Lasopleiding 101: Alles wat je moet weten

1. Wat is lassen?

Lassen is het proces van het verbinden van hetzelfde metaal of verschillende metalen.

2. Wat is een lasnaad?

Na het lassen wordt het polymeer van metaal en niet-metaal in een bepaald gebied lasnaad genoemd.

2. Lasmethode

Volgens de kenmerken van het lasproces, kan het worden ingedeeld in smeltlassen, druklassen en hardsolderen.

Smeltlassen:

De lasmethode waarbij het metaal op de verbinding wordt gesmolten onder invloed van hoge temperatuur, enz.

Lassen onder druk:

Lasmethode voltooid onder bepaalde druk.

Solderen:

Gebruik het metaal waarvan het smeltpunt lager ligt dan het smeltpunt van het basismetaal als het toevoegmetaal om het lasmetaal en het toevoegmetaal te verwarmen tot de temperatuur tussen het smeltpunt van het basismetaal en het smeltpunt van het toevoegmetaal, zodat het toevoegmetaal vloeibaar is en het basismetaal nat maakt, de verbindingsspleet vult en zich met het basismetaal verspreidt om lassen te bereiken.

Specifieke classificatie:

2.1 Gebruikelijke lasmethoden

2.1.1 Booglassen met handelektrode

Wat is een boog?

De sterke en langdurige gasontlading tussen het werkstuk en de elektrode wordt vlamboog genoemd.

Kortom, het is gewoon een gasontladingsverschijnsel.

De boog bestaat echter uit drie delen: het gebied van de boogkolom, het kathodegebied en het anodegebied.

Boogtemperatuur:

• Kathode-oppervlak 2100 ℃,
• Boogkolom 5700~7700 ℃
• Anode-oppervlak 2300 ℃

Hitte in boogzone:

• Anode rekeningen voor 43%
• Het kathodegebied is goed voor 36%
• Het gebied van de boogkolom is goed voor 21%

Wat is booglassen?

Wat is booglassen met de hand? Eenvoudig gezegd is booglassen een lasmethode waarbij boogverbranding als warmtebron wordt gebruikt.

De methode van elektrisch booglassen met handmatig bediende lasdraden wordt handmatig elektrodebooglassen genoemd, kortweg handbooglassen.

Hoe wordt booglassen met de hand uitgevoerd?

(1) De vlamboog brandt tussen de elektrode en het lasstuk en de hitte van de vlamboog zorgt ervoor dat het werkstuk en de elektrode tegelijkertijd smelten tot een smeltbad;

(2) De vlamboog smelt of verbrandt de bekleding van de elektrode en produceert slak en gas, die het gesmolten metaal en het smeltbad beschermen;

(3) Wanneer de boog naar voren beweegt, koelt het volgende smeltbad af en stolt het terwijl er voortdurend nieuw smeltbad wordt gegenereerd, waardoor een continue las wordt gevormd.

Voordeel van booglassen met handelektrode:

Eenvoudige apparatuur, flexibele bediening en groot aanpassingsvermogen.

Nadeel van booglassen met de hand:

De productie-efficiëntie is laag, de arbeidsintensiteit is hoog en de kwaliteit van lassen verbindingen is niet gemakkelijk te garanderen.

Toepassing van booglassen met de hand:

Hij kan de meeste metalen lassen, is geschikt voor verschillende lasposities en kan zowel dunne als dikke platen lassen.

2.1.2 Automatisch booglassen onder poederdek

Wat wordt er gewoonlijk gezegd over automatisch onder poederdek lassen?

Automatisch lassen - Het lassen wordt automatisch voltooid door het mechanische apparaat.

Ondergedompeld booglassen - Lassen waarbij een boog brandt onder een korrelige fluxlaag.

Hoe werkt een automatische boog onder water? lasproces?

(1) De flux stroomt uit de trechter en wordt gelijkmatig op het gelaste deel van het werkstuk gestapeld om een fluxlaag (30-50 mm) te vormen;

(2) De continu gevoede lasdraad genereert een boog tussen de lasdraad en het onderdeel onder de fluxlaag, waardoor de lasdraad, het werkstuk en de flux smelten, een metaalsmeltbad wordt gevormd en van de lucht wordt geïsoleerd;

(3) Terwijl de lasmachine automatisch voorwaarts beweegt, smelt de boog voortdurend het metaal, de draad en het vloeimiddel van het voorste laselement, terwijl de rand achter het smeltbad begint af te koelen en te stollen om een las te vormen, en de vloeibare slak vervolgens condenseert om een harde slakomhulling te vormen.

Waarom moet er een laagje vloeimiddel op het oppervlak van de laspositie worden gesmeerd?

Het heeft de volgende drie functies:

(1) Beschermend effect

Flux smelt om slak en gas te vormen, isoleert effectief lucht, beschermt druppel en gesmolten pool en voorkomt het branden van legeringselementen;

(2) Metallurgische werking

In het lasproces speelt het de rol van deoxidatie en aanvulling van legeringselementen;

(3) Lasproces verbeteren

Houd de boog constant brandend en maak de las mooi.

Wat zijn de kenmerken van automatisch booglassen onder poederdek?

In welke gebieden worden ze voornamelijk gebruikt?

Voordeel van automatisch booglassen onder poederdek:

Hoge productie-efficiëntie (5~ keer hoger dan handmatig booglassen);

Goed laskwaliteit (minder poreusheid en slakinsluiting);

Lage kosten (besparing op arbeid, tijd en materiaal);

Goede werkomstandigheden (geen spatten, weinig arbeidskrachten).

Nadeel van automatisch booglassen onder poederdek:

Niet geschikt voor het lassen van complexe lassen en smalle ruimten;

De apparatuur is complex en de benodigde lasstroom is groot (een kleine stroom veroorzaakt een instabiele boog);

Slecht aanpassingsvermogen (van toepassing op vlak lassenlange rechte las en omtreklas met grotere diameter).

Toepassing:

Het wordt gebruikt voor lange rechte las en omtreklas met grote diameter van productie en middelgrote plaatstructuur, zoals ketel, drukvat, schip, enz.

Om een redelijke lasvorming en goede laskwaliteit te verkrijgen en om de lassnelheid te verbeteren, is het meerdraads onderpoederdek lassen in opkomst.

Het wordt veel gebruikt in toepassingen die een hoge lasefficiëntie vereisen, zoals windenergie, scheepsbouw, drukvaten, zware machines, pijpleidingen en andere industrieën.

Multi power serie meerdraads booglassen onder poederdek:

Het wordt voornamelijk gebruikt voor het lassen van pijpleidingen.

Volgens de toepassing kan het worden onderverdeeld in extern lassen van lange rechte longitudinale naad van pijpleiding, intern lassen van lange rechte longitudinale naad van pijpleiding, extern lassen van spiraalvormige gelaste pijp, intern lassen van spiraalvormige gelaste pijp en andere verschillende soorten.

Enkelvoudig parallel meerdraads booglassen onder poederdek:

Verbeter de productie-efficiëntie aanzienlijk, verhoog de lassnelheid, verminder het stroomverbruik, verminder de warmte-invoer en vervorming, bespaar energie, maak de primer efficiënter en dek soepeler af.

2.1.3 Gasbeschermd lassen

Booglassen waarbij gas als boogmedium wordt gebruikt en waarbij de boog en het lasgebied worden beschermd, wordt gasbeschermd booglassen (GMAW) genoemd.

Met andere woorden, gasbeschermd lassen gebruikt gas als medium en bescherming.

Welke specifieke soorten heeft het?

Ingedeeld naargelang de elektrode gesmolten is en het type schermgas:

• Niet smeltende elektrode (wolfraamelektrode) inert autogeen lassen (GTAW/TIG);
• GMAW/MAG;
• MIG-lassen.

Afschermingsgas:

• Argon → argon booglassen
• CO₂ → CO₂ gasbeschermd lassen

Elektrode:

• Niet smeltende elektrode (wolfraamelektrode)
• Smeltelektrode

Verschillen tussen gasbeschermd lassen met en zonder toevoegbare elektrode:

MIG/MAG: Voer direct de lasdraad aan, die zowel elektrode als toevoegmateriaal is.
TIG: wolfraamelektrode is de elektrode en smelt niet; de lasdraad wordt apart toegevoerd en alleen als toevoegmateriaal gebruikt

Booglassen met argon

Wat zijn de kenmerken van argonbooglassen?

Wat zijn de belangrijkste toepassingen?

Wolfraamelektrode, handmatige draadaanvoer.

De lasdraad is slechts het toevoegmetaal.

De lasdraad geeft de stroom niet door, dus er is geen spat.

Echter, om te voorkomen dat wolfraam elektrode smelten en branden, waardoor wolfraam besmetting in het smeltbad, is de lasstroom niet gemakkelijk te hoog zijn.

Alleen dunne platen van minder dan 4 mm kunnen worden gelast.

Smeltelektrode, automatische draadaanvoer.

De lasdraad is zowel een elektrode als een toevoegmetaal.

Er is geen smelt- of verbrandingsverlies van de wolfraamelektrode.

De lasstroom kan in een breed bereik worden ingesteld, zodat dunne en middel dikke platen kunnen worden gelast.

Voordelen van argonbooglassen

Het kan in alle richtingen worden gelast;

Gemakkelijk voor observatie en automatische controle;

Goed beschermingseffect, stabiele boog en goede laskwaliteit;

Je kunt er bijna alle metalen mee lassen.

Nadeel van argonbooglassen

Hoge argonkosten;

De stroomdichtheid van argonbooglassen is hoog, het uitgestraalde licht is relatief sterk en de ultraviolette straling die door de boog wordt gegenereerd is groot, waardoor er meer schade aan het lichaam wordt toegebracht;

De warmte beïnvloede zone van argonbooglassen is groot en het werkstuk is gevoelig voor barsten, speldenprikken, slijtage, krassen, undercut en andere defecten na reparatie;

Toepassing van argonbooglassen

Het wordt voornamelijk gebruikt voor het lassen van non-ferrometalen en gelegeerd staal dat gemakkelijk geoxideerd kan worden (voornamelijk lassen van Al, Mg, Ti en hun legeringen en roestvrij staal).

CO₂ gasbeschermd booglassen

Het principe van CO₂ gasbeschermd booglassen is hetzelfde als MIG-lassen, behalve dat het beschermgas CO₂.

Het volume CO-gas in het gesmolten bassin en de druppel zet snel uit en barst, wat resulteert in spatten.

Het kan metaal oxideren en legeringselementen verbranden, en kan geen non-ferrometalen lassen en gelegeerd staal.

Voordelen van CO2 gasbeschermd lassen

Lage kosten (40%~50% van booglassen onder poederdek en booglassen met de hand);

Hoog rendement (hoge stroomdichtheid, grote inbranding en hoge lassnelheid);

Goede laskwaliteit (koeling door luchtstroom, kleine warmte beïnvloede zone, kleine vervorming);

In staat om in alle posities te lassen.

Nadeel van CO2 gasbeschermd lassen

Slechte lasvorming en grote spatten;

Uitgebrande legeringselementen, waardoor gemakkelijk poriën ontstaan;

Slechte windweerstand tijdens het lassen, geschikt voor gebruik binnenshuis.

Toepassing van CO2 gasbeschermd lassen

Het is van toepassing op het lassen van laag koolstofstaal en laaggelegeerd plaatstaal (0,8 ~ 4 mm).

Er moet lasdraad met ontoxidatiemiddel worden gebruikt en de DC-aansluiting moet worden omgekeerd;

Bovendien mag er tijdens het lassen geen wind staan en wordt er bij voorkeur binnen gelast.

2.1.4 Elektroslaklassen

Elektrisch slaklassen is een lasmethode waarbij de weerstand die wordt opgewekt door de stroom die door de slak gaat, wordt gebruikt om de lasdraad en het basismetaal te verhitten en zo een las te vormen.

Over hoe elektroslaklassen wordt uitgevoerd, zie de volgende analyse:

(1) Maak in het begin een kortsluiting tussen de lasdraad en de startgroef voor het starten van de boog;

(2) Voeg continu een kleine hoeveelheid vaste flux toe om deze te smelten met de hitte van de boog om vloeibare slak te vormen;

(3) Wanneer de gesmolten slak een bepaalde diepte bereikt, verhoog dan de aanvoersnelheid van de lasdraad en verlaag de spanning, zodat de lasdraad in het slakkenbad wordt gestoken en de boog wordt gedoofd, waardoor de lasdraad overgaat in de lasdraadpool. elektroslaklassen proces.

Wat zijn de kenmerken van elektroslaklassen?

Voor welke lasvelden?

Voordelen van elektroslaklassen

Hoge productiviteit, de dikte van het laswerk is niet van belang;

Weinig lasfouten en goede laskwaliteit;

Er is geen groef nodig en de kosten zijn laag.

Dis voordeel van elektroslaklassen

De warmte-inbreng is groot en het is gemakkelijk om oververhit te raken in de buurt van de lasnaad;

Het lasmetaal heeft een grove kristallijne als gegoten structuur en een lage kerfslagtaaiheid;

Het lasstuk moet worden onderworpen aan normaliseren en temperen warmtebehandeling na het lassen.

Toepassing van elektroslaklassen

Het is van toepassing op verticaal lassen en lassen van 40~450mm dikke platen, over het algemeen gebruikt voor rechte naad of omtreknaadlassen, dikke plaat lassen, verticaal lassen van hoogovens in staalfabrieken, lassen van grote gietstukken, smeedstukken, enz.

2.1.5 Weerstandslassen

Simpel gezegd, het lassen onder druk met weerstandswarmte als de laswarmte bron wordt weerstandlassen genoemd.

Voordeel van weerstandlassen

Laag lasspanninghoge stroom en hoge productiviteit;

Lage kosten, geen vulmetaal en andere materialen nodig lasmaterialen,

De lasvervorming is klein en er is geen noodzaak voor correctie en warmtebehandeling na het lassen;

Goede werkomstandigheden, eenvoudige bediening, gemakkelijk om automatische productie te realiseren.

Nadeel van weerstandlassen

De lasapparatuur is complex en de investering is groot;

Er zijn bepaalde beperkingen voor de dikte van de las en de vorm van de verbinding;

Op dit moment is er geen eenvoudige en betrouwbare niet-destructief onderzoek methode.

Weerstandslassen kan worden onderverdeeld in puntlassennaadlassen en stomplassen.

Puntlassen

Naadlassen

Weerstand stomplassen

Stuiklassen

1. Puntlassen

Spot lasschema

Het lasstuk wordt samengesteld als een overlapverbinding en de cilindrische elektrode wordt onder druk gezet en bekrachtigd om weerstandswarmte te genereren om het lasmetaal te smelten en klompjes (laspunten) te vormen.

Puntlasproces en rangeerverschijnsel

Puntlasproces: compressie → stroom aan (klompvorming) → stroom uit (bevriezen) → afvoerdruk

Shunt-fenomeen: Bij het lassen van het tweede punt zal het bestaande laspunt stroom geleiden, waardoor stroomverlies optreedt. De stroom op het laspunt wordt verminderd, wat de laskwaliteit beïnvloedt.

Voorkom shunt: Er moet een bepaalde afstand zijn tussen twee laspunten.

De afstand tussen twee aangrenzende laskoppen mag niet te klein zijn en de minimale puntafstand staat in de volgende tabel.

Toepassing van puntlassen

Het wordt voornamelijk gebruikt voor plaatmetaal stempelstructuur en versterkingscomponenten;

Het is van toepassing op het lassen van overlappende constructiedelen van dunne platen met afdichtingsvereisten of hoge eisen aan de verbindingssterkte, zoals olietanks, watertanks, enz.

2. Naadlassen

Het lasstuk wordt in overlappende of diagonale verbindingen geassembleerd en tussen twee walselektroden geplaatst.

De rol zet het lasstuk onder druk en draait rond om het lasstuk naar voren te bewegen.

Het laspunt wordt continu of met tussenpozen aangedreven en het lasmetaal wordt gesmolten door weerstandswarmte om een reeks laspunten te vormen.

Classificatie van naadlassen

Kenmerk van naadlassen

Soldeerverbindingen overlappen elkaar en de stroomverspreiding is ernstig.

De stroom is ongeveer 1,5~2,0 keer die van puntlassen;

De druk is ongeveer 1,2~1,6 keer die van puntlassen;

Daarom is een krachtige lasmachine nodig.

Oefen druk uit en gebruik de roller als elektrode.

Toepassing van naadlassen

Naadlassen is voornamelijk gebruikt voor dunwandige constructies met regelmatige lasnaden en een dikte van minder dan 3 mm en met afdichtingsvereisten;

Zoals brandstoftanks voor vliegtuigen en auto's, diverse containers, stalen radiatoren, enz.

3. Stuiklassen

Een weerstandslasmethode waarbij weerstandswarmte wordt gebruikt om twee werkstukken langs de hele kopse kant aan elkaar te lassen, heet stuikweerstandlassen, of kortweg stuiklassen.

Stuiklassen kan worden onderverdeeld in weerstandstuiklassen en vlambooglassen.

3.1 Weerstand stuiklassen

Weerstandstuiklassen verwijst naar de methode waarbij de kopse kanten van twee werkstukken de hele tijd worden samengedrukt, met weerstandswarmte worden verhit tot een plastische toestand en dan snel stuikdruk wordt uitgeoefend (of alleen druk wordt uitgeoefend tijdens het lassen zonder stuikdruk) om het lassen te voltooien.

Kenmerk van weerstandstuiklassen

Eenvoudige bediening en symmetrische gewrichtsvorm;

De vereisten voor lasoppervlak reiniging voor het lassen hoog zijn;

De verwerkingseisen voor het eindvlak zijn hoog, anders is de laskwaliteit moeilijk te garanderen.

Toepassing van weerstandstuiklassen

Het is geschikt voor het lassen van koolstofarme stalen staven en pijpen met compacte lasdoorsnede, lage sterktevereisten, diameter (of zijlengte) minder dan 20 mm, of non-ferrometaalstaven en -pijpen minder dan 8 mm (lassen van staafvormige delen met vergelijkbare vorm en afmeting van het eindvlak).

3.2 Stuiklassen

De las wordt als een stuikverbinding geassembleerd, de stroom wordt aangesloten en de doorsnede wordt geleidelijk dichter bij het plaatselijke contact gebracht.

Het metaal in de doorsnede wordt gesmolten en vliegt eruit onder weerstandsverhitting, waarbij een flits wordt gevormd.

Wanneer het uiteinde de vooraf bepaalde temperatuur bereikt binnen een bepaald dieptebereik, wordt de stuikkracht snel toegepast om het lassen te voltooien.

Proces: onder druk zetten - onder stroom zetten - flash - overstuur smeden

Kenmerk van stomplassen

Minder slakinsluitsels in de lasnaad, goede laskwaliteit en hoge lassterkte;

De eisen voor het reinigen van de kopse kant van het laswerk voor het lassen zijn niet streng;

Vlambooglassen heeft een groot metaalverlies en de bramen na het lassen moeten worden bewerkt en gereinigd. De arbeidsomstandigheden zijn slecht.

Toepassing van stuiklassen

In principe kunnen alle metalen die gegoten kunnen worden, gelast worden door middel van stomplassen.

Bijvoorbeeld staal met een laag koolstofgehalte, hoog koolstofstaalgelegeerd staal, roestvrij staal;

Aluminium, koper, titanium en andere non-ferrometalen en -legeringen;

Hij kan ook verbindingen van ongelijksoortige legeringen lassen.

2.1.6. Solderen

(Soldeerbout hardsolderen)

(Vlamhardsolderen)

(Inductiesolderen)

Gebruik het metaal met een smeltpunt lager dan het lasmetaal als het toevoegmetaal, verwarm het lasmetaal (basismetaal) en het toevoegmetaal tot een temperatuur hoger dan het smeltpunt van het toevoegmetaal en lager dan de smelttemperatuur van het basismetaal, smelt en bevochtig het basismetaal, vul de naadspleet en diffundeer met het basismetaal om een gelaste verbindingDit wordt hardsolderen genoemd.

Soldeerproces

Soldeersel smelten - vloeibaar soldeer stroomt in de naadspleet - wederzijdse diffusie tussen soldeer en basismetaal - vullen van de spleet - vormen van de verbinding na stolling

Kenmerken van hardsolderen

1) Het smeltpunt van het toevoegmetaal is lager dan dat van het basismetaal en het basismetaal zal niet smelten tijdens het hardsolderen;

2) De samenstelling van vulmetaal en basismetaal is heel verschillend;

3) Het gesmolten toevoegmetaal wordt aangezogen door bevochtiging en capillariteit en in de spleet van het basismetaal gehouden;

4) Metallurgische hechting wordt gevormd door wederzijdse diffusie tussen vloeibaar soldeer en vast basismetaal.

Voordeel van hardsolderen

De structuur en eigenschappen van het basismetaal veranderen niet (het basismetaal smelt niet, alleen het toevoegmetaal smelt);

Eenvoudige apparatuur, minder productie-investeringen;

De verwarmingstemperatuur is laag, de vervorming is klein en de verbinding is glad;

Hoge productiviteit, kan meerdere lasstukken en verbindingen tegelijk lassen;

Het kan worden gebruikt om ongelijke metalen lassen of ongelijke materialen, zonder limiet op het dikteverschil van het werkstuk.

Nadeel van hardsolderen

De gesoldeerde verbinding heeft een lage sterkte en een slechte hittebestendigheid.

Classificatie van hardsolderen

Toepassing van hardsolderen

Het wordt voornamelijk gebruikt voor de productie van precisie-instrumenten, elektrische componenten, componenten van ongelijk metaal en het lassen van complexe plaatstructuren, zoals sandwichcomponenten, honingraatstructuren, enz.

2.2 Andere lasmethoden

2.2.1 Wrijvingslassen

Wrijvingslassen is een druklasmethode die gebruik maakt van de warmte die wordt opgewekt door de wrijving tussen de oppervlakken van de lasnaad om het eindvlak de thermoplastische toestand te laten bereiken, waarna het snel stuift om het lassen te voltooien.

Wrijvingsroerlassen

Continu aangedreven wrijvingslassen

Traagheidswrijvingslassen

Lasproces van wrijvingslassen:

1) Relatieve beweging van het lasstuk;

2) Het contact aan de kopse kant tussen de twee lasstukken produceert wrijvingswarmte;

3) Wanneer de sectie de thermoplastische toestand heeft bereikt, drukt u snel op de bovenste sectie om het lassen te voltooien.

Voordeel van wrijvingslassen:

Hoge lasproductiviteit, 5-6 keer hoger dan bij stuiklassen;

Stabiele laskwaliteit en hoge maatnauwkeurigheid van lasnaden;

Lage verwerkingskosten, energiebesparend, geen speciale reiniging van lasnaden nodig;

Gemakkelijk te mechaniseren en automatiseren, eenvoudige bediening;

Geen vonk, vlamboog en schadelijk gas.

Nadeel van wrijvingslassen:

Grote investering;

Het is moeilijk om niet-cirkelvormige secties te lassen en het lasgebied is beperkt.

Toepassing van wrijvingslassen:

Het kan worden gebruikt voor het lassen van hetzelfde of verschillende metaal en verschillende staalproducten, zoals koper aluminium overgangsverbindingen in de elektrische energie-industrie, high-speed staal constructiestaal gereedschappen voor metaal snijdenserpentijnbuizen, kleppen, lagers van trekkers, enz.

2.2.2 Laserlassen

Het te bewerken oppervlak wordt verwarmd door laserstralingen de oppervlaktewarmte wordt via warmteoverdracht naar de interne diffusie geleid om het werkstuk te smelten en een specifiek smeltbad te vormen. De las wordt gevormd nadat het smeltbad is gestold.

Voordeel van laserlassen:

Hoge lassnelheid en efficiëntie;

Hoge lasprecisie, kleine vervorming en eenvoudige automatische regeling;

Er is geen elektrode nodig, dus er is geen elektrodevervuiling.

Nadeel van laserlassen:

Grote investering, klein vermogen en beperkte lasbare dikte;

Het is moeilijk om het laspunt uit te lijnen met het verzamelgebied van de laserstraal;

Snelle stolling van de lasrups kan poreusheid veroorzaken.

Toepassing van laserlassen:

Het wordt voornamelijk gebruikt voor het lassen van onderdelen in precisieproductiesectoren zoals lucht- en ruimtevaart, scheepsbouw, auto's en de elektronische industrie.

2.2.3 Plasmaboog lassen

Wat is een plasmaboog?

Hoe is plasmabooglassen uitgevoerd?

Eenvoudig gezegd: de boog waarbij de boogkolom wordt samengedrukt en de energie zeer geconcentreerd is, en het gas in de boogkolom volledig geïoniseerd is, wordt plasmaboog genoemd, ook wel compressieboog genoemd.

Het gas wordt verwarmd door de boog en aanvankelijk geïoniseerd. Wanneer het met hoge snelheid door het watergekoelde mondstuk gaat, wordt het samengeperst, waardoor de energiedichtheid en ionisatiegraad toenemen en een plasmaboog wordt gevormd.

Door de hoge hitte en penetratiekracht van de plasmaboog wordt het werkstuk op het laspunt gesmolten tot een smeltbad, zodat het lassen van het werkstuk mogelijk wordt.

Voordeel van plasmabooglassen:

Hoge energiedichtheid, sterke booggerichtheid en sterk penetratievermogen;

De dieptebreedteverhouding van de las is groot en de warmte beïnvloede zone is klein;

Stabiele boogverbranding (stabiel, zelfs als de stroom klein is);

De laskosten zijn laag en wanneer de lasdikte klein is, is er geen groef en hoeft er geen draad gevuld te worden;

Het heeft een stabiel sleutelgateffect en kan het vrije vormen van enkelzijdig lassen en dubbelzijdig lassen beter realiseren.

Nadelen van plasmabooglassen:

Apparatuur is duur;

Slechte waarneembaarheid van boogactiegebied;

De lasbare dikte is beperkt (meestal minder dan 25 mm).

Toepassing van plasmabooglassen:

Het wordt veel gebruikt in de industriële productie, vooral in de lassen van koper en koperlegeringen, titanium en titaniumlegeringen, gelegeerd staal, roestvrij staal, molybdeen en andere metalen die worden gebruikt in militaire en geavanceerde industriële technologieën zoals lucht- en ruimtevaart, zoals raketschilden van titaniumlegeringen en sommige dunwandige containers in vliegtuigen.

2.2.4 Elektronenbundellassen

De lasmethode waarbij gebruik wordt gemaakt van de warmte-energie die wordt opgewekt door de versnelde en gefocusseerde elektronenbundel die het in vacuüm of niet-vacuüm geplaatste lasstuk bombardeert, wordt elektronenbundellassen genoemd.

Met andere woorden, de warmte die nodig is voor het lassen wordt opgewekt door een elektronenbundel die op het lasstuk wordt gebombardeerd.

Lasproces:

1) De kathode van het elektronenkanon zendt elektronen uit door directe of indirecte verwarming;

2) Onder de versnelling van het elektrostatische veld met hoog voltage kan de elektronenbundel met hoge energiedichtheid worden gevormd door het elektromagnetische veld te concentreren;

3) De elektronenbundel met hoge energiedichtheid bombardeert het werkstuk en de enorme kinetische energie wordt omgezet in warmte-energie om het lasstuk te smelten, een smeltbad te vormen en vervolgens het lassen te voltooien.

Voordeel van elektronenbundellassen:

Snelle lassnelheid en hoog rendement;

Geen groef, geen lasdraad, geen vloeimiddel, enz;

Laag energieverbruik, smalle warmte beïnvloede zone, kleine lasvervorming en uitstekende kwaliteit;

De penetratiecapaciteit van de elektronenbundel is sterk en de dieptebreedteverhouding van de las is groot, wat 50:1 kan bereiken.

Nadeel van elektronenbundellassen:

De apparatuur is complex en duur;

De grootte en vorm van lasstukken worden vaak beperkt door de vacuümkamer;

De elektronenbundel wordt gemakkelijk verstoord door elektromagnetische velden, wat de laskwaliteit beïnvloedt.

Vacuüm elektronenbundel lassen

Toepassing van elektronenbundellassen:

Geschikt voor het fijnlassen van vuurvast metaal, actief metaal en hoogzuiver metaal.

Het wordt veel gebruikt bij het lassen van kernenergie, luchtvaart, ruimtevaart, auto's, drukvaten, gereedschapsfabricage en andere industriële gebieden.

2.2.5 Ultrasoon lassen

Ultrasoon lassen is een methode waarbij de hoogfrequente oscillatie van de ultrasone golf wordt gebruikt om de werkstukverbinding plaatselijk te verhitten en schoon te maken, waarna druk wordt uitgeoefend om het lassen te realiseren.

Lasproces

1) Laagfrequente wisselstroom naar hoogfrequente wisselstroom;

2) Elektrische energie wordt omgezet in mechanische trilling energie;

3) Verhoog de amplitude;

4) Oefen druk uit en de laskop maakt contact met het te lassen werkstuk.

Voordeel van ultrasoon lassen:

Eenvoudige bediening, snelle lassnelheid en hoge productie-efficiëntie;

Er worden geen hoge eisen gesteld aan de reinheid van het werkstukoppervlak;

Het is niet nodig om bindmiddel, vulmiddel of oplosmiddel toe te voegen.

Nadeel van ultrasoon lassen:

Het is alleen van toepassing op het lassen van dunne onderdelen zoals draad, folie, plaat, strip en band;

In de meeste gevallen kan de gewrichtsvorm alleen schootgewricht zijn.

Toepassing van ultrasoon lassen:

Het is van toepassing op het lassen van hoge geleidbaarheid, hoge thermische geleidbaarheid materialen en een verscheidenheid aan composietmaterialen, en wordt veel gebruikt in het lassen van micro-elektronische apparaten en afwerking velden.

2.2.6 Hoogfrequent lassen

Hoogfrequent lassen is een methode die gebruik maakt van de weerstandswarmte die wordt opgewekt door hoogfrequente stroom in het werkstuk om de oppervlaktelaag van het lasgebied van het werkstuk te verhitten tot een gesmolten of bijna plastische toestand, en vervolgens stootkracht toe te passen (of niet toe te passen) om metaalhechting te bereiken.

Effect op de huid: Wanneer de geleider is verbonden met wisselstroom, stroomt de meeste stroom alleen langs het oppervlak van de geleider.

Nabijheidseffect: Wanneer hoogfrequente stroom in tegengestelde richting stroomt tussen twee geleiders of in een reciproke geleider, zal de stroom zich concentreren op de stroom dichtbij de geleider.

Simpel gezegd is het skineffect "de stroom gaat naar de oppervlakte"; het nabijheidseffect is "stroom kortsluiten".

Voordeel van hoogfrequent lassen:

Hoge lassnelheid en efficiëntie (de stroom is sterk geconcentreerd in het lasgebied);

Een breed scala aan lasbare materialen kan ook worden gebruikt om ongelijke metalen te lassen;

Reinigen voor het lassen is eenvoudig (smeltlassen, met drukeffect, hoeft het verbindingsoppervlak niet schoon te maken).

Nadeel van hoogfrequent lassen:

De nauwkeurigheid van de assemblage van de verbindingen moet hoog zijn;

Hoogspanning en hoogfrequente stroom zijn schadelijk voor het menselijk lichaam en andere apparatuur.

Toepassing van hoogfrequent lassen:

Het is geschikt voor lassen van koolstofstaalgelegeerd staal, roestvrij staal, koper, aluminium, titanium en andere ongelijksoortige metalen.

Het wordt veel gebruikt voor het lassen van de langsnaad of spiraalnaad bij de productie van pijpen.

2.2.7 Diffusielassen

Diffusielassen verwijst naar de lasmethode waarbij het lasstuk nauw aansluit, gedurende een bepaalde tijd onder een bepaalde temperatuur en druk wordt gehouden en gebruik wordt gemaakt van de onderlinge verspreiding van atomen tussen de contactoppervlakken om een verbinding te vormen.

Lasproces

a) Ruw eerste contact
b) Fase I: vervorming en grensvlakvorming
c) Fase II: korrelgrensmigratie en microporie-eliminatie
d) Fase III: volumediffusie, microporie-eliminatie

Fysieke lasweergave

Voordeel van diffusielassen:

Er kunnen meerdere verbindingen tegelijk worden gelast;

De kwaliteit van de verbinding is goed en na het lassen is geen machinale bewerking nodig;

Kleine vervorming van het lasstuk (lage druk, algehele verwarming van het werkstuk, afkoeling in de oven).

Nadeel van diffusielassen:

Grote investering en hoge kosten;

Lange lastijd, tijdrovende en arbeidsintensieve oppervlaktevoorbereiding en lage productiviteit;

Er bestaat geen betrouwbare niet-destructieve testmethode voor laskwaliteit.

Toepassing van diffusielassen:

Het is van toepassing op het lassen van verschillende ongelijke materialen, speciale materialen en speciale structuren, en wordt veel gebruikt in de ruimtevaart, elektronica, kernenergie en andere industriële gebieden.

2.2.8 Explosief lassen

Explosief lassen is een methode om lassen te realiseren door gebruik te maken van de stootkracht die wordt opgewekt door een explosie om snelle botsing van werkstukken te veroorzaken.

Explosief lassen is ook een soort druklassen.

Voor het lassen van kleine werkstukken kan zowel de parallelmethode als de hoekmethode worden gebruikt;

De parallelle methode wordt vaak gebruikt voor het lassen van grote oppervlakken.

De opening tussen de voorste secties van de twee platen is te groot, wat zal leiden tot overmatige versnelling van de beklede plaat en overmatige botsenergie, wat resulteert in schade en scheuren aan de rand van de plaat, waardoor het effectieve oppervlak van de beklede plaat afneemt en de plaat wordt verbruikt.

Voordeel van explosief lassen:

Kleine investering en lage kosten;

Vooral geschikt voor ongelijksoortige metalen en lassen van grote oppervlakken;

Het proces is eenvoudig, er is geen ingewikkelde reiniging nodig en de toepassing is handig.

Nadeel van explosief lassen:

Het kan alleen worden gebruikt voor het lassen van vlakke of cilindervormige structuren;

Het werken in de open lucht is weinig gemechaniseerd en heeft invloed op het milieu.

Toepassing van explosief lassen:

Geschikt voor het lassen van ongelijksoortige metalen, zoals aluminium, koper, titanium, nikkel, tantaal, roestvrij staal en koolstofstaal. koperen lassen.

Het wordt veel gebruikt voor het lassen van geleidende busovergangsverbindingen, warmtewisselaarbuizen en buisplaten en de productie van samengestelde platen met een groot oppervlak.

3. Lasmaterialen

Wat is lasmateriaal?

De algemene naam van de materialen die tijdens het lassen worden verbruikt, is lasmaterialenzoals lasdraad, lasdraad, metaalpoeder, lasstroom, gas, enz.

Gebruikelijke lasmaterialen

3.1 Lasdraad

De elektrode die wordt gebruikt bij booglassen en die is voorzien van een beschermende coating, wordt de "elektrode" genoemd.

De elektrode bestaat uit een laskern en een coating.

1. Laskern

De kern van de elektrode, bedekt met de coating, wordt de laskern genoemd.

De laskern heeft een dubbele functie: als elektrode die stroom geleidt en als toevoegmetaal dat zich met het gesmolten basismetaal verbindt om de las te maken.

2. Coating

De coating is een laag die op het oppervlak van de laskern wordt aangebracht nadat de grondstoffen, zoals ertspoeder, ferrolegeringspoeder, organische stoffen en chemische producten, in een specifieke verhouding zijn bereid.

Coatingfunctie:

1) Mechanische bescherming (gecombineerde gas- en slakbescherming)

Gas en slak worden gebruikt om de lucht af te schermen en contact tussen de gesmolten druppels, het gesmolten poolmetaal en de lucht te voorkomen.

De gestolde slak vormt een beschermende laag over het lasoppervlak, die oxidatie helpt voorkomen. nitreren van het lasmetaal op hoge temperatuur.

2) Metallurgische behandeling (desoxidatie, defosforisatie, ontzwaveling, legeren)

Dit proces verwijdert schadelijke elementen en voegt legeringselementen toe.

3) De prestaties van het lasproces verbeteren (boogstabilisatie)

De elektrische boog ontsteekt gemakkelijk en brandt gestaag, wat resulteert in minder spatten, een beter uitziende lasvorm en slak die gemakkelijk te verwijderen is. Dit proces is geschikt voor alle lasposities.

Samenstelling van coating:

Classificatie van lasdraad

Wat zijn de soorten lasdraden?

1) Indeling naar alkaliteit van de slak

a. Zure elektrode

Ckarakteristiek:

(1) Er zijn verschillende oxidezuren aanwezig in de drugshuid, waaronder FeO, SiO₂en TiO₂onder andere.

(2) De verwerkbaarheid is goed en de lasvorming is mooi met fijne rimpels.

(3) De slak vertoont sterke oxidatie.

(4) Hij werkt zowel op wissel- als gelijkstroom.

b. Basiselektrode (waterstofarme elektrode)

Ckarakteristiek:

(1) De huid van het geneesmiddel bevat een hoger gehalte aan alkalische oxiden, zoals marmer (CaCO₃) en fluoriet (CaF₂).

(2) Tijdens het lassen kan CO₂ en HF worden geproduceerd, wat het waterstofgehalte in de las vermindert, waardoor het de bijnaam "waterstofarme elektrode" krijgt.

(3) De las wordt gekenmerkt door een hoge plasticiteit en taaiheid, hoewel de verwerkbaarheid en vorm niet zo goed zijn als die van de zure elektrode. Meestal wordt een DC omgekeerde verbinding gebruikt.

2) Classificatie volgens het gebruik van lasdraad

Constructiestaalelektroden, hittebestendige staalelektroden, roestvrijstalen elektroden, oppervlakte-elektroden, staalelektroden voor lage temperaturen, gietijzerelektroden, nikkel en nikkellegeringelektroden, koper en koperlegeringelektroden, aluminium en aluminiumlegeringelektroden en elektroden voor speciale doeleinden.

3) Classificatie volgens de chemische samenstelling van de drugshuid

Titaniumoxide-elektrode, calciumtitanaatelektrode, ilmenietelektrode, ijzeroxide-elektrode, cellulose-elektrode, waterstofarme elektrode, grafietelektrode en basiselektrode.

Model

Het type lasstaaf wordt bepaald op basis van de nationale norm voor lasstaven en is een manier om de primaire kenmerken van de reactielasstaaf uit te drukken.

Het model lasdraad heeft de volgende betekenissen: type lasdraad, eigenschappen van de lasdraad (type kernmetaal, gebruikstemperatuur, chemische samenstelling van het neergeslagen metaal, treksterkte enz. lasstroom bron.

Rang

Lasdraadkwaliteit verwijst naar de specifieke classificatie van lasdraadproducten op basis van hun beoogde gebruik en prestatiekenmerken.

De soorten laselektroden zijn onderverdeeld in tien groepen, waaronder elektroden voor constructiestaal, elektroden voor hittebestendig staal en elektroden voor roestvrij staal.

Hoe bepaal je of de gebruikte lasdraad redelijk is?

Om te bepalen of een lasdraad geschikt is, moet deze worden geëvalueerd op basis van de technische prestatie-indicatoren.

Index voor procesprestaties

1) Boogstabiliteit

De boog is gemakkelijk te ontsteken en de mate van stabiele verbranding (geen boogbreuk, drift, magnetische voorspanning, enz.

2) Lasvorming

Goed vervormen betekent dat het oppervlak glad is, dat de rimpeling fijn en mooi is en dat de geometrische vorm en grootte van de las correct zijn.

3) Aanpasbaarheid van lassen op verschillende posities

Lasaanpassingsvermogen voor alle posities - alle elektroden kunnen worden gebruikt voor vlak lassen, maar sommige elektroden zijn niet geschikt voor horizontaal lassen, verticaal lassen en lassen boven het hoofddus hun lasprestaties op alle posities zijn slecht.

4) Spatten

De metaaldeeltjes die tijdens het lassen uit de druppel of het smeltbad vliegen, worden spatten genoemd.

Sproeisnelheid = Spatmassa/(Lasstaafkwaliteit vóór lassen - Lasstaafkwaliteit na lassen)*100%

5) Deslagging eigenschap

Het verwijst naar de moeilijkheid om slakkenhuisjes van het lasoppervlak te verwijderen na het lassen.

6) Smeltsnelheid lasstaaf

Het verwijst naar de kwaliteit en lengte van de gesmolten kern in tijdseenheid wanneer de elektrode wordt toegepast; relatief gezien, hoe groter de smeltsnelheid, hoe beter.

7) Roodheid van de elektrodecoating

Het verwijst naar het fenomeen dat wanneer de elektrode in de tweede helft wordt gebruikt, de coating rood wordt, barstjes vertoont of eraf valt door de hoge temperatuur van de coating.

8) Lasrook

Selectieprincipe van lasdraad

a. Het Gelijke Sterkte Principe stelt dat de treksterkte van het metaal dat wordt afgezet door de gekozen elektrode gelijk of gelijkwaardig moet zijn aan die van het te lassen basismetaal.

b. Het principe van gelijke taaiheid stelt dat de taaiheid van het metaal dat door de gekozen elektrode wordt afgezet, gelijk of vergelijkbaar moet zijn met die van het basismetaal dat wordt gelast.

c. Het Gelijksamenstellingsprincipe stelt dat de chemische samenstelling van het metaal dat door de gekozen elektrode wordt afgezet, overeen moet komen met of dicht bij die van het basismetaal moet liggen.

Gebruik en opslag van lasdraad

1. Drogen van lasdraad

De lasstaaf kan vocht uit de atmosfeer absorberen, wat de prestaties en de kwaliteit van de las negatief kan beïnvloeden.

Daarom is het belangrijk om de lasdraad (vooral alkalische lasdraad) voor gebruik te drogen.

Gewoonlijk ligt de droogtemperatuur voor een zure elektrode tussen 75-150°C en moet deze 1-2 uur op deze temperatuur worden gehouden.

Voor een alkaline elektrode moet de droogtemperatuur tussen 350-400°C liggen en moet de elektrode 1-2 uur op deze temperatuur worden gehouden.

Het is belangrijk op te merken dat de cumulatieve droogtijd van de lasdraden niet meer dan 3 mag bedragen.

2. Opslag van lasdraden

1) Lasstaven moeten worden georganiseerd en opgeslagen op type, model en specificaties om verwarring te voorkomen.

2) De opslagruimte moet goed geventileerd en droog zijn.

3) Waterstofarme elektroden, die essentieel zijn voor kritieke lasconstructies, moeten worden opgeslagen in een speciaal magazijn met een temperatuur boven 5 °C en een relatieve vochtigheid niet hoger dan 60%.

4) Ter bescherming tegen vochtschade moeten de lasdraden op een houten rek worden geplaatst met een minimale afstand van 0,3 meter van de grond en de muren.

3.2 Lasdraad

Op het gebied van lassen is de technologie voortdurend verbeterd, wat heeft geleid tot een toename in mechanisering en automatisering. Dit heeft geresulteerd in een hogere productie-efficiëntie, verbeterde laskwaliteiten betere arbeidsomstandigheden.

Om de mechanisatie en automatisering van het lassen verder te bevorderen, worden lasdraden gebruikt als lasmateriaal.

Wat zijn lasdraden als het gaat om lasmaterialen?

De draad die wordt gebruikt als toevoegmateriaal of om elektriciteit te geleiden tijdens het lassen, wordt lasdraad genoemd.

Classificatie van lasdraden

a. Classificatie volgens fabricagemethode en lasdraadvorm

Het kan worden onderverdeeld in massieve draad en gevulde draad.

b. Classificatie volgens de toepasselijke lasmethode

Het kan worden onderverdeeld in ondergedompelde booglasdraad, gasbeschermd lassen lasdraad, elektroslaklasdraad, bekledingslasdraad en gaslasdraad.

c. Classificatie volgens de eigenschappen van de te lassen metalen materialen

Het kan worden onderverdeeld in koolstofstaal lasdraad, laag gelegeerd staal lasdraad, roestvrij staal lasdraad, nikkel base legering lasdraad, gietijzer lasdraad en speciale legering lasdraad.

d. Al dan niet geclassificeerd door koperen beplating

Verkoperd draad en niet verkoperd draad.

1. Welk soort lasdraad wordt massieve lasdraad genoemd?

De draad wordt direct naar de doeldraaddiameter getrokken. De lasdraad zonder poeder wordt massieve lasdraad genoemd.

1.1 Productieproces van massieve lasdraad

1.2 Model van massieve lasdraad

1.3 Merk van massieve lasdraad

2. Wat voor soort lasdraad is gevulkaniseerd?

De dunne staalplaat wordt in verschillende doorsneden gewalst, gevuld met poeder en dan getrokken tot een soort lasdraad die gevulde draad wordt genoemd.

Het gevulde poeder wordt de kern genoemd en het effect is vergelijkbaar met dat van de elektrodecoating.

2.1 Model van gevulde draad

2.2 Merk van gevulde draad

Volgens de draadstructuur kan de gevulde draad worden onderverdeeld in: naad en naadloos.

Naadloze flux gevulde draad kan worden verkoperd, met goede prestaties en lage kosten, die is uitgegroeid tot de ontwikkelingsrichting in de toekomst.

2.3 Productieproces van gevulde draad

Voor de productie van naadstroomdraad wordt meestal de "staalbandmethode" gebruikt;

Voor de productie van naadloze gevulde draad wordt meestal de "stalen buismethode" gebruikt.

a. Staalbandmethode

b. Stalen buis methode

3. Voor- en nadelen van gevulde draad (vergeleken met massieve draad)

Voordelen: 

Kleine spatten, snelle afzetsnelheid en hoge productie-efficiëntie.

Lassen van diverse staalsoorten met een groot aanpassingsvermogen.

Goede procesprestaties en een mooie lasvorming.

Er kan een grote lasstroom worden gebruikt voor het lassen in alle posities.

Nadelen:

De productie lasproces Draad is ingewikkeld en duur.

Het oppervlak van de lasdraad is gevoelig voor roestvorming en het poeder is gevoelig voor vochtabsorptie.

Draadaanvoer tijdens het lasproces is lastiger in vergelijking met het gebruik van massieve draad, wat resulteert in een grote hoeveelheid rook.

3.3 Flux

Deze afbeelding toont het proces van onder poederdek lassen.

Zie je het "zand" bovenop?

Het is een essentieel lasmateriaal, bekend als de flux, in het ondergedompelde booglasproces.

Wat is flux?

Vloeimiddel is een korrelig materiaal dat tijdens het lassen smelt tot slak en gas en dat een beschermende en metallurgische rol speelt in gesmolten metaal.

Effect:

1) Bescherm het gesmolten metaal;

2) Toevoegen legeringselementen naar de gesmolten poel.

Classificatie van flux

(1) Classificatie volgens gebruik

Ze kunnen worden onderverdeeld in drie types: Ondergedompelde boog LasvloeistofElektroslak-lasvloeistof en oppervlaktevloeistof.

(2) Classificatie volgens fabricagemethode

Het kan worden onderverdeeld in twee categorieën: Smeltstroom en niet-smeltstroom.

(3) Classificatie op basis van slakalkaliteit

Het kan worden ingedeeld in drie categorieën: Zure flux, neutrale flux en basische flux.

a. Smeltvloeimiddel

De flux wordt gemaakt door verschillende ingrediënten in een precieze verhouding in een oven te smelten. Het mengsel wordt vervolgens gegranuleerd, gedroogd en gezeefd terwijl het met water wordt gekoeld.

Ckarakteristiek:

1) Het is niet moeilijk om vocht te absorberen en hoeft meestal niet gedroogd te worden voor gebruik.

2) De niet gesmolten flux kan opnieuw worden gebruikt.

3) Na het smelten wordt het snel afgekoeld en neemt het vaak de vorm van glas aan.

4) Er kan slechts een beperkte hoeveelheid legeringselementen worden toegevoegd aan de flux in het smeltbad, omdat een grote hoeveelheid niet kan worden overgebracht.

Smeltvloeimiddel

Belangrijkste onderdelen:

• SiO2：40~44%;
• MnO：32~38%;
• CaF2：3~7%;    
• CaO：≤8%.

b. Ongesmolten flux

De niet-smeltende flux wordt verkregen door verschillende poeders te mengen volgens een specifieke formule, een bindmiddel toe te voegen om deeltjes van een specifieke grootte te vormen en deze vervolgens te bakken of sinteren.

Bonding flux is een type flux dat wordt gebakken bij lage temperaturen (onder 400 ℃).

Gesinterde flux daarentegen wordt geproduceerd door de flux bij hoge temperaturen (700 tot 1000 ℃) te sinteren.

Ckarakteristiek:

1) De vochtopname is relatief hoog en moet voor gebruik opnieuw worden gedroogd.

2) Gemakkelijk te produceren en zeer toepasbaar.

Gesinterde flux

Essentieel onderdeel (SJ101): SJ102

• SiO₂+TiO₂20 ~ 30%, 10 ~ 15%
• CaO+MgO: 25~35%, 35~45%
• Al₂O₃+MnO: 20~30%, 15~25%
• CaF₂:15~25%, 20~30%

Indeling naar alkaliteit van de slak:

(1) Zure flux (alkaliteit B<1,0)

De slak bestaat voornamelijk uit zure oxiden en heeft uitstekende lasprestaties, wat resulteert in een visueel aantrekkelijke lasvorming. Het lasmetaal heeft echter een hoog zuurstofgehalte, waardoor de kerfslagtaaiheid bij lage temperaturen laag is.

(2) Neutrale flux (alkaliteit 1,0 ～ 1,5)

De samenstelling van het neergeslagen metaal is vergelijkbaar met die van de lasdraad, met een verlaagd zuurstofgehalte in het lasmetaal.

(3) Alkalische flux (alkaliteit B>1,5)

De hoofdbestanddelen van slak zijn alkalische oxiden en calciumfluoride. Het lasmetaal wordt gekenmerkt door een laag zuurstofgehalte, een hoge slagvastheid en goede trekeigenschappen.

3.4 Solderen

In moderne, geavanceerde wetenschappelijke en technologische projecten, zoals vliegtuigplaatvinradiatoren, raketomhulsels, motorsproeiers en andere, zijn hoge precisie en scherpte vereist en kunnen geen defecten worden getolereerd. Bijna alle producten moeten van onberispelijke kwaliteit zijn.

Solderen technologie wordt op deze gebieden veel gebruikt vanwege de voordelen van lage thermische impact, hoge precisie, brede toepasbaarheid en hoge lasefficiëntie. Hiermee kunnen meerdere, complexe onderdelen met hoge precisie worden verbonden.

Het hardsoldeermetaal speelt een cruciale rol in het soldeerproces.

Om de combinatie van twee materialen (of onderdelen) te realiseren, wordt het vulmiddel dat in of naast de spleet wordt toegevoegd, vulmetaal genoemd.

1. Wat zijn de vereisten voor toevoegmetaal?

(1) Een geschikt smeltpunt (enkele tientallen graden lager dan het basismetaal);

(2) Uitstekende bevochtigbaarheid;

(3) Volledig opgelost en geïntegreerd met het basismetaal;

(4) Een uniforme en stabiele samenstelling;

(5) Het is kosteneffectief en veilig (bevat minder edelmetalen en toxische metalen).

2. Classificatie van toevoegmetalen

1) Classificatie naar smeltpunt

"Zacht soldeer" (ook bekend als "smeltbaar soldeer") verwijst naar soldeer met een smeltpunt lager dan 450 °C, waaronder tin-loodsoldeer, cadmium-zilversoldeer en lood-zilversoldeer.

"Hardsoldeer" (ook wel "vuurvast toevoegmetaal" genoemd) verwijst naar hardsoldeer met een smeltpunt hoger dan 450°C, waaronder hardsoldeer op basis van aluminium, koper, zilver en nikkel.

 2) Indeling naar belangrijkste chemische bestanddelen

Volgens de belangrijkste metalen onderdelen van soldeer, wordt het × basissoldeer genoemd, zoals soldeer op hardsoldeerbasis, soldeer op zinkbasis, enz.

3) Sorteren op vorm

Het kan worden onderverdeeld in draad, staaf, blad, folie, poeder of soldeer met een speciale vorm (zoals ringsoldeer of pastasoldeer).

3. Toepassing van toevoegmetaal

(1) Zacht soldeer

Het wordt voornamelijk gebruikt voor het lassen van werkstukken met lage spanning en lage bedrijfstemperaturen, zoals het aansluiten van verschillende elektrische draden en soldeerinstrumenten, onderdelen van instrumenten en andere elektronische schakelingen.

 (2) Hardsoldeermetaal

Het wordt voornamelijk gebruikt voor het lassen van werkstukken met grote kracht en hoge werktemperatuur, zoals fietsframe, carbidesnijder, boren bit en andere mechanische onderdelen.

3.5 Flux

Om een betere lasverbindingis het noodzakelijk om de hardsoldeerflux redelijk aan te passen aan de verschillende hardsoldeermetalen om gezamenlijk te gebruiken als de lasmaterialen in het hardsoldeerproces.

1. Wat is flux?

Het vloeimiddel dat wordt gebruikt bij hardsolderen wordt hardsoldeer genoemd, inclusief pasta, poeder, enz.

2. Wat is de functie van flux?

1) Verwijder de oxidelagen van het oppervlak van het soldeer en het basismetaal.

2) Het vermogen van het vloeibare soldeer om de lasnaden te bevochtigen verbeteren.

3) Voorkom dat het lasmetaal en het vloeibare soldeer oxideren tijdens het soldeerproces.

3. Vereisten voor flux

1) Zorg ervoor dat er voldoende capaciteit is om oxides te verwijderen van het oppervlak van het basismetaal en het toevoegmetaal.

2) Het smeltpunt en de minimale actieve temperatuur van het hardsoldeer moeten lager zijn dan het smeltpunt van het hardsoldeer.

3) Zorg voor voldoende bevochtiging bij de soldeertemperatuur.

4) De vluchtige stoffen in de flux mogen niet giftig zijn.

5) Het vloeimiddel en zijn residu moeten minimale corrosie aan het soldeer en het basismetaal vertonen en moeten gemakkelijk te verwijderen zijn.

4. Classificatie van flux

1) Zachte soldeervloeistof

Het soldeervloeimiddel dat wordt gebruikt voor hardsolderen bij temperaturen onder 450 ℃ kan worden onderverdeeld in twee soorten: anorganisch en organisch.

a. Anorganisch zacht soldeer (corrosief zacht soldeer) - het is samengesteld uit anorganische zouten en zuren en heeft een sterke chemische activiteit en thermische stabiliteit. Dit type soldeer bevordert effectief het bevochtigen van vloeibaar soldeer met het basismetaal, maar het residu heeft een sterk corrosief effect.

b. Organische soldeervloeimiddelen (niet-corrosieve soldeervloeimiddelen) - De chemische activiteit is relatief zwak en tast het basismetaal niet aan. Voorbeelden van niet-corrosieve soldeervloeimiddelen zijn hars, amine en organische halogeniden.

2) Soldeervloeimiddel

De flux die wordt gebruikt voor hardsolderen bij temperaturen boven 450 ℃ heeft een hoge viscositeit en moet bij hoge temperaturen worden geactiveerd.

Het moet worden gebruikt bij temperaturen boven 800 ℃ en het residu is moeilijk te verwijderen.

Gebruikelijke hardsoldeermiddelen zijn borax, boorzuur en mengsels daarvan. Het toevoegen van fluoride en chloride van alkali- en aardalkalimetalen aan boride kan de bevochtigbaarheid van borax en boorzuur hardsoldeer verbeteren, de verwijdering van oxide verbeteren en de smelt- en activeringstemperatuur van het hardsoldeer verlagen.

3.6 Gas

Lasgas verwijst voornamelijk naar het beschermende gas dat wordt gebruikt bij gasbeschermde lasprocessen, zoals CO2-gasbeschermd lassen en inert gasbeschermd lassen, evenals het gas dat wordt gebruikt bij autogeen lassen en snijden.

Bij het lassen moet de schermgas dient niet alleen als beschermend medium voor de laszone, maar ook als gasmedium dat de boog genereert.

Autogeen lassen en snijden worden meestal uitgevoerd met een vlam met een hoge temperatuur die wordt gegenereerd door de verbranding van gas, dat een geconcentreerde hittebron levert.

1. Gewoon schermgas

2. Gewoon gas voor autogeen lassen en snijden

Dat wil zeggen, verbranding ondersteunend gas (O₂) en brandbaar gas (acetyleen C₂H₂).

3. Kenmerken en gebruik van gewone lasgassen

4. Toepassing van gemengd gas bij het lassen

1）Ar + He

Het kan laspenetratieporositeit te verminderen en de productie-efficiëntie te verbeteren.

Het kan gebruikt worden op koper, aluminium en hun legeringen, maar ook op titanium, zirkonium en andere metalen.

2 ）Ar + H₂

De toevoeging van waterstof kan de boogtemperatuur verhogen, de warmte-inbreng in het basismetaal verhogen en de vorming van CO-poreusheid verminderen.

Het menggas is een reductiemiddel en is ideaal voor het lassen van nikkel en nikkellegeringen en roestvrijstalen pijpen.

3）Ar + N₂

Om de boogtemperatuur te verhogen, moet je N2 toevoegen. Een kleine toevoeging van N₂ kan de boogstijfheid en de lasvorming verbeteren.

Deze techniek is geschikt voor het lassen van non-ferrometalen, zoals koper en aluminium.

4 ）Ar + O₂

Het zuurstofgehalte in Ar+O2 (laag gehalte) ligt in het bereik van 1-5%, wat de bevochtigbaarheid van de oplossing verbetert, porositeit minimaliseert en de boog stabiliseert. Deze methode is geschikt voor lassen van roestvrij staalinclusief laag koolstofstaal en laag gelegeerd staal.

Ar+O2 (hoog gehalte) heeft een zuurstofgehalte van ongeveer 20%, wat de productie-efficiëntie verhoogt, porositeit vermindert en de slagvastheid van lassen verbetert. Deze methode is geschikt voor het lassen van koolstofstaal en laaggelegeerd constructiestaal.

5 ）Ar + CO₂

Stabiele boog, minimale spatten, eenvoudig te bereiken axiale sproeiboogoverdracht, optimale lasvorming en een breed toepassingsgebied (geschikt voor zowel sproeiboogoverdracht als kortsluitboogoverdracht).

6 ）Ar + CO₂ + O₂

Er is bevestigd dat het optimale gasmengsel voor het lassen van koolstofarm en koolstofarm gelegeerd staal is 80% argon, 15% kooldioxide en 5% zuurstof. Dit mengsel levert uitstekende resultaten op het gebied van lasvorming, verbindingskwaliteit, metaaloverdracht en boogstabiliteit en is zeer bevredigend.

7）CO₂ + O₂

Hoge neersmeltsnelheid, diepe inbranding, laag waterstofgehalte in het lasmetaal, sterk lassen met hoge stroomspecificaties, stabiele boog en minimale spatten.

Veelvoorkomende lasdefecten

1. Vormfout van de las (afb. 6-1)

2. Niet-gekwalificeerde lasmaat (Fig. 6-2)

3. Ondersnijding (afb. 6-3)

Een groef die ontstaat langs de teen of de wortel van een las.

1) Te hoge lasstroom;

2) De lasboog is te lang;

3) De elektrodehoek is onjuist.

4. Onvolledige penetratie (Fig. 6-4)

Onvolledige penetratie van de laswortel tijdens het lassen.

1) Verkeerde groefgrootte;

2) Verkeerde selectie van lasprocesparameters;

3) De elektrode wijkt af van het midden van de groef of de hoek is onjuist.

5. Geen fusie (Afb. 6-5)

Onvolledige versmelting en hechting tussen lasmetaal en basismetaal of lasrups metaal.

1) De lasstroom is te klein of de lassnelheid te hoog is;

2) Ongeschikt reinigen voor het lassen;

3) De elektrode wijkt af van het lasmidden.

6. Krater (Fig. 6-6)

Een inzinking gevormd aan het einde van een las of bij een lasnaad.

7. Doorbranden (afb. 6-7)

Tijdens het lassen stroomt gesmolten metaal uit de achterkant van de groef om een perforatie te vormen.

8. Overlap (afb. 6-8)

Een metaalknobbel die gevormd wordt wanneer gesmolten metaal naar het ongesmolten basismetaal buiten de las vloeit.

9. Slakinsluiting en insluiting

Slakken of niet-metalen onzuiverheden die na het lassen in de las achterblijven.

10. Luchtgat (Afb. 6-10)

Een gat gevormd door gas dat na het lassen in de las achterblijft.

Gasbron die porie vormt:

1) Buitenlucht;

2) Vocht;

3) Olievervuiling en onzuiverheden.

11. Lasscheuren (Fig. 6-11)

(1) Volgens laspositie

(2) Volgens de scheurrichting

① De lengtescheur is evenwijdig aan de las

② Dwarsscheur loodrecht op las

(3) Volgens de voorwaarden van scheurvorming

① Warmscheur Scheur bij de solidustemperatuur van de las en warmte beïnvloede zone

② Een scheur afgekoeld tot onder de martensitische transformatietemperatuur

③ Scheur opnieuw verhitten

④ Laddervormige scheuren langs de walsrichting van de plaat door lamellenscheuren

12. Splash

In CO₂ lassen wordt het meeste gesmolten metaal van de lasdraad overgebracht naar het smeltbad, maar een deel ontsnapt en vormt spetters. Bij gebruik van dikke lasdraad voor CO₂ gasbeschermd lassen met grote parameters kunnen de spetters bijzonder ernstig worden, met een snelheid die kan oplopen tot 20%.

Dit resulteert in een onvermogen om normaal te lassen. De spetters zijn schadelijk, omdat ze de efficiëntie van het lassen verminderen, de kwaliteit van de las aantasten en slechte werkomstandigheden creëren.

Spatgevaar

Het metaalspatverlies in CO₂ Bij gasbeschermd lassen kan 10% tot 30-40% van het gesmolten metaal van de lasdraad verloren gaan. Het ideale verlies is beperkt tot 2-4%.

Dit verlies heeft verschillende negatieve gevolgen:

• Het verhoogt het verbruik van lasdraad en elektriciteit, waardoor de efficiëntie afneemt en de kosten stijgen.
• Het verspatte metaal kan het contactmondstuk en het mondstuk verstoppen, wat problemen veroorzaakt met de toevoer en de stabiliteit van de vlamboog ondermijnt. schermgas en de kwaliteit van de las.
• Het spattende metaal moet na het lassen worden gereinigd, waardoor de totale werktijd toeneemt.
• De spatten kunnen zelfs de kleding en huid van de lasser verbranden, waardoor de werkomgeving gevaarlijk wordt.

Het voorkomen en verminderen van metaalspatten is een cruciale overweging in de CO₂ gasbeschermd lassen.

Maatregelen om spatten te verminderen

（1） Juiste selectie van procesparameters

1. Lasstroom en spanning in CO2-booglassen:

Er is een verband tussen het spatpercentage en de lasstroom voor elke lasdraaddiameter bij CO2-booglassen. In het gebied met lage stroomsterkte (overgangsgebied kortsluiting) is het spatpercentage laag. Wanneer de stroom het gebied met hoge stroomsterkte binnengaat (overgangsgebied voor fijne deeltjes), neemt de spatfrequentie weer af. De spatfrequentie is echter het hoogst in het gebied met hoge stroomsterkte (overgangsgebied voor fijne deeltjes). Het spatpercentage is echter het hoogst in het middengebied.

Het spatpercentage is laag als de lasstroom minder dan 150A of meer dan 300A is, en het is hoog tussen deze twee waarden. Om het spatpercentage te minimaliseren, is het het beste om lasstromen in dit gebied met een hoog spatpercentage te vermijden.

Zodra de lasstroom is bepaald, moet de juiste spanning worden gekozen om zo min mogelijk spatten te veroorzaken.

2. Hoek van het laspistool:

De hoeveelheid spatten is minimaal als het laspistool verticaal wordt gehouden. Naarmate de hellingshoek van het pistool groter wordt, neemt ook de hoeveelheid spatten toe. Het wordt aanbevolen om het laspistool niet meer dan 20 graden naar voren of naar achteren te kantelen.

3. Verlenglengte van de lasdraad:

Het spatpercentage wordt ook beïnvloed door de verlenging van de lasdraad. Het is het beste om de lengte van de lasdraad zo kort mogelijk te houden om spatten te minimaliseren.

（2） Selecteer het juiste lasdraadmateriaal en de juiste samenstelling van het beschermgas.

Bijvoorbeeld:

1. Om de vorming van CO-gas tijdens het lassen te minimaliseren, is het aan te raden om stalen lasdraad met een lage koolstofgehalte zoveel mogelijk.

De ervaring leert dat wanneer de koolstofgehalte in de lasdraad wordt gereduceerd tot 0,04%, kan spatten aanzienlijk worden verminderd.

2. Kies bij het lassen voor buisvormige lasdraad.

De fluxkern in buisvormige lasdraad bevat desoxidatiemiddelen en boogstabilisatoren, waardoor de gasslakverbinding wordt beschermd, het lasproces stabieler wordt en het spatgedrag aanzienlijk wordt verminderd. Het spatpercentage van gevulde draad is ongeveer een derde van dat van massieve draad.

（3） CO₂ mengsel wordt gebruikt als beschermgas bij langbooglassen.

Hoewel de hoeveelheid spatten kan worden verminderd door de juiste selectie van de specificatieparameters en het gebruik van de boogmethode met ondergedompelde vlamboog, is de hoeveelheid spatten die wordt geproduceerd nog steeds aanzienlijk.

Door een bepaalde hoeveelheid argongas (Ar) op te nemen in kooldioxide (CO₂) gas is de meest effectieve methode om metaalspatten te verminderen die worden veroorzaakt door overmatig lassen van deeltjes.

De fysische en chemische eigenschappen van zuiver CO₂ gas worden gewijzigd als er argon aan het mengsel wordt toegevoegd.

Naarmate de verhouding argongas toeneemt, neemt de hoeveelheid spatten geleidelijk af.

De CO₂+Ar gemengd gas vermindert niet alleen spatten, maar verbetert ook de lasvorming en beïnvloedt de laspenetratie, -hoogte en -wapening.

Wanneer het argongehalte 60% bereikt, kan de grootte van de overdrachtdruppels merkbaar worden verminderd en kan een gelijkmatige sproei-overdracht worden bereikt, waardoor de kenmerken van druppeloverdracht worden verbeterd en het opspatten van metaal wordt verminderd.

Diagram van lasfouten

1. Lasschaal

Reparatiemethode

Lasoppervlak na ontkalking

2. Luchtgat

Reparatiemethode: Slijp en verwijder de las en las opnieuw.

3. Krater naaldvormig luchtgat

4. Luchtgat (zandgat)

5. Krimp holte

6. Eindscheur/lasscheur

7. Verschijnen van slechte lassen

8. Overlapping en flits

9. Ondersnijding

10. Ongelijke las

11. Slechte uitstraling

Las symbool en markering

1. Basissymbolen

Het lassymbool bestaat uit een basissymbool en een aanvoerlijn, en indien nodig extra symbolen, aanvullende symbolen en symbolen die de grootte van de las aangeven.

Het basissymbool vertegenwoordigt de dwarsdoorsnedevorm van de las en is vergelijkbaar met het symbool voor de dwarsdoorsnedevorm van de las in Tabel 4-2.

2. Hulpsymbolen en aanvullende symbolen

Hulpsymbolen zijn symbolen die de vormkenmerken van het oppervlak van de las aangeven. Deze symbolen kunnen worden weggelaten als het specificeren van de oppervlaktevorm van de las niet nodig is.

Aanvullende symbolen worden gebruikt als aanvulling op de symbolen die bepaalde kenmerken van het lasoppervlak weergeven. De methoden om deze symbolen weer te geven staan in Tabel 4-3.

3. Maatsymbool van las

Als de grootte van de las gespecificeerd moet worden tijdens het ontwerp of de productie, wordt dit aangegeven met het lasmaatsymbool, zoals geïllustreerd in Tabel 4-4.

Tabel 4-2 Basissymbolen van lasvormen

Serienummer	Naam lassen	Type las	Basissymbolen
1	I-vormige las
2	V-vormige las
3	Stompe V-las
4	Eenzijdige V-vormige las
5	Enkele V-vormige las met stompe rand
6	U-vormige las
7	Eenzijdige U-vormige las
8	Felsnaad
9	Vullas
10	Stoplas
11	Puntlas
12	Naadlas
13	Achterkant kraal

Tabel 4-3 Hulpsymbolen en aanvullende symbolen van lassen

Serienummer	Naam	Type	Hulpsymbool	Leg uit
1	Vlak symbool			Geeft aan dat het lasoppervlak vlak is
2	Depressiesymbool			Geeft de onderdruk van het lasoppervlak aan
3	Verhoogd symbool			Indicatie van bolling in het lasoppervlak

Serienummer	Naam	Type	Aanvullend symbool	Leg uit
1	Symbool met steunplaat			Geeft aan dat er een steunplaat aan de onderkant van de las zit
2	Driezijdig lassymbool			De openingsrichting van het driezijdige lassymbool moet in principe overeenkomen met de werkelijke richting van de driezijdige las.
3	Perifeer lassymbool			Geeft aan dat er rond het werkstuk is gelast
4	Locatiesymbolen			Duidt op lassen op locatie of bouwplaats

Tabel 4-4 Maatsymbolen van lassen

Symbool	Naam	Schets Kaart
δ	Plaatdikte
α	Groefhoek
b	Knikspeling
p	Hoogte van stompe rand
c	Lasbreedte
K	Grootte filet
d	Diameter klomp
S	Effectieve dikte van de las
N	Aantal identieke lassen symbool
K	Grootte filet
R	Wortelstraal
l	Laslengte
n	Aantal lassegmenten
H	Groefdiepte
h	Versterking lassen
β	Groefvlakhoek

4. Leider

(1) De aanvoerlijn bestaat uit een pijl met een pijlpunt en twee referentielijnen (een dunne ononderbroken lijn en een stippellijn).

(2) De stippellijn kan zich boven of onder de dunne ononderbroken lijn bevinden.

De nullijn is meestal evenwijdig aan de lange zijde van het titelblok, maar kan indien nodig ook loodrecht op de lange zijde van het titelblok staan.

De pijllijn is getekend met een dunne ononderbroken lijn en de pijl wijst naar de betreffende lasnaad. Indien nodig kan de pijllijn één keer worden gebogen.

Als het nodig is om de lasmethode te beschrijven, kan een staartsymbool worden toegevoegd aan het einde van de referentielijn.

5. Dimensioneringsmethode van gewone lassen

(1) De afmetingen over de dwarsdoorsnede van de las zijn aangegeven aan de linkerkant van het basissymbool.

(2) De afmetingen over de lengte van de las zijn aangegeven aan de rechterkant van het basissymbool.

(3) De groefhoek (α), groefvlakhoek (β) en wortelspleet (b) worden boven of onder het basissymbool aangegeven.

(4) Dezelfde lashoeveelheid en lasmethodecode zijn aangegeven aan de staart.

(5) Als er een grote hoeveelheid dimensiegegevens moet worden gemarkeerd en het moeilijk wordt om ze te onderscheiden, kunnen overeenkomstige dimensiesymbolen worden toegevoegd vóór de gegevens om de informatie te helpen verduidelijken.

Tabel 12-1 Lassymbolen en markeringsmethoden

Type lasnaad en groef

De gemeenschappelijke gelaste verbindingen zijn stootvoeg, T-voeg, hoekvoeg en overlapvoeg, zoals weergegeven in de figuur.

De selectie van lasverbindingen is voornamelijk gebaseerd op de structuur van het laswerk, de dikte van het laswerk, de sterktevereisten van de las en de omstandigheden waaronder de constructie plaatsvindt.

Gespecificeerde tekenmethode van lassen

De lijn die gevormd wordt na het aan elkaar lassen van de werkstukken wordt de lasnaad genoemd.

Als een eenvoudige weergave van de las nodig is in een tekening, kan deze worden afgebeeld met behulp van een aanzicht, doorsnede of axonometrisch diagram.

De specifieke methode om de lasnaad in een tekening weer te geven is weergegeven in de figuur.

Lasspanning en vervorming

Structureel lassen resulteert altijd in lasvervorming en spanning.

Tijdens het lasproces worden de vervorming en inwendige spanning die in de loop van de tijd veranderen, worden respectievelijk voorbijgaande vervorming en voorbijgaande lasspanning genoemd.

De vervorming en spanning die achterblijven in het lasstuk nadat de temperatuur is afgekoeld tot kamertemperatuur na het lassen, worden respectievelijk restlasvervorming en restlasspanning genoemd.

3.1 Oorzaken van lasspanning en vervorming

De hoofdoorzaak van lasspanning en -vervorming is de ongelijke verwarming en koeling van de laszone.

Tijdens het lasproces wordt het lasstuk plaatselijk verhit, waardoor vervorming optreedt als gevolg van de eigenschap van het metaal om uit te zetten en in te krimpen.

De staalplaat is een massief stuk, en deze expansie kan niet vrij plaatsvinden.

Het einde van de staalplaat kan alleen gelijkmatig uitzetten met een hoeveelheid van Δι.

(a) Tijdens het lassen;
(b) Na het lassen.

Tijdens het afkoelen heeft het metaal in de buurt van de las tijdens het lassen permanente plastische vervorming ondergaan en wordt het ook beperkt door het metaal aan beide zijden.

Om de algehele consistentie te behouden, wordt Δι' gelijkmatig verminderd, wat een bepaalde hoeveelheid elastische spanning genereert in het lasgebied en een bepaalde hoeveelheid elastische compressie in het metaal aan beide zijden.

Hierdoor ontstaat trekspanning in de laszone en het omringende metaal en drukspanning in het metaal aan beide zijden.

De spanning in het lid is in evenwicht. Het is waarneembaar dat na stomplassen een vlakke plaat, is de lengte van Δι' korter dan vóór het lassen.

Tegelijkertijd wordt trekspanning opgewekt in de laszone en ondervindt het metaal aan beide zijden, ver van de las, drukspanning.

Met andere woorden, de lasspanning en vervorming blijven gehandhaafd bij kamertemperatuur en worden restlasspanning en -vervorming genoemd.

3.2 Verdeling, invloed en eliminatie van lasrestspanningen

Lasspanning kan worden onderverdeeld in vier categorieën: thermische spanning, begrenzingsspanning, spanning door faseverandering en restlasspanning. De restlasspanning is vaak erg hoog.

In constructies met dikke lassen kan de restlasspanning meestal de treksterkte van het materiaal.

1. Classificatie van lasspanningen

(1) Langsspanning: Spanning langs de lengte van de las.

(2) Dwarsspanning: Spanning loodrecht op de lengte van de las en evenwijdig aan het oppervlak van het onderdeel.

(3) Spanning in de dikterichting: Spanning loodrecht op de lengte van de las en het oppervlak van het onderdeel.

2. Verdeling van lasrestspanningen

(1) Langsspanning van las σ x

De spanning langs de lengterichting van de las wordt longitudinale spanning (σ x) genoemd.

De spanning loodrecht op de lengterichting van de las wordt dwarsspanning genoemd (σ y).

In de zone van drukplastische vervorming in de buurt van de las is de longitudinale spanning (σ x) trekspanning, die normaal gesproken kan oplopen tot de treksterkte van het materiaal.

(2) Dwarsspanning van las

De figuur toont de verdeling van de dwarsspanning (σy) in een plaatlas van een bepaalde lengte.

σy is trekspanning in de las en de zone van samenpersende plastische vervorming in de buurt van de las, terwijl de twee uiteinden drukspanning ondervinden.

Hoe verder van het middelpunt van de las, hoe sneller σy afneemt.

Naast de langs- en dwarsspanningen zijn er ook spanningen langs de dikterichting in gelaste constructies van dikke platen.

De spanningsverdeling in de drie richtingen is zeer ongelijkmatig in de dikterichting.

Elektroslaklassen van dikke platen resulteert in drie axiale trekspanningen in het midden van de las, die toenemen naarmate de plaatdikte toeneemt, maar het oppervlak ondervindt drukspanning.

3. Effect van lasrestspanning

(1) Invloed op de sterkte en stabiliteit van drukdelen

Wanneer het onderdeel onder trekbelasting komt te staan, wordt de restlasspanning toegevoegd aan de lastspanning, wat de sterkte van het onderdeel beïnvloedt.

(2) Invloed op brosse breuk van componenten

De toename van de nominale spanning van het onderdeel, gecombineerd met de afname van de taaiheid van het materiaal in het lasnaadgebied en de aanwezigheid van lasdefectenzal de kans op brosse breuk bij lage externe belastingen toenemen.

(3) Effect op Vermoeiingssterkte

De restspanning in de laszone kan de gemiddelde trekspanning van de constructie verhogen en de vermoeiingslevensduur verminderen.

(4) Invloed op de bewerkingsnauwkeurigheid en maatvastheid van lasstukken

(5) Effect op scheurgroei

Bij het evalueren van de scheurtoestand van de laszone moet rekening worden gehouden met de restlasspanning.

Bij het berekenen van de spanningsintensiteitsfactor (KI) die scheurgroei veroorzaakt, is de restspanning (σ_r) wordt rekening gehouden door de equivalente trekspanning (σ₃), die de bijdrage van restspanning aan scheurgroei weergeeft:

σ₃ = α_rσ_r

Waarbij σ_r is gerelateerd aan het type scheur (doorgaande scheur, ingegraven scheur, oppervlaktescheur) en de richting van de scheur (scheuren parallel aan de smeltlijn, scheuren loodrecht op de smeltlijn en hoekscheuren). lasnaden).

4. Maatregelen en methoden om restspanningen bij het lassen te verminderen en te elimineren

Verminderen Restspanning bij lassen door Ontwerp en Lasproces

(1) De sleutel tot het verminderen van lasspanning bij het ontwerp is het goed rangschikken van de lassen om overlappende spanning te voorkomen en piekspanning te verminderen.

① Minimaliseer het aantal lassen en beperk de grootte en lengte van de lassen.

② De lassen moeten voldoende uit elkaar liggen en elkaar zoveel mogelijk vermijden om complexe driedimensionale spanning te voorkomen.

③ Lassen mogen niet worden aangebracht op plaatsen met hoge spanning en abrupte veranderingen in de doorsnede om spanningsconcentratie te voorkomen.

④ De flexibelere verbinding van het tafeltype moet worden gebruikt, en flens moet de inbrengbuis vervangen.

(2) Technieken voor het verminderen van lasspanning in het proces

Gebruik een redelijke lasvolgorde en -richting en voer de meeste lassen uit met minder stijfheid.

Minimaliseer het temperatuurverschil tussen het lasgebied en de gehele constructie om interne lasspanning te verminderen. Gebruik algemene voorverwarming en lage lineaire energie.

Gebruik hamerlassen om lasspanning en vervorming te verminderen.

④ Verlaag het waterstofgehalte en elimineer waterstof.

(3) De methode voor het elimineren van restspanningen bestaat voornamelijk uit het elimineren van restspanningen na het lassen. Voor ketels en drukvaten waarvan de dikte van de drukcomponent een bepaalde grootte overschrijdt, is een warmtebehandeling na het lassen vereist om het volgende te elimineren inwendige spanning.

Over het algemeen veroorzaakt lassen vervorming van het werkstuk. Als de vervorming de aanvaardbare limiet overschrijdt, zal dit de functionaliteit beïnvloeden.

De belangrijkste oorzaak van vervorming is ongelijkmatige verwarming en afkoeling van het lasstuk tijdens het lassen.

Tijdens het lassen wordt het lasstuk alleen plaatselijk verhit, maar het metaal in het verhitte gebied kan niet vrij uitzetten door het metaal met een lagere temperatuur eromheen.

Tijdens het afkoelen kan het niet vrij krimpen door insluiting van het omringende metaal.

Als gevolg hiervan ervaart dit deel van het verhitte metaal trekspanning, terwijl andere delen van het metaal in evenwicht hiermee drukspanning ervaren.

Wanneer deze spanningen de vloeigrens van het metaal overschrijden, treedt lasvervorming op.

Scheuren ontstaan wanneer de sterktegrens van het metaal wordt overschreden.

3.3 Vormen, beïnvloedende factoren en controlemethoden van lasvervorming

1. Vormen van lasvervorming

De vormen van lasvervorming kunnen gevarieerd zijn. De meest voorkomende vormen zijn vijf basisvormen, of combinaties van deze vormen.

Figuur (a) illustreert de longitudinale en transversale krimpvervorming in een vlakke plaat na stuiklassen;

Figuur (b) illustreert de hoekvervorming in een vlakke plaat na het koppelen;

Figuur (c) illustreert de buigvervorming veroorzaakt door de afwijking van de lasopstelling in een cilinder ten opzichte van de hartlijn van het lasstuk;

Figuur (d) illustreert de golvende vervorming in een dunwandige las na het lassen.

Bovendien zijn balk-kolom constructies gevoelig voor vervorming tijdens het lassen.

Krimpvervorming en buigvervorming zijn vormen van algemene vervorming, terwijl de andere vormen als lokale vervorming worden beschouwd.

2. Beïnvloedende factoren van lasvervorming

(1) Het effect van laspositie op lasvervorming

Als de lassen symmetrisch zijn gerangschikt in de constructie, treedt alleen langs- en dwarsverkorting op. Als de lassen echter asymmetrisch in de constructie zijn aangebracht, treedt buigvervorming op. Hoekvervorming treedt op als het zwaartepunt van het lasgedeelte afwijkt van het zwaartepunt van het verbindingsgedeelte.

(2) Invloed van structurele stijfheid

Onder dezelfde kracht hebben constructies met een grote stijfheid minder vervorming, terwijl constructies met een lage stijfheid meer vervorming hebben. Lasvervorming vindt altijd plaats in de richting met de minste beperkingen van de stijfheid van de constructie of het laswerk.

(3) Effect van montage- en lasvolgorde

De stijfheidsbeperking bij het lassen van een bandlas hangt af van de montage- en lasprocedure. Voor constructies met symmetrische secties en lassen kan een methode van eerst samenvoegen tot een geheel worden gebruikt. Bij complexe lasconstructies beïnvloedt de vervorming die door elke las wordt veroorzaakt, vanwege de vele lassen, de andere lassen, waardoor deze moeilijk te controleren is. Daarom moet een procedure van gedeeltelijke assemblage, lassen, opnieuw assembleren en opnieuw lassen worden toegepast om de totale lasvervorming te beheersen.

(4) Andere beïnvloedende factoren

Vervorming is ook nauw gerelateerd aan groeftype, montagespeling, lasspecificaties en lasmethode.

3. Methoden voor het controleren van lasvervorming

Om lasvervorming onder controle te houden en te minimaliseren, is het essentieel om geschikte ontwerpschema's en procesmaatregelen te nemen.

(1) Verminder het aantal, de lengte en de grootte van de lasnaden zo veel mogelijk, terwijl een redelijk ontwerp voor de draagkracht gewaarborgd blijft.

Orden de positie van de lassen op een redelijke manier, zodat alle lassen in de constructie symmetrisch zijn ten opzichte van, of zo dicht mogelijk bij, de neutrale as van de doorsnede. Dit helpt de vervorming van het lasstuk te beperken.

(2) Noodzakelijke procesmaatregelen:

① Krimpreserve:

Voeg bij het voorbereiden van het werkstuk een geschikte krimptoeslag toe.

Gewoonlijk wordt de longitudinale krimp van de las berekend op basis van de lengte van de las en is afhankelijk van factoren zoals groef, verbindingstype en plaatdikte.

② Methode van omgekeerde vervorming:

Gebruik ervaring of berekeningsmethoden om de omgekeerde vervormingsmethode te bepalen.

Voor het lassen is het cruciaal om de grootte en de richting van mogelijke vervorming van het werkstuk te beoordelen. Om restvervorming te voorkomen, plaats je het lasstuk in de tegenovergestelde richting van de vervorming of pas je vooraf tijdens de assemblage kunstmatige vervorming toe. Een goede controle zorgt ervoor dat het werkstuk de juiste vorm krijgt.

③ Kies de juiste lasmethoden en specificaties:

Gebruik energiegeconcentreerde warmtebronnen en snelle lasmethoden om vervorming te beperken.

Optimale assemblage- en lasvolgorde:

Verdeel de grote structuur in kleinere delen, zet elk deel apart in elkaar en las het, en voeg de delen dan samen tot een compleet geheel.

Stevige bevestiging:

Fixeer en klem de constructie voor het lassen om vervorming door externe druk te beperken. Stijve klemming kan de vrije krimp van het lasstuk voorkomen, wat leidt tot hoge interne spanningen in het onderdeel.

Daarom is het cruciaal om het lasmateriaal en de lasconstructie zorgvuldig te kiezen.

⑥ Gebruik een redelijke lasvolgorde

4. Correctie van lasvervorming

Ondanks het gebruik van vervormingscontrolemethoden is het nog steeds een uitdaging om vervorming na het lassen te voorkomen. Als de vervorming van het lasstuk de grenzen overschrijdt die zijn gespecificeerd in de technische eisen van het product, is het noodzakelijk om na het lassen een correctie uit te voeren om te voldoen aan de kwaliteitsnormen van het product.

Het doel van correctie is om nieuwe vervorming in de lascomponenten te induceren om de vervorming die tijdens het lassen is opgetreden tegen te gaan. Het correctieproces verhoogt echter vaak de interne spanning in de componenten.

Om lokale breuken tijdens de correctie te voorkomen, is het aan te raden om het volgende te ontlasten lasrestspanning voordat de vervorming wordt gecorrigeerd. Dit helpt de integriteit en stabiliteit van het onderdeel te garanderen.

Gebruikelijke methoden voor mechanische en vlamcorrectie in de productie:

(1) Mechanische correctiemethode:

De mechanische correctiemethode maakt gebruik van mechanische druk of koud hameren om plastische vervorming te produceren en lasvervorming te corrigeren.

(2) Vlamcorrectiemethode:

De vlamcorrectiemethode gebruikt de krimp die veroorzaakt wordt door plaatselijke verhitting met een vlam om rek en vervorming in het aangetaste gebied tegen te gaan. Het is cruciaal om de verwarmingspositie correct te bepalen en de verwarmingstemperatuur voor vlamcorrectie ligt meestal tussen 600-800°C.

(3) Besteed tijdens het corrigeren speciale aandacht aan het staaltype:

Bij het uitvoeren van correcties is het belangrijk om rekening te houden met de soort staal wordt gebruikt:

• Vermijd hameren voor corrosiebestendige apparatuur om spanningscorrosie te voorkomen.
• Staal met een neiging tot interkristallijne corrosie en hoge verharding moeten niet worden gecorrigeerd met vlamcorrectie.
• Voor hoogsterkte staalsoorten met een grote neiging tot koudscheuren, is het het beste om het gebruik van mechanische methodes te minimaliseren omdat deze gemakkelijk koudverharding kunnen veroorzaken.

Onderdelen en specificaties van lasprocessen

Lastechniek is een kritieke factor bij het waarborgen van de kwaliteit van lasverbindingen. In een productieomgeving worden de elementen van het lasproces beschreven in de gedetailleerde richtlijnen voor lasprocedures.

De gedetailleerde lasprocedurekaart wordt aangemaakt op basis van de resultaten van de bijbehorende lasprocedurekwalificatietest.

De in de gedetailleerde lasprocedurekaart gespecificeerde elementen omvatten:

① Voorbereiding voor het lassen;

② Merk en specificaties van lasmaterialen;

③ Lasprocedure specificatieparameters;

Lastechniek;

Inspectie na het lassen, enzovoort.

Elektrische lasparameters:

(1) Bij continu wisselstroom- of gelijkstroomlassen zijn de belangrijkste elektrische parameters in de lasspecificaties de volgende lasspanning en stroom.

(2) Voor pulsstroomlassen zijn aanvullende elektrische parameters de wisselstroomfrequentie, de aan-uitverhouding, de basisstroom en de piekstroomwaarde.

(3) Het principe voor het selecteren van lasspecificatieparameters is het garanderen van een goede inbranding en een lasparel zonder scheuren, terwijl ook wordt voldaan aan de prestatie-eisen die zijn gespecificeerd in de technische voorwaarden.

Bij het selecteren van elektrische parameters is het belangrijk om rekening te houden met de invloed van laswarmte input over gezamenlijke prestaties.

Raadpleeg Tabel 4-8 voor de selectie van booglaselektrodiameters en de bijbehorende lasstroom.

Tabel 4-8 Selectie van elektrodediameter en lasstroom voor booglassen met de hand

Tabel 4-9 Selectie van specificaties voor dubbelzijdig onderpoederdek automatisch lassen voor afgeschuinde werkstukken

Automatisch booglassen onder poederdek	Groefvorm	Diameter lasdraad (mm)	Lasvolgorde	lasstroom (A)	Boogspanning (V)	Lassnelheid (m/h)
	14		5	positief	830~850	36~38
			5	negatief	600~620	36~38
	16		5	positief	830~850	36~38
			5	negatief	600~620	36~38
	18		5	positief	830~850	36~38
			5	negatief	600~620	36~38
	22		6	positief	1050~1150	38~40
			5	negatief	600-620	36~38
	24		6	positief	1100	38~40
			5	negatief	800	36~38
	30		6	positief	100~1100	36~40
			5	negatief	900~1000	36~38

Scheuren en controle bij het lassen

Scheuren in lassen hebben betrekking op het loslaten van metaalmateriaal (lokale breuk) binnen de lasverbinding door lasgerelateerde oorzaken, zoals metallurgie, materialen of interne en externe krachten, tijdens of na het lassen.

Scheuren zijn een van de gevaarlijkste lasdefectengekenmerkt door scherpe uiteinden en een veel kleinere scheurwijdte (openingsverplaatsing) dan scheurlengte.

Het voorkomen van lasscheuren is een cruciaal aspect bij het ontwerp en de productie van lasconstructies.

1. Classificatie van lasscheuren

Er zijn verschillende soorten lassen scheuren en hun classificatiemethoden zijn geëvolueerd naarmate ons begrip van de aard van scheuren is verdiept.

De volgende tabel geeft een algemene classificatie op basis van het tijdstip en de locatie van scheuren.

Tabel 4-11 Huidige scheurclassificatiemethode

2. Algemene voorwaarden voor lasscheurvorming

Scheuren in hoge sterkte stalen bruggen en scheepsbouwconstructies zijn voornamelijk koudscheuren, die 90% van alle scheuren uitmaken. In petrochemische fabrieken en energiecentrales, hete scheuren meer voorkomen. Pearlitisch hittebestendig staal is gevoelig voor reheat scheuren.

Er zijn twee belangrijke redenen voor barsten:

(1) De spanning en rek als gevolg van terughoudendheid is een belangrijke oorzaak van scheurvorming. Er is een bepaald spanningsniveau nodig om scheurvorming te veroorzaken en het ongelijkmatige verwarmingsproces tijdens het lassen kan leiden tot trekspanning en rek in de lasverbinding vanwege de terughoudendheid van de hele structuur tijdens het afkoelingsproces van het lassen.

(2) In een bepaald temperatuurbereik zullen, door de aanwezigheid van brosheidsfactoren, specifieke delen van de verbinding barsten onder trekspanning.

3. Scheuren in het lassen

1. Hete scheuren

(1) Kenmerken van warmelasscheuren:

Hete scheuren hebben de volgende morfologische kenmerken, die hen onderscheiden van andere scheuren:

① De meeste scheuren openen op het lasoppervlak en hebben een geoxideerde kleur.

Scheuren komen vaak voor op de kruising van dendrieten en langs de lengterichting in het midden van de lasdoorsnede.

Scheuren zijn typisch interkristallijn en vertonen interkristallijne breukeigenschappen bij hoge temperaturen.

Ze komen meestal voor tijdens en na het stollen.

(2) Vormingsmechanisme:

In de stolling lasprocesWanneer er een eutectisch eutect met laag smeltpunt aanwezig is, kan de snelle laskoelsnelheid ervoor zorgen dat de korrelgrens uit elkaar wordt getrokken en scheuren vormt wanneer de korrel is gestold en de korrelgrens nog steeds in vloeibare toestand is met bijna nul weerstand tegen vervorming en de lastrekspanning hoog is.

(3) Beïnvloedende factoren:

① Effect van chemische samenstelling van lassen:

Veel eutectische kristallen bij het lassen zijn het resultaat van metallurgische reacties bij het lassen.

Elementen die eutectisch kunnen zijn, zijn elementen die warmscheuren bevorderen.

Elementen die korrels kunnen verfijnen, verbindingen met een hoog smeltpunt kunnen produceren of eutectische verbindingen met een laag smeltpunt in bol- of blokvorm kunnen verdelen, zijn effectief in het remmen van warmscheuren.

Tabel 4-12 Effect van legeringselementen op hete scheur neiging

Invloed van de vorm van de lasdoorsnede:

Hete scheuren ontstaan bij diepe en smalle lassen vanwege de macrosegregatie die zich concentreert in het midden van de las. Daarom is het bij automatisch booglassen onder poederdek op dikke platen cruciaal om de verhouding lasstroom en boogspanning aan te passen zodat de lasvormcoëfficiënt groter is dan 1,3~1,5.

Bij booglassen met de hand is het lasgedeelte klein en de stroomsterkte laag, waardoor het minder waarschijnlijk is dat er diepe en smalle lassen ontstaan.

③ Invloed van het lasproces en de lasstructuur:

De lasconstructie en het lasproces hebben een directe invloed op de spanning van de lasverbinding, die tot uiting komt in de lastrek. Het effect op warmscheuren wordt beschouwd als een mechanische factor.

(4) Maatregelen ter voorkoming van warmelasscheuren:

① De basismaatregelen om warmscheuren te voorkomen zijn het streng controleren van de chemische samenstelling van de las, het beperken van het gehalte aan koolstof-, zwavel- en fosforverontreinigingen en het toevoegen van voldoende ontzwavelingsmiddelen aan de lasmaterialen.

② Implementeer procesmaatregelen zoals voorverwarmen voor het lassenheat tracing en lassen met hoge dradenergie (zorg ervoor dat de vormfactor van de las niet te klein is).

③ Verminder de stijfheid van het lasstuk zoveel mogelijk om de inwendige spanning van het lassen te minimaliseren.

2. Koude scheuren

(1) Kenmerken van koude scheuren:

Koudscheuren zijn de meest voorkomende lasdefecten bij het lassen van laaggelegeerd hogesterktestaal, middelgelegeerd staal, middelkoolstofstaal en andere gemakkelijk afgeschrikte staalsoorten.

① Ze treden op na het stollen van het lasmetaal, meestal onder de martensiet transformatietemperatuur of bij kamertemperatuur.

Ze komen voornamelijk voor in de warmte-beïnvloede zone en zelden in de laszone.

Ze zijn vaak vertraagd.

(2) Oorzaak: De hoofdoorzaak van koudscheuren is het gecombineerde effect van een lage plasticiteitsstructuur (verhardende structuur) in de warmte-beïnvloede zone van de las, waterstof in de lasverbinding en lasspanning.

(3) Beïnvloedende factoren:

Verhardingseffect:

Wanneer gemakkelijk afgeschrikt staal wordt gelast, vormt de oververhitte zone een grove martensietstructuur, waardoor de plasticiteit van het metaal in de warmte-beïnvloede zone afneemt en de brosheid toeneemt. Dit maakt het vatbaar voor scheuren onder hoge lastrekspanning.

Rol van waterstof:

Koudscheuren geïnduceerd door waterstof vertonen de kenmerken van vertraagde breuk, van latentie tot initiatie, propagatie en barsten. De lengte van de vertragingstijd is gerelateerd aan de waterstofconcentratie en het spanningsniveau van de lasverbinding.

③ Effect van lasspanning:

Koudscheuren zullen eerder optreden wanneer de lasspanning trekspanning is en gelijktijdig gebeurt met waterstofneerslag en materiaalharding.

Het lassen van dikke platen is gevoeliger voor koudscheuren bij de wortel. Dit komt door de stijfheid van de dikke plaat en de snelle afkoeling, die leidt tot de vorming van een afschrikstructuur en resulteert in een hoge lasspanning.

3. Scheuren opnieuw verhitten

(1) Kenmerken van warmtescheuren

Warmtescheuren komen voor in het temperatuurbereik van 540-930°C na een warmtebehandeling voor spanningsontlasting na het lassen.

② De scheuren planten zich voort langs de korrelgrenzen in de grove korrelzone van de door warmte aangetaste zone.

③ Interkristallijne scheuren met een vertakkende vorm zullen stoppen wanneer ze het fijne korrelgebied van de las of het basismetaal bereiken.

(2) Mechanisme van herverhitting scheurvorming

Na de warmtebehandeling voor spanningsontlasting na het lassen en het opnieuw verhitten, worden legeringscarbiden gedispergeerd en neergeslagen op dislocatielijnen na warmtebehoud bij 550-700°C, wat de intragranulaire structuur versterkt.

Tegelijkertijd is de sterkte van de korrelgrens in het gebied met de grove korrel laag en is de plasticiteit slecht.

Tijdens het herverhittingsproces komt restspanning vrij en is de sterkte van de korrelgrens zwakker dan die van de korrel, wat leidt tot scheuren van de korrelgrens.

(3) Beïnvloedende factoren

Er zijn verschillende factoren die de warmtescheuren beïnvloeden:

Deze omvatten de chemische samenstelling, de staat van beperking en lasspecificaties, lasstaaf sterkte, specificaties voor spanningsontlasting en gebruikstemperatuur van het basismetaal.

① De chemische samenstelling beïnvloedt vooral de plasticiteit van de korrelgrenzen in de door warmte beïnvloede zone.

② Beperkingstoestand en lasspecificaties beïnvloeden de lasspanning.

③ De specificaties van de warmtebehandeling met spanningsontlasting en de diensttemperatuur hebben voornamelijk invloed op de plastische rek en de mate van precipitatie van legeringscarbide door heropwarming.

Daarom zijn het plastische vervormingsvermogen van de grove korrelzone in de door warmte beïnvloede zone, lasrestspanning en plastische rek door heropwarming de drie basisfactoren die scheuren door heropwarming beïnvloeden.

(4) Maatregelen om warmtescheuren te voorkomen

1. Verbeter de plasticiteit van de grove korrelzone in de warmte beïnvloede laszone.
2. Restspanning bij het lassen verminderen.

① De primaire maatregel is het kiezen van een basismetaal met een lage gevoeligheid voor reheat scheuren.

② Neem alle nodige maatregelen om restspanning te verminderen.

③ Vermijd het combineren van lasspanningen met andere spanningen, zoals structurele spanningen en thermische spanningen tijdens het opwarmen.

④ Het gebruik van lasmaterialen met een lage match helpt vervorming op te vangen.

⑤ Gebruik de laagst mogelijke opwarmtemperatuur en de kortst mogelijke wachttijd om spanningsontlasting te garanderen.

Vervang indien mogelijk het opnieuw opwarmen door een naverwarming die iets lager is dan de voorverwarmingstemperatuur voor betere resultaten.

4. Lamellaire scheur

(1) Kenmerken van lamellaire scheuring

① Tijdens het snelle afkoelen van de las ontstaan scheuren parallel aan het walsoppervlak van het basismetaal in de staalplaat door de lastrekspanning in de richting van de plaatdikte. Deze scheuren staan bekend als lamellaire scheuren en komen vaak voor in T-vormige en K-vormige dikke plaatverbindingen.

Lamellenscheuren is een scheurtype dat optreedt bij kamertemperatuur, meestal na afkoeling tot onder 150°C of kamertemperatuur na het lassen. Als de structurele terughoudendheid echter zeer hoog is en het staal zeer gevoelig is voor lamellenscheuren, kan het ook optreden bij temperaturen tussen 300-250°C.

(a) Typische positie van lamellaire scheuring in T-gewricht

(b) Scheuren van lamellen in de verbinding aan de onderkant van de stoomketel

(2) Belangrijkste factoren die lamellaire scheuring veroorzaken

Invloed van insluitsels

Insluitingen zijn de belangrijkste oorzaak van staalanisotropie en de oorzaak van lamellaire scheuren.

② Effect van eigenschappen van basismetaal

De plasticiteit en taaiheid van de metaalmatrix zelf hebben een aanzienlijke invloed op lamellair scheuren. Een slechte plasticiteit en taaiheid resulteren in een slechte weerstand tegen lamellair scheuren.

Invloed van trekspanning

Alle lasscheuren ontstaan onder invloed van trekspanning en lamellenscheuren vormen hierop geen uitzondering. Lamellenscheuren worden alleen veroorzaakt wanneer hoekverbindingen en T-verbindingen grote trekspanningen in twee richtingen kunnen vormen.

(3) Voorzorgsmaatregelen voor lamellaire scheuring

Lamellaire scheuren zijn moeilijk te herstellen, dus het voorkomen van deze afwijking is het belangrijkste doel.

① Als de lasverbinding gevoelig is voor lamellaire scheuren, evalueer dan de gevoeligheid voor lamellaire scheuren van de gebruikte staalplaat en kies een staalplaat met een lage gevoeligheid.

② Gebruik een redelijk groeftype om de smeltlijn van de las zo goed mogelijk uit te lijnen met de staalplaat.

③ Gebruik voor staalsoorten die gevoelig zijn voor lamellenscheuren, indien mogelijk, lasmaterialen met een lagere sterkteklasse, betere plasticiteit en taaiheid om de spanning in de dikterichting van de staalplaat te verminderen.

④ Voor staalsoorten met een hoge gevoeligheid voor lamellair scheuren, moet je vooraf verschillende lagen laag laagsterkte lasmetaal op het oppervlak van de staalplaat storten op de plaats waar de lasnaad begint. lasgroef.

Vakmanschap van lasconstructie

De plaatsing van de lasnaden in een lasstructuur heeft een grote invloed op de kwaliteit en efficiëntie van de lasverbindingen.

Algemene principes van lasverbindingen:

1. De opstelling van de las moet het lassen vergemakkelijken

De lasopstelling moet vrije ruimte bieden zodat de lassers vrij kunnen werken en de lasapparatuur normaal kan werken.

Als je booglassen onder poederdek uitvoert, moet je rekening houden met het gemak waarmee je de lasdraad kunt opbergen. lasstroom.

Voor puntlassen en naadlassenEr moet rekening worden gehouden met het gemak waarmee de elektroden worden ingebracht.

2. Laspositie moet maximale spanning en spanningsconcentratie vermijden

Voor onderdelen met grote en complexe spanningen mogen lassen niet worden geplaatst op posities met maximale spanning en spanningsconcentratie.

De lasnaad voor een gelaste stalen balk en plaat met een grote overspanning moet bijvoorbeeld niet in het midden van de balk liggen, maar er moet een extra las worden toegevoegd.

3. Gedecentraliseerde lasopstelling vermindert lasspanning en vervorming

Dichte of kruiselingse lassen kunnen oververhitting veroorzaken, de warmte beïnvloede zone vergroten en de structuur verzwakken.

Gewoonlijk moet de afstand tussen twee lassen meer dan drie keer de plaatdikte zijn en niet minder dan 100 mm.

4. Lassen moeten waar mogelijk bewerkte oppervlakken vermijden

Als voor het lassen een bewerking nodig is, moet de laspositie zo ver mogelijk van het bewerkte oppervlak worden ontworpen.

Op oppervlakken met hoge bewerkingseisen is het het beste om het zetten van lassen te vermijden.

5. Het ontwerp van de overgang aan het lasuiteinde moet glad zijn en smelten voorkomen

Om smelten tijdens het lassen te voorkomen, mogen er geen scherpe hoeken zijn aan het uiteinde van het lasstuk. De overgang tussen twee lasverbindingen moet glad zijn om spanningsconcentratie te voorkomen.

GB/T 19804-2005/ISO 13920:1996

(1) Algemene maattolerantie en geometrische tolerantie reeks gelaste structuren

Tabel 1 Tolerantie lineaire afmetingen Eenheid: mm    

(2) Tolerantie van hoekafmetingen

De kortste zijde van de hoek moet worden gebruikt als referentierand en de lengte kan worden verlengd tot een aangewezen referentiepunt. In dit geval moet het referentiepunt op de tekening worden gemarkeerd. Raadpleeg tabel 2 voor toleranties. De figuren 1 tot en met 5 geven specifieke voorbeelden.

Tabel 2 Tolerantie van hoekafmetingen

(3) Rechtheid, vlakheid en parallellisme

De rechtheidDe toleranties voor vlakheid en evenwijdigheid in tabel 3 zijn van toepassing op alle afmetingen van lasstukken, gelaste samenstellingen of gelaste onderdelen en op de afmetingen die op de tekeningen zijn aangegeven. Coaxialiteit- en symmetrietoleranties zijn niet gespecificeerd. Als deze toleranties nodig zijn voor de productie, moeten ze op de tekening worden aangegeven volgens GB/T1182.

Tabel 3 Toleranties voor rechtheid, vlakheid en evenwijdigheid Eenheid: mm

Inspectie van plaatmetaal klinken lassectie

1. Norm voor grondstofinspectie

1.1 Metalen materialen

1.1.1 Plaatwerk Dikte en kwaliteit De dikte en kwaliteit van het plaatmetaal moeten voldoen aan de nationale norm en het prestatietestrapport en het certificaat van de fabrikant van het gebruikte plaatmetaal moeten worden meegeleverd.

1.1.2 Materiaaluiterlijk Het materiaal moet vlak zijn, vrij van roest, scheuren en vervormingen.

1.1.3 Afmetingen De afmetingen moeten overeenkomen met de tekeningen of technische vereisten. Als ze niet door ons bedrijf worden geleverd, moeten ze voldoen aan de geldende nationale normen.

1.2 Plastic poeder

1.2.1 Consistentie kunststofpoeder De hele batch kunststofpoeder moet een goede consistentie hebben, met een fabriekscertificaat en inspectierapport met het poedernummer, kleurnummer en verschillende inspectieparameters.

1.2.2 Proefvereisten Het kunststof poeder moet na de proef voldoen aan de productvereisten, waaronder kleur, glans, egalisatie, hechting, enz.

1.3 Algemene hardware en bevestigingsmiddelen

1.3.1 Uiterlijk Het oppervlak moet vrij zijn van borduursels en bramen en het uiterlijk van de gehele partij binnenkomende materialen moet consistent zijn.

1.3.2 Afmetingen De afmetingen moeten voldoen aan de eisen van de tekeningen en de nationale normen.

1.3.3 Prestaties De prestaties moeten voldoen aan de productvereisten na proefmontage en gebruiksprestaties.

2. Normen voor kwaliteitsinspectie van processen

2.1 Standaard voor inspectie van blanking

Alle scherpe hoeken, randen en ruwe oppervlakken die schade kunnen veroorzaken, moeten worden afgebraamd.

De bramen die ontstaan bij het stansen mogen geen zichtbare uitsteeksels, inkepingen, ruwheid, krassen, roest of andere onvolkomenheden vertonen op de blootgestelde en zichtbare oppervlakken van deurpanelen en panelen.

Bramen: Na blanking mag de braamhoogte niet groter zijn dan 5% van de plaatdikte (t).

Krassen en messporen: Het product wordt als gekwalificeerd beschouwd als het geen zichtbare krassen heeft wanneer het met de hand wordt aangeraakt en de krassen mogen niet groter zijn dan 0,1.

De specificaties voor oppervlaktetolerantie staan in Tabel I.

Bijgevoegde tabel 1. Vereisten voor vlakheidstolerantie

2.2 Standaard voor buiginspectie

2.2.1 Braam: De hoogte van de geëxtrudeerde braam na het buigen mag niet groter zijn dan 10% van de plaatdikte (t). Tenzij anders aangegeven, mag de buigradius moet R1 zijn.

2.2.2 Rillen: Het product kan zichtbare inkepingen hebben, maar deze mogen niet merkbaar zijn bij aanraking. Het product kan vergeleken worden met een referentiemonster.

2.2.3 Normen voor buigvervorming: De normen voor buigvervorming moeten in overeenstemming zijn met de tabellen II, III en IV.

2.2.4 Buigrichting en grootte: De richting en grootte van de buiging moeten overeenkomen met de tekeningen.

Bijgevoegde tabel 2: Vereisten voor diagonale tolerantie

2.3 Hoek:

De hoek moet worden gecontroleerd en gemeten volgens de specificaties op de tekeningen. De tolerantie voor de hoek wordt weergegeven in tabel III.

Grensafwijkingswaarde van hoekafmeting

2.4 Inspectienormen voor plaatwerkstukken

De afmetingen moeten worden gecontroleerd volgens de eisen van de tekening en de maattolerantie staat vermeld in tabel IV.

Bijgevoegde tabel 4: Vereisten voor maattoleranties

2.5 Lassen

2.5.1 Lassen moeten sterk en consistent zijn, zonder defecten zoals ondeugdelijk laswerk, scheuren, onvolledige inbranding, laspenetratieinkepingen of ondersnijdingen.

De lengte en hoogte van de lassen mag niet meer zijn dan 10% van de vereiste lengte en hoogte.

2.5.2 Eisen aan laspunten: De lengte van elk laspunt moet tussen 8 mm en 12 mm liggen, met een afstand van 200 ± 20 mm tussen twee laspunten. Het V-laspunt moet symmetrisch zijn en een uniforme boven- en onderpositie hebben.

Als de verwerkingstekeningen speciale eisen stellen aan laspunten, hebben deze eisen voorrang.

2.5.3 De afstand tussen puntlassen moet kleiner zijn dan 50 mm, de puntlasdiameter moet kleiner zijn dan φ5 en de puntlassen moeten gelijkmatig verdeeld zijn. De inbranddiepte van de puntlassen mag niet meer zijn dan 15% van de werkelijke plaatdikte en er mogen geen merkbare lassporen achterblijven na het lassen.

2.5.4 Na het lassen mogen er geen andere niet-lasonderdelen beschadigd raken door lasslak of lasboog, en alle oppervlaktelassen slak en spatten moeten worden verwijderd.

2.5.5 Na het lassen moet het buitenoppervlak van de delen vrij zijn van slakinsluitsels, luchtgaten, overlappingen, bobbels, depressies of andere defecten. De defecten aan het binnenoppervlak mogen niet waarneembaar zijn en mogen de assemblage niet beïnvloeden.

De spanning na het lassen van belangrijke onderdelen zoals deurpanelen en panelen moet ook worden ontlast om vervorming van het werkstuk te voorkomen.

2.5.6 Het buitenoppervlak van de lasdelen moet glad geslepen worden. Voor gepoedercoate onderdelen en gegalvaniseerde onderdelen moet de ruwheid na het slijpen Ra3.2-6.3 zijn en voor gelakte onderdelen Ra6.3-12.5.

3. Inspectienormen voor gespoten onderdelen

3.1 Uiterlijk inspectie (inspectiemethode: visuele inspectie en voelen met de hand)

3.1.1 Voor het spuiten moet het werkstukoppervlak ontvet worden, ontroestgefosfateerd en schoongemaakt.

3.1.2 Het werkstukoppervlak mag geen watervlekken of resten van reinigingsmiddel bevatten.

3.1.3 Het werkstukoppervlak mag geen olievlekken, stof, vezels of andere ongewenste verschijnselen vertonen die de kwaliteit of hechting van het gespoten oppervlak kunnen beïnvloeden.

3.1.4 De kleur moet overeenkomen met de monsterplaat (er mag geen duidelijk kleurverschil worden waargenomen onder natuurlijk licht of een 60W TL-lamp voor normaal zicht), en er mag geen kleurverschil zijn voor dezelfde batch producten (opmerking: kleurverschil omvat kleur en glans).

3.1.5 Het coatingoppervlak moet glad, vlak en egaal zijn en mag de volgende gebreken niet vertonen:

Niet-drogend en plakkerig: het oppervlak lijkt droog, maar is eigenlijk niet helemaal droog, met (of vatbaar voor) korreltekening op het oppervlak en stofpluis;

Verzakking: er zijn vloeibare uitsteeksels aan het oppervlak die bovenaan parelvormig zijn;

Deeltjes: het oppervlak ziet eruit als zand en voelt geblokkeerd aan;

Sinaasappelschil: het oppervlak ziet er oneffen en onregelmatig uit, zoals de schil van een sinaasappel;

Lekkage aan de onderkant: het oppervlak is transparant en de kleur van het substraat is zichtbaar;

Putjes: kleine gaatjes (putjes) op het oppervlak door krimp, ook wel speldenprikken genoemd;

Met patroon: de oppervlaktekleur varieert in diepte en laat patronen zien;

Rimpel: het oppervlak is plaatselijk gestapeld en verheven en vertoont rimpels (behalve bij rimpelpoeder);

Insluitsel: er zitten vreemde voorwerpen in de coating;

Mechanische schade: krassen, schaafwonden en kneuzingen veroorzaakt door externe krachten.

3.1.6 Classificatienormen voor oppervlaktekwaliteit:

Klasse A-oppervlak: het externe oppervlak dat vaak zichtbaar is na montage, zoals het kastpaneel, de kastdeur, de zijkanten rond de kast, het bovenste oppervlak dat zichtbaar is voor gewone mensen en het lage oppervlak dat zichtbaar is zonder te bukken.

Klasse B-oppervlak: het oppervlak dat zelden wordt gezien, maar onder bepaalde omstandigheden kan worden gezien, zoals de binnenste accessoires, verstevigingsribben en de binnenkant van de poort die kan worden gezien na het openen.

C-oppervlak: het oppervlak dat over het algemeen niet of alleen tijdens de montage wordt gezien, zoals het contactoppervlak tussen de slede en de geleiderail in de kast.

3.1.7 Inspectievoorwaarden:

Vereisten voor lichtbron: Arctisch daglicht of hoogrendement fluorescentielamp voor binnen met twee lichtbronnen (verlichtingssterkte van 1000 lumen).

Visuele inspectieafstand: 300 mm voor Grade A-oppervlak, 500 mm voor Grade B-oppervlak en 1000 mm voor Grade C-oppervlak.

3.1.8 Inspectienormen:

Het oppervlak van het product moet worden onderscheiden volgens de lichtbronnorm.

De coatinglaag van alle kwaliteitsoppervlakken mag geen blootliggend basismateriaal, afschilfering of andere gebreken vertonen en alle oppervlakken mogen geen krassen, bellen, speldenprikken, poederophoping of andere ongewenste verschijnselen vertonen.

Kleur en patroon: de fabrikant moet monsters maken zoals vereist, die door beide partijen moeten worden bevestigd.

Acceptatie moet gebeuren volgens het monster, zonder duidelijk kleurverschil (niet meer dan 3 graden), en de korrel moet overeenkomen met het monster.

De inspectie moet op oogafstand worden uitgevoerd, scannend met een snelheid van 3 m/min.

3.1.9 Norm voor uiterlijke gebreken:

Zie bijgevoegde tabel 5 voor de bepalingscriteria.

Bijgevoegde tabel 5: Beoordelingscriteria voor oppervlaktegebreken

3.2 Inspectienorm laagdikte

eenheid: µm

3.3 Coatingglans en kleurdetectie

3.3.1 Fabricage van sproeikleurplaat

A. Tijdens het bakken moeten voor elke oven twee kleurplaten worden gemaakt om een prestatietest uit te voeren. De gebruikte metalen plaat moet van hetzelfde materiaal zijn als het product, 80 × 120 groot zijn en onder normale omstandigheden aan het product worden toegevoegd. Het poedernummer, de uithardingsomstandigheden, datum en tijd moeten duidelijk gemarkeerd en ondertekend worden door de Quality Engineer (QE).

Na bevestiging moeten het nummer, de naam en de registratie worden geregistreerd en beheerd. Eén plaat moet worden bewaard voor testdoeleinden en de andere voor archivering.

B. De geldigheidsduur van de kleurplaat die gebruikt wordt bij het fabricageproces van poederspray is twee jaar en de plaat moet bewaard worden bij kamertemperatuur (70 ± 15%) in een omgeving die vrij is van licht. De opslagomgeving moet ook een constante temperatuur en vochtigheidsgraad hebben.

3.3.2 Glans- en kleurdetectiemethode

Glans: De glans moet worden beoordeeld met een glansmeter met een invalshoek van 60° en een fouttolerantie van ± 5%. Als de resultaten aan deze criteria voldoen, wordt het product als gekwalificeerd beschouwd.

Kleur: De kleur van het product moet overeenkomen met de ontwerptekening of mag niet significant afwijken van de standaardkleurplaat.

3.4 Hechtingstest van de coating

3.4.1 Baige testmethode

Na het spuiten moet een ovenkleurplaat worden genomen en moeten er 11 lagen coating op het oppervlak worden gesneden, zowel verticaal als horizontaal, met een interval van 1 mm. Het kerven moet met de juiste kracht gebeuren, zodat de kras het substraat niet bereikt.

Vervolgens moet het coatingoppervlak in 100 vierkanten worden verdeeld en vervolgens onder een hoek van 45 graden worden vastgezet met een sterke transparante lijm. De lijm moet dan plotseling worden verwijderd. Op dit punt moet de inhoud binnen elk vierkant worden gecontroleerd om te zien of deze eraf is gevallen.

Elk raster vertegenwoordigt 1 procent en de acceptatienorm is niveau 5, wat betekent dat het aantal vierkanten met een dalende inhoud niet meer dan 5 mag zijn.

3.4.2 Beoordelingsmethode

Graad 0: Er mag op geen enkel kruispunt afschot zijn.

Graad 1: Minder dan 5% van de inhoud op kruispunten moet eraf gevallen zijn.

Graad 2: Tussen 5% en 15% van de inhoud op kruispunten moet eraf gevallen zijn.

Graad 3: Tussen 15% en 25% van de inhoud op kruispunten moet afgevallen zijn.

Graad 4: Tussen 25% en 35% van de inhoud op kruispunten moet eraf gevallen zijn.

Graad 5: Meer dan 35% van de inhoud op kruispunten moet eraf gevallen zijn.

3.4.3 Beoordelingsmethode

Wanneer de coatingdikte minder dan 40 µm is, mag de lengte van de zijde van elk vierkant niet meer dan 1 mm bedragen en moet het voldoen aan de vereisten van Grade 2.

Wanneer de coatingdikte tussen 40 μm en 90 μm ligt, moet de lengte van de zijde van elk vierkant tussen 1 en 2 mm liggen en moet het voldoen aan de vereisten van Grade 3.

Wanneer de coatingdikte tussen 90 μm en 120 μm is, moet de lengte van de zijde van elk vierkant 2 mm zijn en moet het voldoen aan de vereisten van Grade 4.

Als de laagdikte meer dan 120 µm bedraagt, kan de hechting verminderen. Over het algemeen heeft het de voorkeur dat de laagdikte niet meer dan 120 µm bedraagt.

Als voorlopige standaard geldt dat als er een compleet vierkant is met vallende inhoud, het product als ongekwalificeerd wordt beschouwd.

3.5 Testmethode met buigplaat

Na het spuiten moet een ovenkleurplaat worden genomen en 180 graden worden gebogen, zodat de interne buighoek gelijk is aan de dikte (r=t). Als alternatief kan de kleurplaat één keer 90 graden worden gebogen, waarbij de coating er niet af mag vallen.

3.6 Weerstandstest van coating tegen alcohol en oplosmiddelen

Veeg het coatingoppervlak herhaaldelijk af met een witte katoenen doek die 10 keer in alcohol is gedompeld (zonder te veel druk uit te oefenen). Na het afvegen mag er geen coating zichtbaar zijn die van de katoenen doek is gevallen. Als de alcohol volledig verdampt is, mag er geen merkbaar verschil in kleur of glans zijn tussen het afgeveegde en het niet afgeveegde deel.

3.7 Slagvastheidstest

Met behulp van de testapparatuur moet een zware hamer van 500 g vrij van een hoogte van 500 mm vallen. De evaluatiecriteria zijn als volgt: na een kwart van de slag op de voorkant mogen er geen scheuren of film op de oppervlaktecoating vallen.

3.8 Hardheidstest

Een geslepen 2H-potlood moet worden gebruikt om een hoek van 45 graden te maken met het filmoppervlak en moet 15-30 mm naar voren worden geschoven langs een liniaal. Het filmoppervlak moet dan worden gecontroleerd nadat de resulterende markering met een rubber is weggeveegd. Het product wordt als gekwalificeerd beschouwd als er geen substraat blootligt.