Você é um operador de prensa dobradeira e deseja dominar o processo de dobra? Erros nas sequências de dobra podem levar a produtos defeituosos, operações mais lentas e riscos à segurança. Este artigo oferece dicas práticas para otimizar suas sequências de dobra, garantindo precisão e eficiência. Saiba como evitar armadilhas comuns, planejar suas dobras com eficiência e manter os padrões de segurança. Com essas diretrizes, você otimizará seu fluxo de trabalho e melhorará a qualidade do seu trabalho. Descubra as estratégias essenciais que todo operador de prensa dobradeira precisa conhecer.
Uma vez identificadas as ferramentas necessárias, os operadores devem definir a sequência de dobra correta para obter o produto.
Isso é essencial, pois um erro na sequência de dobra pode impedi-los de obter o perfil necessário, retardar o processo de dobra ou causar problemas dimensionais no produto se os medidores traseiros estiverem posicionados incorretamente.
Não é possível definir em um único artigo todos os parâmetros a serem considerados para obter a sequência de dobra correta, pois a experiência do operador desempenha um papel importante para encontrar as ferramentas certas para o perfil em questão.
No entanto, podemos lhe dar algumas dicas úteis. Vamos nos aprofundar no assunto.
1. Especialmente para iniciantes, é aconselhável desenhar a sequência de dobra modificando o perfil do chapa metálica a cada etapa.
2. Para avaliar a possibilidade de uma colisão entre o perfil e as ferramentas, comece com a escolha da última dobra e trabalhe de trás para frente.
A última dobra geralmente fecha um perfil e dificulta a execução das outras fases; por esse motivo, é melhor sempre iniciar a sequência com as menores dobras mais próximas das bordas da chapa metálica.
3. Para obter uma sequência rápida e eficiente, escolha a sequência que exija que a chapa metálica seja virada ou girada o mínimo possível.
Cada uma dessas ações envolve o desperdício de movimentos por parte do operador.
5. Antes de realizar a dobra, simule-a graficamente usando o desenho do catálogo (geralmente há uma escala graduada no fundo atrás da ferramenta) ou um recorte da ferramenta.
Se o operador tiver acesso a um software de CAD ou de simulação, ele poderá usá-lo para avaliar a viabilidade do perfil ou a possibilidade de colisões da chapa metálica com as ferramentas ou com o freio de prensa.
6. Identifique uma sequência de dobra que permita ao operador apoiar a chapa metálica adequadamente durante a dobra e sem risco para sua segurança.
7. Se um perfil tiver ângulos obtusos ou lados que não sejam retos, elabore a sequência de dobra de modo que a chapa metálica esteja sempre posicionada corretamente contra os medidores traseiros.
Isso é muito importante para obter um produto preciso com as dimensões corretas.
De fato, às vezes o posicionamento torna impossível ter certeza de que o comprimento da dobra no final do ciclo está correto e em conformidade com a medição inserida no controle numérico.
Por esse motivo, a sequência deve ser configurada de modo que a chapa metálica sempre se apoie contra os medidores traseiros em superfícies retas e planas.
Para reduzir os tempos de produção, recomendamos que os designers evitem projetar perfis com superfícies deitadas que não sejam planas ou com ângulos obtusos.
Também recomendamos que eles verifiquem:
Quando uma chapa metálica fina estiver sendo dobrada, é recomendável que ela seja apoiada nos medidores traseiros e suportada durante todo o processo de dobra para evitar que ela se curve e, portanto, modifique a dimensão X. Por esse motivo, os medidores traseiros têm várias superfícies deitadas.
Se um operador não conseguir posicionar a chapa metálica adequadamente contra os medidores traseiros, puxe o linha de dobra na chapa metálica com um marcador e verifique visualmente se todas as dimensões estão corretas.
Nesse caso, é importante garantir que as linhas sejam o ponto médio da curva.
Operadores de freio de prensa precisam de desenhos claramente compreensíveis com todas as dimensões necessárias.
Se o operador for um novato, os projetistas devem fornecer uma visão tridimensional para ajudá-lo. Além disso, as dimensões desenhadas devem ser viáveis, portanto, é melhor não usar muitas casas decimais ou tolerâncias excessivamente rígidas.
8. Outro fator importante na elaboração da sequência de dobra é a tolerância das dimensões do perfil.
Lembre-se de que durante o processo de dobra O controle numérico mede as distâncias entre os medidores traseiros e a linha de dobra, que é o ponto de contato do punção.
Por esse motivo, as dimensões de alguns lados dependem das dobras anteriores.
Por exemplo, se fôssemos dobrar o desenho à direita, fazendo as medições A e C a partir das bordas da folha, teríamos certeza de que essas dimensões estavam corretas, enquanto a seção intermediária de 120 mm, ou seja, a parte restante, estaria correta somente se o processamento da folha fosse perfeito.
Portanto, recomenda-se que o ciclo de dobra seja organizado de forma que as medições com tolerâncias rígidas sejam sempre feitas diretamente do ponto de contato com os medidores traseiros e nunca sejam apenas o resultado de outras dobras.
Dessa forma, os possíveis defeitos podem ser restringidos aos lados não críticos. Os projetistas devem indicar aos operadores de prensas dobradeiras quais medidas são realmente críticas e quais podem ter uma tolerância maior, reduzindo significativamente os problemas de montagem.
Para obter mais informações sobre tolerâncias dimensionais, leia a norma DIN 6935.
9. A configuração dos medidores traseiros evita defeitos de dimensão, portanto freio de prensa os operadores devem verificar regularmente o ajuste do eixo X.
Além de verificar a peça de trabalho, os operadores devem usar um paquímetro para verificar a distância entre o medidor traseiro e a borda da matriz, cuja largura da haste é conhecida.