afnemen. Bovendien is het gunstig voor het bereiken van enkelzijdig lassen en dubbelzijdig vormen, met een goede laskwaliteit en een mooi uiterlijk.
Bij gebruik van de starre fixatiemethode om lasrestvervorming te verminderen, is het belangrijk op het volgende te letten:
(1) De starre bevestigingsmethode kan slechts een deel van de lasrestvervorming verminderen en kan deze niet volledig wegnemen. Dit komt omdat er nog steeds restvervorming op het lasstuk kan optreden, zelfs nadat de externe bindingen zijn verwijderd.
(2) De starre bevestigingsmethode kan een aanzienlijke lasspanning in lasverbindingen veroorzaken, wat problematisch kan zijn voor materialen die gevoelig zijn voor scheuren. Daarom is voorzichtigheid geboden bij het gebruik van deze methode op dergelijke materialen.
Bij elektrodebooglassen wordt een las vaak gemaakt met behulp van meerdere elektroden vanwege de beperkte lengte van de elektrode. Bovendien kan, vanwege de eisen van het lasproces, een las worden gevormd door meerdere korte lassen die met elkaar zijn verbonden.
De verbinding tussen elektroden of korte lassen wordt de "lasnaad" genoemd.
Bij het aansluiten moeten de volgende essentiële handelingen worden uitgevoerd:
Bij elektrodebooglassen wordt een las vaak gemaakt met behulp van meerdere elektroden vanwege de beperkte lengte van de elektrode. Bovendien kan, vanwege de eisen van het lasproces, een las worden gevormd door meerdere korte lassen die met elkaar zijn verbonden.
De verbinding tussen elektroden of korte lassen wordt de "lasnaad" genoemd.
De laskwaliteit wordt direct beïnvloed door de lasstroom. Het verhogen van de lasstroom kan de laspenetratie verbeteren en de kwaliteit waarborgen. Een te hoge stroomsterkte kan echter leiden tot lasondersnijding, doorbranden, spatten, oververhitting van de lasmetaalstructuur en een grotere korrelgrootte.
Bovendien kan de lasstaaf rood worden, kan de coating eraf vallen en kunnen de beschermingsprestaties verminderen. Aan de andere kant kan een te lage stroom defecten veroorzaken zoals slakinsluiting en onvolledig lassen.
Bij lassen worden atomen gecombineerd tussen de materialen die worden samengevoegd, terwijl hardsolderen materialen verbindt met een vulmetaal met een lager smeltpunt, soldeer genaamd.
Lassen staat bekend om zijn hoge mechanische sterkte en productiviteit bij het verbinden van dikke of grote onderdelen, maar het kan ook leiden tot aanzienlijke spanning en vervorming en veranderingen veroorzaken in de microstructuur van de warmte-beïnvloede zone.
Hardsolderen daarentegen vereist lagere temperaturen en kan resulteren in een vlakke, gladde verbinding met een aantrekkelijk uiterlijk en lagere spannings- en vervormingsniveaus. Het heeft echter ook een lagere verbindingssterkte en vereist nauwe toleranties in het assemblageproces.
Aan het begin van het lasproces is de temperatuur van het lasmetaal laag en kan deze niet snel stijgen nadat de boog is aangeslagen. Dit resulteert in een geringe inbranddiepte, wat de sterkte van de las kan verminderen.
Om dit probleem op te lossen, moet bij gebruik van een zure elektrode de boog iets worden verlengd na het inslaan, moet het uiteinde van de las worden voorverwarmd en moet vervolgens de booglengte worden verkort voor normaal lassen.
Aan de andere kant moet bij gebruik van een alkaline elektrode, na het slaan van de boog voor het startpunt, de elektrode worden teruggebracht naar het startpunt voor normaal lassen. Deze techniek helpt de onvoldoende inbranding op het startpunt te verbeteren en resulteert in een sterkere verbinding.
De aanwezigheid van zuurstof heeft een aanzienlijke invloed op de eigenschappen van de las. Naarmate het zuurstofgehalte toeneemt, nemen de sterkte, hardheid en plasticiteit van de las aanzienlijk af. Het leidt echter ook tot brosheid bij hoge temperaturen, koude verbrossing en veroudering van het lasmetaal. Het leidt echter ook tot warme verbrossing, koude verbrossing en verouderingsharding van het lasmetaal.
Bovendien beïnvloedt zuurstof de fysische en chemische eigenschappen van het lasmetaal door het geleidingsvermogen, de magnetische geleidbaarheid en de corrosiebestendigheid te verminderen. De opgeloste zuurstof in het smeltbad kan koolmonoxide poriën vormen, gunstige legeringselementen in het lasmateriaalen de algemene prestaties van de las verslechteren.
Bovendien kunnen te grote hoeveelheden zuurstof en koolstof in de druppel spatten veroorzaken en het lasproces destabiliseren. Daarom is het cruciaal om het zuurstofgehalte tijdens het lassen te controleren om lassen van hoge kwaliteit te garanderen.
Het lassen van dunne platen brengt verschillende uitdagingen met zich mee, zoals doorbranden, vervorming na het lassen, slechte lasvorming en porositeit.
Om poreusheid te voorkomen is het essentieel om het verbindingsgebied grondig schoon te maken en vuil en watervlekken te verwijderen voordat er gelast wordt. De plaatranden moeten ook nauwkeurig worden bewerkt om uitlijnfouten te voorkomen, die kunnen leiden tot doorbranden. De uitlijnfout mag niet groter zijn dan 0,5 mm. Bovendien moeten de lasparameters nauwkeurig worden gecontroleerd om defecten zoals doorbranden, slechte vervorming of onvolledige inbranding te voorkomen. Grote schommelingen in de lasparameters moeten worden vermeden.
Voor een stijve fixatie en om lasvervorming te verminderen, kunnen perspaarden, ijzer of vaste lasrondes worden gebruikt bij het lassen van dunne platen. Voor lange lassen moeten gesegmenteerde lasmethoden zoals de overslaande lasmethode worden gebruikt. De afstand tussen de lasnaden moet klein zijn en er moet dicht puntlassen worden gebruikt, waarbij elke sectie ongeveer 10~15 mm lang is.
De DC omgekeerde verbindingsmethode wordt aanbevolen, met een korte boog en een snelle lineaire lasrups. Als de productieomstandigheden het toelaten, kan het lasstuk 15°~20° naar beneden worden gekanteld om de lassnelheid te verbeteren, doorbranden te voorkomen en vervorming te verminderen. Intermitterend boogdoven of verticaal neergaand lassen kan ook worden gebruikt.
Tot slot is het cruciaal om een redelijke lasvolgorde strikt te volgen om de beste resultaten te behalen.
(1) Aanbevolen herziene versie:
(2) Aanbevolen herziene versie:
Overweeg het volgende lasparameters:
(1) De groef moet verwerkt worden volgens de gespecificeerde vorm en grootte.
(2) Voor het lassen moeten alle roest, olievlekken, water, verf en ander vuil op en rond het groefoppervlak zorgvuldig worden verwijderd. Alle resten die zijn achtergebleven bij het gutsen met een koolstofboog moeten ook worden verwijderd.
(3) Het lassen moet onmiddellijk na het reinigen worden uitgevoerd.
Als de groef om andere redenen dan lassen vochtig of verroest is, moet deze voor het lassen opnieuw worden gereinigd.
Als er gelast wordt in een zeer vochtig klimaat of als er dauw en vorst op of rond het oppervlak van de groef aanwezig zijn, moet dit gedroogd worden voordat er gelast wordt.
Tijdens het lasproces wordt het lasstuk blootgesteld aan plaatselijke en ongelijkmatige verwarming en koeling, wat resulteert in verschillende gradaties van thermische uitzetting van metalen en krimp in verschillende delen van de lasverbinding.
Omdat het lasstuk een samenhangend geheel is, zijn alle onderdelen met elkaar verbonden en onderling beperkt, waardoor het onmogelijk is om ze vrij uit te breiden of in te korten. Deze beperking leidt tot spanning en vervorming tijdens het lasproces.
De alkalische elektrode heeft goede ontzwavelings- (De-S) en fosfor(P)-eigenschappen, waardoor ze goed bestand is tegen hete scheuren.
De coating bestaat uit een aanzienlijke hoeveelheid alkalische slakvormende materialen, samen met een specifieke hoeveelheid desoxidatie- en legeringsmiddel.
Bij hoge temperaturen reageert het met waterstof om waterstofcyanide (HF) te produceren, waardoor het waterstofgehalte in de las vermindert. Deze reactie is gunstig bij het weerstaan van koudscheuren.
(1) Het is ongevoelig voor dunne onderdelen en defecten aan de oppervlakte en is meer van toepassing op dikke onderdelen.
(2) De detectiecyclus voor gebreken is kort en de apparatuur is eenvoudig, goedkoop en niet schadelijk voor het menselijk lichaam.
(3) De aard van lasdefecten kan echter niet rechtstreeks worden beoordeeld door ultrasone inspectie.
Er zijn verschillende factoren die problemen kunnen veroorzaken tijdens het lassen. Deze omvatten een te grote lasnaad met een stompe rand, een te kleine groefhoek, een onzuivere laswortel, een te kleine spleet, een verkeerde elektrode- of lasdraadhoek, lage stroom, hoge snelheid, te lange booglengte en magnetische voorspanning tijdens het lassen.
Bovendien kan het gebruik van te veel stroom ervoor zorgen dat de lasstaaf te snel smelt, voordat het metaal van de las volledig is verwarmd.
Andere factoren die kunnen bijdragen aan lasproblemen zijn roest, oxideaanslag en olievlekken die niet worden verwijderd tussen lagen of aan de rand van het basismetaal. Een slechte laspositie en toegankelijkheid kunnen ook tot problemen leiden.
Bij naar voren kantelen neemt de lasvormingscoëfficiënt toe, wat resulteert in een ondiepe inbranddiepte en een bredere las. Deze methode is ideaal voor het lassen van dunne platen.
Voorover kantelen verzwakt echter het effect van de boogkracht op het achterste rijenmetaal van het smeltbad, wat leidt tot dikker vloeibaar metaal op de bodem van het smeltbad. Dit belemmert het verwarmingseffect van de boog op het basismetaal en vermindert de lasdikte.
Tegelijkertijd wordt het voorverwarmingseffect van de boog op het ongesmolten basismetaal vóór het smeltbad versterkt, waardoor de lasbreedte toeneemt en de wapening afneemt. Deze methode is ook geschikt voor het lassen van dunne platen.
Preventieve maatregelen zijn onder andere:
(1) Verwijder zorgvuldig roest en ander vuil op het oppervlak van het lasnaaddeel binnen 10 mm aan beide zijden van booglassen met de hand en 20 mm aan beide zijden van automatisch onder poederdek lassen.
(2) Droog de lasdraad en het vloeimiddel strikt volgens de voorschriften voor het lassen en bewaar ze in een isolatieton zodat ze gemakkelijk toegankelijk zijn.
(3) Gebruik de juiste lasprocesparameters. Bij gebruik van een alkaline elektrode voor aarding moet kortsluitbooglassen worden toegepast.
Booglassen met argon wordt gekenmerkt door een kleine laspenetratie en minimale werkvervorming. Deze methode produceert een hoge lasdichtheid, waardoor het minder gevoelig is voor defecten zoals slakinsluiting, luchtgaten, ondersnijding en andere. De resulterende las voldoet aan strenge niet-destructieve testvereisten en vertoont uitstekende sterkte, taaiheid en plasticiteit.
Bovendien overtreffen de mechanische eigenschappen op het gebied van trek-, buig- en schokindexen die van andere lastechnieken. Booglassen met argon is bijzonder geschikt voor enkelzijdig lassen, dubbelzijdig vervormen en lassen van dunne wanden.
De nadelen zijn echter de lage werkefficiëntie en de hoge verwerkingskosten, die sterk kunnen variëren afhankelijk van de marktomstandigheden.
Als alternatief zijn CO2 gasafgeschermde lassers zeer efficiënt en relatief goedkoop, en kunnen ze gebruikt worden voor veel werkzaamheden op locatie die voldoen aan algemene inspectie-eisen. Ze zijn vooral geschikt om het werktempo met handmatige arbeid bij te houden. Toch zijn er ook nadelen aan CO2 gasbeschermd lassen. Het is over het algemeen beperkt tot gebruik in scenario's waar een strikte kwaliteitscontrole op het lassen door de staat wordt opgelegd.
Laten we eerst eens kijken naar het type ongelijksoortig staal dat gelast moet worden. Als het koolstof constructiestaal is, moeten laagsterkte lasdraden worden gekozen. Dit betekent dat er lasstaven met een lage lassterkte gebruikt moeten worden.
Als een van de twee ongelijke staalsoorten een gelegeerd staalis het essentieel om het verlies van legeringselementen tijdens het lasproces te compenseren. In een dergelijk scenario moet de laselektrode voor gelegeerd staal worden gekozen.
Lasbaarheid verwijst naar de capaciteit van materialen om onderdelen te lassen volgens de gespecificeerde ontwerpvereisten onder beperkte constructieomstandigheden en te voldoen aan de vooraf bepaalde servicevereisten.
Lasbaarheid wordt beïnvloed door vier factoren: materiaal, lasmethode, componenttype en servicevereisten. Koolstofstaal is een ijzer-koolstoflegering op basis van ijzer.
Koolstof is een legeringselement en zijn massafractie is niet meer dan 1%. Bovendien is de massafractie van mangaan niet meer dan 1,2% en de massafractie van silicium niet meer dan 0,5%. Deze laatste twee elementen worden niet gebruikt als legeringselementen.
Andere elementen, zoals Ni, Cr en Cu, worden gecontroleerd binnen de limiet van resthoeveelheden en worden niet gebruikt als legeringselementen.
Onzuiverheidselementen zoals S, P, O en N zijn strikt beperkt volgens de verschillende staalsoorten en -kwaliteiten.
Daarom hangt de lasbaarheid van koolstofstaal voornamelijk af van het koolstofgehalte. De lasbaarheid verslechtert geleidelijk met de toename van het koolstofgehalte en de lasbaarheid van staal met een laag koolstofgehalte is het beste, zoals weergegeven in tabel 1.
Tabel 1 toont de relatie tussen lasbaarheid en koolstofgehalte van koolstofstaal.
| naam | Massafractie koolstof (%) | Typische hardheid | Typisch gebruik | Lasbaarheid |
|---|---|---|---|---|
| zacht staal | ≤0.15 | ６０HRB | Platen,, en | uitstekend |
| 0.15~0.25 | ９０HRB | Structurele profielen, platen en staven | goed | |
| Medium koolstofstaal | 0.25~0.60 | 25HRC | Machineonderdelen en gereedschappen | Medium (vereiste warmte, nawarmte, waterstofarme lasmethode) |
| Staal met hoog koolstofgehalte | ≥0.60 | 4OHRC | Veer, schimmel, rail | Inferieur (voor- en naverwarming zijn vereist en waterstoflasmethode is vereist voor de kern) |
Staal dat voldoende sterk en oxidatiebestendig is bij hoge temperaturen wordt hittebestendig staal genoemd.
Laaggelegeerd hittebestendig staal is voornamelijk samengesteld uit Cr en Mo als de primaire legeringselementen. De matrixstructuur bestaat uit pareliet (of pareliet + ferriet), wat pareliet hittebestendig staal wordt genoemd. Veelgebruikte staalsoorten zijn 15CrMo, 12CrMoV, 12Cr2MoWVTiB, 14mnmov, 18mnmonb en 13mnnimonb.
Omdat Pearlite hittebestendig staal een bepaalde hoeveelheid Cr, Mo en andere legeringselementen bevat, ontstaat een hard en bros staal. martensietstructuur kan worden gegenereerd in de warmte-beïnvloede zone.
Tijdens het lassen bij lage temperaturen of bij het lassen van stijve constructies, kunnen zich snel koudscheuren vormen. Daarom moeten tijdens het lassen de volgende procesmaatregelen worden genomen:
Voorverwarmen is een cruciaal proces bij het lassen van hittebestendig staal met een perlietstructuur.
Om de laskwaliteit te garanderen, moet het werkstuk worden voorverwarmd en op een temperatuur van 80 tot 150 ℃ worden gehouden tijdens hechtlassen en formeel lassen.
Bij gebruik van argonbooglassen of CO2-gasbeschermd lassen voor backing, moet de voorverwarmingstemperatuur kan worden verminderd of helemaal worden overgeslagen.
Onmiddellijk na het lassen de lasnaad bedekken en warmte beïnvloede zone met asbestdoek om het langzaam af te koelen.
Onmiddellijk ontlaten bij hoge temperatuur moet worden uitgevoerd na het lassen om vertraagd scheuren te voorkomen, spanning te verlichten en de microstructuur te verbeteren.
Het is belangrijk om het temperatuurbereik van 350 ~ 500 ℃ te vermijden tijdens de warmtebehandeling na het lassen, omdat dit bereik een sterke brosheid kan veroorzaken in Pearlite hittebestendig staal.
Tabel 2 toont de aanbevolen warmtebehandelingstemperatuur na het lassen voor verschillende veelgebruikte parelitische hittebestendige staalsoorten.
Tabel 2 warmtebehandeling na het lassen temperatuur van hittebestendig staal pearlite
| Staalsoort | Dikte die een warmtebehandeling moet ondergaan (m) | Temperaturen op hoge temperatuur na het lassen (℃) |
| 15CxMo12Cx1MoV20CxMo12Cx212Cx3MoVSiTiB | >10> 6 Elke dikte elke dikte | 680 ~ 700720 ~ 760720 ~ 760760 ~ las- en snijvereniging 780740 ~ 780 |
Bij het lassen van staalconstructies met een laag koolstofgehalte in strenge winters verhoogt de snelle afkoelsnelheid van de lasverbinding de neiging tot scheurvorming. Dit geldt vooral voor de eerste las van een dikke en grote constructie, die gevoeliger is voor scheuren.
Daarom moeten de volgende procesmaatregelen worden genomen:
Zie Tabel 3 voor de voorverwarmingstemperatuur die vereist is bij het lassen bij lage temperatuur van diverse metalen constructies, en Tabel 4 voor de voorverwarmingstemperatuur die vereist is bij het lassen bij lage temperatuur van pijpen en drukvaten.
Tabel 3 voorverwarmingstemperatuur van lage temperatuur lassen van laag koolstofstaal metaalstructuur
| Dikte van lasnaad (mm) | Voorverwarmingstemperatuur bij verschillende temperaturen |
| <3031~5051~70 | Niet voorverwarmen wanneer deze niet lager is dan - 30 ℃; Voorverwarmen onder - 30 ℃; Niet voorverwarmen wanneer 100 ~ 150 ℃ niet lager is dan 10 ℃; Voorverwarmen wanneer de temperatuur lager is dan 10 ℃; Niet voorverwarmen wanneer 100 ~ 150 ℃ niet lager is dan 0 ℃; Voorverwarmen 100 ~ 150 ℃ wanneer deze lager is dan 0 ℃ |
Tabel 4 voorverwarmingstemperatuur van lage temperatuur lassen van pijpleiding en drukvat van laag koolstofstaal
| Dikte van lasnaad (mm) | Voorverwarmingstemperatuur bij verschillende temperaturen |
| <16173031^4041~50 | Niet voorverwarmen wanneer deze niet lager is dan - 30 ℃; Voorverwarmen bij 100 ~ 150 ℃ onder - 30 ℃ en niet onder - 20 ℃; Voorverwarmen onder - 20 ℃; Niet voorverwarmen wanneer 100 ~ 150 ℃ niet lager is dan 10 ℃; Wanneer de temperatuur lager is dan - 10 ℃, is de voorverwarmingstemperatuur niet lager dan 100c150 ℃, en wanneer er geen - 0 ℃ is, is de voorverwarming niet nodig; 100 ~ 150 ℃ voorverwarmen wanneer deze lager is dan 0 ℃ |
(1) Bij booglassen met de hand is de keuze van de juiste lasdraad cruciaal. Voor gewoon staal met een laag koolstofgehalte Q235De gemiddelde treksterkte is 417,5 MPa. Volgens het principe van gelijke sterkte is de aanbevolen lasdraad voor deze staalsoort de E43 serie.
Voor meer informatie over de keuze van elektroden voor booglassen met de hand van koolstofstaal met verschillende kwaliteiten, zie Tabel 5.
Tabel 5 selectie van elektroden voor booglassen met de hand van laag koolstofstaal
| Staalsoort | Model van lasstaaf geselecteerd voor algemene structuur | Dynamische belasting, complex, dikke plaatconstructie, ketel | Lasomstandigheden |
|---|---|---|---|
| Model van lasstaaf voor drukvat- en lagetemperatuurlassen | |||
| Q235 | E4313，E4303，E4301，E4320，E4311 | E4316，E4315（E5016，E5015） | Over het algemeen niet voorverwarmd |
| Q255 | Over het algemeen niet voorverwarmd | ||
| Q275 | E4316，E4315 | E5016，E5015 | Voorverwarming van dikke plaatstructuur boven 150 ℃ |
| 08、10、15、20 | E4303，E4301，E4320，E4311 | E4316，E4315（E5016，E5015） | Over het algemeen niet voorverwarmd |
| 25 | E4316，E4315 | E5016，E5015 | Voorverwarming van dikke plaatstructuur boven 150 ℃ |
| 20g22g | E4303，E4301 | E4316，E4315（E5016，E5015） | De voorverwarming van dikke plaat structuur is 100 ~ 150 ℃, en het lassen en snijden alliantie is over het algemeen niet vooraf uitgevoerd |
| 20R | E4303，E4301 | E4316，E4315（E5016，E5015） |
Opmerking: het model lasdraad tussen haakjes in de tabel geeft aan dat het in plaats daarvan kan worden gebruikt.
(2) De bijpassende selectie van lasdraad en flux voor ondergedompeld booglassen is laag koolstofstaal.
Zie Tabel 6 voor de juiste keuze van lasdraad en flux voor booglassen onder poederdek.
Tabel 6 bijpassende selectie van laag koolstofstaal onder poederdek lasdraad en flux
| Staalsoort | Lasdraad | Flux |
|---|---|---|
| Q234 | HO8A | HＪ430HJ431 |
| Q255 | HO8A | |
| Q275 | HOBＭnA | |
| 15、20 | H08A,HO8MnA | HＪ430HJ431HJ330 |
| 25 | HO8MnA,H10Mn2 | |
| 20g，22g | HO8HnA,HO8MnSi,h10Mn2 | |
| 20R | H08MnA |
(3) Keuze van CO2 lasdraad: De kwaliteiten van massieve lasdraad zijn H08Mn2Si en H08Mn2SiA, en ze zorgen voor een hoge sterkte van het neergeslagen metaal na het lassen. De beschikbare kwaliteiten van gevulde draad zijn YJ502-1, YJ506-2, YJ506-3 en YJ506-4.
(4) Voor het afstemmen van lasdraad en flux voor elektroslaklassenDe temperatuur van het smeltbad van elektroslaklassen is lager dan die van ondergedompeld booglassen. Daarom is het reducerende effect van silicium en mangaan in de flux zwak. Het wordt aanbevolen om lasdraad te kiezen met een hoog mangaan- en siliciumgehalte.
Daarom wordt vaak de voorkeur gegeven aan H10Mn2, H10MnSi lasdraad en flux HJ360 of H10MnSi lasdraad en flux HJ431 voor elektroslaklassen.
De lasbaarheid van staal kan in het algemeen en relatief worden beoordeeld op basis van de koolstofequivalentwaarde. Deze waarde kan echter slechts binnen een bepaald bereik liggen omdat:
1. Twee staalsoorten met gelijke koolstofequivalentwaarden maar verschillende koolstofgehaltes zullen een verschillende lasbaarheid hebben. Staal met een hoger koolstofgehalte is meer geneigd om een verharde structuur te produceren tijdens het lassen, wat leidt tot een grotere neiging tot scheuren en slechte lasbaarheid.
Wanneer de koolstofequivalentwaarde van staal gelijk is, kan dit dus niet worden beschouwd als een nauwkeurige indicatie van de lasbaarheid.
2. De berekening van het koolstofequivalent geeft alleen de invloed van de chemische samenstelling op de lasbaarheid weer en houdt geen rekening met het potentiële effect van verschillende afkoelsnelheden die gevarieerde structuren kunnen produceren. Als de afkoelsnelheid snel is, zal de lasbaarheid slechter worden.
Andere factoren, zoals de maximale verwarmingstemperatuur, de verblijftijd bij hoge temperatuur in de lascyclus en de lasmetaalstructuur, hebben ook invloed op de lasbaarheid, maar worden niet weergegeven in de formule voor het berekenen van de koolstofequivalentwaarde.
Daarom kan de koolstofequivalentformule alleen de lasbaarheid van staal evalueren binnen een specifieke reeks staalsoorten en kan deze niet worden gebruikt als een nauwkeurige evaluatie-index.
De rekgrens van 18MnMoNb staal is 490 MPa, waardoor het deel uitmaakt van de 490 MPa staalsoort.
Vanwege het hoge koolstof- en legeringsstaalgehalte vertoont 18MnMoNb-staal een grotere neiging tot afschrikharden en koudscheuren dan 16Mn-staal.
De belangrijkste punten van het lasproces:
Verlichting van stress gloeien Hierbij wordt een materiaal gedurende een bepaalde tijd verwarmd tussen 450 en 650 ℃, onder het abnormale punt, en vervolgens langzaam afgekoeld tot kamertemperatuur. Dit proces kan effectief restspanning gegenereerd tijdens het snijden, stampen, gieten en lassen.
Voor koolstofstaal is de aanbevolen verwarmingstemperatuur 625 ± 25 ℃ en voor gelegeerd staal 700 ± 25 ℃.
De benodigde wachttijd hangt af van de dikte van het materiaal. Voor koolstofstaal moet de wachttijd 1 uur per 25 mm dikte zijn. Voor gelegeerd staal moet dit 2 uur per 25 mm dikte zijn en de koelsnelheid moet minder zijn dan 275 ℃ per uur per 25 mm dikte.
Het is belangrijk op te merken dat het warmtebehandelingsproces sterk afhankelijk is van empirische waarden en niet kan worden opgelost door alleen maar te kopiëren. Materiaalsamenstelling varieert sterk tussen verschillende soorten materialen.
Tijdens het lassen zijn er verschillende gassen aanwezig rond het lasbad, die voornamelijk afkomstig zijn van de volgende bronnen:
(1) Gas dat wordt gegenereerd door het gasvormend middel in de elektrodecoating of -stroom.
(2) Omgevingslucht.
(3) Restgas van de laskern, lasdraad en het basismetaal tijdens het smelten.
(4) Gas gevormd door de ontleding van kristalwater dat bij hoge temperatuur in de elektrodebekleding of flux achterblijft.
(5) Roest, vocht, verf en andere materialen die niet verwijderd zijn van het oppervlak van het basismetaal en die ontbinden onder invloed van de vlamboog.
HJ431 is een stroom met een hoog mangaan- en siliciumgehalte die tot het smelttype behoort.
Tabel 24 toont de chemische samenstelling van de flux.
De flux is verkrijgbaar in een roodbruine of lichtgele kleur en heeft de vorm van glasachtige deeltjes met een grootte van 0,45 tot 2,5 mm.
De voeding kan worden gebruikt voor zowel AC als DC, waarbij de omgekeerde aansluiting vereist is voor DC-voeding.
De flux vertoont uitstekende procesprestaties en een stabiele boog, wat resulteert in mooie visgrill in de las. Het heeft echter een gemiddelde roestbestendigheid. De belangrijkste chemische reacties die optreden tijdens het lassen met gesmolten metaal zijn als volgt:
MnO + Fe = FeO + MnSiO2 + 2Fe = 2FeO + SiCaFe + H2O = CaO + 2HF ↑
CaF2 + 2H = Ca + 2HF ↑
Het gereduceerde Mn en Si dringen door in het lasmetaal, waardoor de mechanische eigenschappen verbeteren.
Het vrijkomen van HF minimaliseert het waterstofgehalte van het lasmetaal en verbetert de antiporeusheid ervan.
Tabel 7 chemische samenstelling (massafractie) van HJ431 (%)
| Si0 | MnO | CaF | Mgo | Ca0 | AlO | Fe0 | S | P |
| 40~44 | 34~38 | 3~7 | 5~8 | ≤6 | ≤4 | ≤1.8 | ≤0 .06 | ≤0.08 |
HJ431 wordt samen met H08A en H08MnA lasdraden gebruikt om belangrijke onderdelen van laag koolstofstaal en laag gelegeerd staal te lassen.
Volgens de voorschriften in het productmonster van lasmaterialen wordt de gesinterde flux vertegenwoordigd door de letter SJ gevolgd door drie cijfers:
1) Het eerste cijfer geeft het slakkensysteem van de fluxslak aan, zoals weergegeven in tabel 8.
Tabel 8 eerste cijferreeks van gesinterd fluxmerk
| Flux merk | Bereik van de hoofdbestanddelen van slakken (aantal soorten kwaliteitsclassificatie) (%) | |
|---|---|---|
| SJ1 ×× SJ2 ×× SJ3 ×× ST4 ×× sJ5 ×× SJ6 ×× | Calciumfluoridetype; Hoog aluminiumtype; Siliciumcalciumtype; Siliciummangaantype; Aluminium titanium type; Andere types | CaF2≥15； CaＯ+ＭgＯ+MnＯ+CaF2>50； SiＯ2≤20； Al３O２≥20； Ａｌ３Ｏ２＋CaＯ＋ＭgＯ>45ＣaＯ+MgO+SiＯ2>60ＭnＯ+SiＯ２>50A1２O３+TiＯ2>45 |
2) Het tweede en derde cijfer staan voor verschillende merken flux in hetzelfde type slakkensysteem, die gerangschikt zijn in de volgorde 01, 02 en ".
Volgens de voorschriften in het productmonster van lasmaterialen wordt de gesmolten flux weergegeven door de letter HJ gevolgd door drie cijfers:
1) Het eerste cijfer geeft het gehalte aan MnO in de flux aan en de reeksindeling wordt weergegeven in tabel 9.
Tabel 9 eerste cijferreeks van het merk smeltstroom
| Flux merk | Flux Type | Massafractie van ＭnO (%) |
| H orde 1 ×× H2 ×× H Ding 3 ×× H Ding 4 ×× | Geen mangaan; Laag mangaan; Gemiddeld mangaan; Hoog mangaan | <22~５1 |
2) Het tweede cijfer geeft het gehalte aan SiO2 en CaF2 in de flux aan, en de reeksindeling wordt weergegeven in tabel 10.
Tabel 10 tweede cijferreeks van het merk smeltstroom
| Flux merk | Flux Type | Massafractie van si0caf (%) |
| × één × HJ × twee × H × drie ×× 4XHJ × vijf × H Ding × zes × HJ × zeven × HJ × acht × H × negen × | Laag silicium en laag fluor; medium silicium en laag fluor; hoog silicium en laag fluor; fluor in laag silicium; medium silicium en fluor; fluor in hoog silicium; laag silicium en hoog fluor; medium silicium en hoog fluor; andere | SiＯ2<10；CaF２<10SiＯ210~30；CaF２<10SiＯ2>30；CaF<10ＳiＯ２＜10；CaF210~30SiＯ210~30；CaF210~30SiＯ2>30；CaF２10~30SiＯ＜10；CaF２<30ＳiＯ２10~30；CaF２＞30 |
3) Het derde cijfer geeft verschillende kwaliteiten van hetzelfde type vloeimiddel aan, die gerangschikt zijn in de volgorde 0, 1, 2 en ". 4) Als er twee deeltjesgroottes worden geproduceerd voor hetzelfde merk vloeimiddel, in het geval van fijne deeltjes (de deeltjesgrootte van vloeimiddel is
0,45 ~ 2,4 mm) fluxmerk gevolgd door" ×" Word.
SJ501 is een gesinterde zure flux met een chemische samenstelling die wordt weergegeven in tabel 11. De voeding is geschikt voor zowel wisselstroom- als gelijkstroomlassen. Bij gelijkstroomlassen wordt een omgekeerde aansluiting gebruikt en kan de maximale lasstroom 1200 A bereiken. De kleur van de flux is zilverwit. Het heeft een sterke weerstand tegen poreusheid tijdens hogesnelheidslassen en is niet gevoelig voor een kleine hoeveelheid roest of oxidelaag bij hoge temperatuur.
SJ501 is geschikt voor het lassen van koolstofstaal en sommige laaggelegeerde staalconstructies met H08A en H08MnA lasdraden. Het is ook ideaal voor snellassen met meerdere draden, vooral voor dubbelzijdig single-pass lassen.
Tabel 11 chemische samenstelling (massafractie) van SJ501 (%)
| Si0+Ti0 | Al２O３+MnＯ | CaF2 | S | P |
| 30 | 59 | 8.8 | 0.039 | 0.041 |
Een steunplaat, gemaakt van dezelfde samenstelling als het basismetaal, wordt aan de achterkant van de groef geplaatst om te zorgen voor een volledig gelaste verbinding tijdens het lasproces zonder de wortel door te branden.
Dit type verbinding staat bekend als een backing plate-verbinding en veel voorkomende vormen van de backing plate zijn onder andere: I-vormige riemsteunplaatgroef, V-vormige riemsteunplaatgroef, Y-vormige riemsteunplaatgroef, enkelzijdige V-vormige riemsteunplaatgroef, zoals getoond in Figuur 6.
a) I-vormige groef met steunplaat
b) V-vormige groef met steunplaat
c) Y-vormige groef met steunplaat
d) Enkelzijdige groef met steunplaat
De bedieningsvaardigheden die nodig zijn voor het lassen van de basisplaatverbinding zijn eenvoudiger en gemakkelijker onder de knie te krijgen in vergelijking met enkelzijdig lassen en dubbelzijdig vormen.
Deze techniek wordt vaak gebruikt in situaties waar lassen aan de achterkant niet mogelijk is, zoals in de omtreknaad van cilinders met een kleine diameter of omhulde containers.
Een nadeel van deze methode is echter dat als de ellipticiteit van de bodemplaat en de cilinder niet consistent zijn, er een spleet kan ontstaan wanneer ze samengevoegd worden. Tijdens het lassen kan de gesmolten slak niet naar boven drijven, wat kan leiden tot slakinsluiting.
De JB4708-92 lasprocedurekwalificatie voor stalen drukvaten bepaalt dat de buighoek van enkelzijdig lassen met backing kan worden gebaseerd op de buighoeknorm van dubbelzijdig lassen.
Wanneer de dikte van de las gelijk is, wordt de geometrie van de drie groeven getoond in Fig. 5.
a) Y-groef b) U-groef met stompe rand c) Dubbele Y-groef
1) De bewerking van het groefoppervlak is eenvoudig.
2) Het kan aan één kant worden gelast zonder om te draaien.
3) Wanneer de ruimte van lasgroef groot is, er veel vulmaterialen zijn en de dikte van het laswerk groot is, is de productiviteit laag.
4) Grote lasvervorming.
Aanvullende symbolen worden gebruikt om sommige kenmerken van lassen aan te vullen, zoals weergegeven in de tabel.
| Naam | Schets Kaart | Symbool | interpretatieve verklaring |
|---|---|---|---|
| Symbool met steunplaat |  |  | Geeft aan dat er een steunplaat aan de onderkant van de las zit |
| Driezijdig lassymbool |  |  | Geeft aan dat er lasnaden zijn aan drie zijden |
| Omringend lassymbool |  |  | Geeft de lasnaad rond het laspunt aan |
| Veldsymbool |  | Geeft aan dat er ter plaatse of op locatie wordt gelast | |
| Staart toeval |  | Het lasproces en de lasmethode kunnen worden gemarkeerd met verwijzing naar gb185-85 |
Het symbool op een tekening dat de lasmethode, lasvorm en lasgrootte aangeeft, wordt lassymbool genoemd.
Volgens de weergave van lassymbolen in GB324-88 bestaat een lassymbool gewoonlijk uit een basissymbool en een leider. Daarnaast kunnen naar behoefte hulpsymbolen, aanvullende symbolen en lasmaatsymbolen worden toegevoegd.
De verbinding die na het lassen in het lasstuk wordt gevormd, wordt las genoemd.
Volgens de combinatievorm kunnen lassen worden onderverdeeld in stuiklassen, hoeklassenPluglassen en eindlassen.
De lassen die de stuikverbinding vormen, worden stuiklassen genoemd. Stuiklassen kunnen worden gevormd door stuiklas of T-las (kruislas), wat verwijst naar de las met nul lasnaad na volledig penetratielassen na het afschuinen.
Het verbindingsoppervlak van de twee aan elkaar gelaste delen kan recht of bijna recht worden gelast. Bovendien, als de las bestaat uit zowel stuiklas als hoeklaswordt dit een gecombineerde las genoemd.
Een gecombineerde las ontstaat wanneer een T-las (kruislas) wordt afgeschuind en gelast met volledige inbranding, wat resulteert in een las met een bepaald lasbeen.
Een stuiklas wordt gemaakt in een groef, terwijl een hoeklas wordt gebruikt om twee lassen buiten de groef met elkaar te verbinden.
Het verwijst naar de las die het ronde gat vult dat wordt gevormd door twee overlappende lassen, waarvan er één is geopend met een rond gat, en vervolgens in het ronde gat wordt gelast.
Lassen die beëindigingsverbindingen vormen.
Tijdens het lassen is de algemene naam van verschillende fysieke grootheden (zoals lasstroom, boogspanning, lassnelheid, lineaire energie, etc.) die worden geselecteerd om de laskwaliteit te waarborgen lasprocesparameters.
De invloed van procesparameters op de lasvorm is als volgt:
Wanneer de overige omstandigheden ongewijzigd blijven, nemen bij het verhogen van de lasstroom de lasdikte en de wapening toe, terwijl de lasbreedte vrijwel ongewijzigd blijft (of licht toeneemt).
Wanneer de andere condities ongewijzigd blijven, neemt de boogspanning toe, neemt de lasbreedte aanzienlijk toe en nemen de lasdikte en wapening licht af.
Wanneer de andere omstandigheden ongewijzigd blijven, resulteert een verhoging van de lassnelheid in een afname van de lasbreedte, lasdikte en wapening.
Lasstroom, boogspanning en lassnelheid zijn de drie belangrijkste lasprocesparameters tijdens het lassen.
Bij het selecteren van deze parameters moet een goede coördinatie tussen de drie worden overwogen om een las met een goede vorm te verkrijgen en te voldoen aan de vereiste normen.
De eisen voor stootnaden van lasverbindingen zijn als volgt:
1. Bij het aan elkaar lassen van stalen platen met verschillende diktes kan een aanzienlijk verschil in dikte tussen de platen aan beide zijden een aanzienlijke verandering in de doorsnede bij de verbinding na het lassen veroorzaken. Deze verandering kan leiden tot ernstige spanningsconcentratie.
Daarom moeten dikke platen voor kritieke lasconstructies zoals drukvaten worden verdund. Volgens de relevante technische normen moet de rand van de dikke plaat worden verdund als de dikte van de dunnere plaat ≤ 10 mm is en het dikteverschil tussen de twee platen groter is dan 3 mm, of als de dikte van de dunnere plaat > 10 mm is en het dikteverschil tussen de twee platen groter is dan 30% van de dikte van de dunnere plaat of meer dan 5 m. De rand van de dikke plaat moet worden verdund. De uitgedunde lengte moet groter zijn dan of gelijk aan 3 keer het dikteverschil.
2. Wanneer een rechtlijnige las wordt gestuikt met een gebogen las, bevindt de las zich precies op de kruising, wat leidt tot aanzienlijke lasspanning en het zwakke oppervlak van de hele constructie wordt. Daarom moet de gebogen las bij de stootnaad een rechte doorsnede hebben, zodat de las zich in de vlakke stootpositie bevindt.
De geleider bestaat over het algemeen uit een geleider met een pijl (hierna de pijllijn genoemd) en twee referentielijnen (de ene is een ononderbroken lijn en de andere is een stippellijn), zoals getoond in Fig. 17.
Bij gebruik van de leader moet deze overeenkomen met het basissymbool:
a) De las zit aan de pijlzijde van de verbinding
b) De las zit aan de niet-pijlzijde van de verbinding
c) Symmetrische las
d) Dubbelzijdig laswerk
Het testen met magnetische deeltjes is een niet-destructieve testmethode die gebruikmaakt van het fenomeen dat magnetische deeltjes worden aangetrokken door het magnetische lekveld dat wordt opgewekt door oppervlaktedefecten in ferromagnetische materialen wanneer ze worden blootgesteld aan een sterk magnetisch veld.
Het principe van foutdetectie met magnetische deeltjes houdt in dat de geïnspecteerde las plaatselijk gemagnetiseerd wordt, waardoor magnetische krachtlijnen door de las lopen.
Voor lassen met dezelfde doorsnede en uniforme interne materialen is de verdeling van magnetische krachtlijnen uniform. Echter, in aanwezigheid van defecten zoals scheuren, poriën en slakinsluitsels aan het oppervlak of binnenin de las, zullen de magnetische krachtlijnen deze gebieden met hoge magnetische weerstand omzeilen, waardoor buiging ontstaat, zoals getoond in Fig. 5A.
Op dit punt worden magnetische deeltjes op het oppervlak van de las gestrooid en de magnetische krachtlijnen gaan door de magnetische deeltjes die zich op de oppervlaktedefecten bevinden, waardoor "magnetische fluxlekkage" ontstaat en de magnetische deeltjes aan het defect worden geadsorbeerd.
De grootte en positie van het defect kan bepaald worden door de vorm, het aantal en de dikte van de geadsorbeerde magnetische deeltjes te onderzoeken.
Het is belangrijk op te merken dat inwendige defecten die zich ver van het lasoppervlak bevinden geen magnetische fluxlekkage op de magnetische krachtlijnen zullen veroorzaken, en daarom zullen de magnetische deeltjes niet worden geabsorbeerd of zich ophopen, waardoor de defecten niet detecteerbaar zijn. De meest gebruikte magnetische deeltjes in deze testmethode zijn ijzeroxide (Fe3O4) en ijzeroxide (Fe2O3).
Defecten kunnen op basis van hun vorm worden onderverdeeld in drie types:
(1) De lengte van een lineair defect magnetisch spoor is meer dan drie keer de breedte.
(2) Een cirkelvormig defect magnetisch spoor is elk defect magnetisch spoor dat niet lineair is.
(3) Een magnetisch spoor met verspreide defecten verwijst naar meerdere defecten in een bepaald gebied die tegelijkertijd verschijnen.
Kwaliteitsnorm: volgens de bepalingen van de ZBJ04006-87-norm is de rang van defect magnetisch spoor verdeeld in 7 niveaus.
Het basissymbool is een symbool dat de dwarsdoorsnedevorm van de las weergeeft. In de tabel staan verschillende veelvoorkomende basissymbolen.
| Naam | Schets Kaart | Symbool |
|---|---|---|
| I-vormige las |  |  |
| Y-vormige las |  |  |
| Enkelzijdige V-vormige las met stompe rand |  |  |
| U-vormige las met stompe rand |  |  |
| Achterkant kraal |  |  |
| Vullas |  |  |
| Stoplas |  |  |
Voor radiografische inspectie kunnen respectievelijk röntgenstralen en Y-stralen worden gebruikt.
Wanneer de stralen door metalen materialen gaan, wordt een deel van hun energie geabsorbeerd, waardoor de stralen worden verzwakt. De demping verschilt afhankelijk van de dikte van de doordringende metaalmateriaaldie kan variëren door defecten zoals scheuren, poriën, onvolledige penetratie of andere onvolkomenheden die het materiaal dunner maken, of door verschillen in volume en massa (zoals slakinsluitsels).
Verzwakking is significanter bij het passeren van dikke of grote objecten, wat resulteert in een zwakkere intensiteit op het substraat, een lagere gevoeligheid van het negatief en een ondiepere zwartheid na ontwikkeling. Omgekeerd is de zwartheid dieper wanneer de verzwakking minder is.
Door de afbeeldingen met verschillende zwartniveaus op het negatief te analyseren, kunnen defecten duidelijk worden weergegeven.
Ultrasone foutdetectie is een niet-destructieve testmethode waarbij ultrasoon geluid wordt gebruikt om inwendige defecten in materialen op te sporen.
Het principe van ultrasone foutdetectie houdt in dat defecten worden opgespoord door gebruik te maken van het verschil in akoestische impedantie (het product van materiaalvolumemassa en geluidssnelheid) tussen de defecten in lassen en normaal weefsel, en van het reflectieverschijnsel van geluidsgolven op heterogene interfaces met verschillende akoestische impedantie.
Tijdens het opsporen van zwakke plekken zendt een piëzo-elektrische transducer in de sonde ultrasone pulsgolven uit, die via een akoestisch koppelmedium (zoals water, olie, glycerol of pasta) naar het lasmetaal worden gestuurd.
Na het defect genereert de ultrasone golf een gereflecteerde golf. Een andere soortgelijke of dezelfde sonde wordt dan gebruikt om de gereflecteerde geluidsgolf te ontvangen, die door de transducer wordt omgezet in een elektrisch signaal.
Het elektrische signaal wordt versterkt en weergegeven op een fluorescerend scherm of afgedrukt op papieren tape. De positie van het defect kan worden bepaald op basis van de positie van de sonde en de voortplantingstijd van de geluidsgolf (echopositie op het fluorescerende scherm).
De amplitude van de gereflecteerde golf kan bij benadering de grootte van het defect bepalen.
Kwaliteitsnorm: De waarschijnlijkheid dat de ultrasone straal loodrecht op het defecte vlak staat, neemt toe met het aantal richtingen voor ultrasone detectie van lassen, wat resulteert in een hoger detectieniveau van defecten en nauwkeurigere evaluatieresultaten.
Volgens GB11345-89 worden ultrasone schade in de handmatige ultrasone methoden voor foutdetectie en de classificatie van de resultaten van foutdetectie voor stalen lassen in drie inspectieniveaus ingedeeld: A, B en C op basis van het aantal detectierichtingen van lassen. De inspectiekwaliteit neemt toe van niveau A tot niveau C, waarbij niveau B geschikt is voor drukvaten.
Het doel van het beschermen van het lasgebied is om te voorkomen dat lucht het druppel- en poelbad binnendringt en om het stikstof- en zuurstofgehalte in het lasmetaal te verlagen.
Er zijn drie manieren van bescherming:
Bij gasbeschermd lassen wordt een beschermgas (CO2, H2, Ar) gebruikt om het lasgebied te isoleren van de omringende lucht.
Bij slakbescherming daarentegen wordt het metaaloppervlak van het smeltbad bedekt met een laag slak om contact met de lucht te voorkomen. Deze methode wordt vaak gebruikt bij lasprocessen zoals elektroslaklassen en booglassen onder poederdek.
Gecombineerde bescherming met gasslak is een andere methode die zowel beschermgas als slak gebruikt om het gesmolten metaal gelijktijdig te beschermen. Deze methode wordt vaak gebruikt bij booglassen met de hand.
Als oprichter van MachineMFG heb ik meer dan tien jaar van mijn carrière gewijd aan de metaalbewerkingsindustrie. Door mijn uitgebreide ervaring ben ik een expert geworden op het gebied van plaatbewerking, verspaning, werktuigbouwkunde en gereedschapsmachines voor metalen. Ik denk, lees en schrijf voortdurend over deze onderwerpen en streef er voortdurend naar om voorop te blijven lopen in mijn vakgebied. Laat mijn kennis en expertise een aanwinst zijn voor uw bedrijf.
NL 
EN 
AR 
DE 
ES 
FR 
ID 
IT 
JA 
PT 
PT_BR 
RU 
KO 
TR