E se você pudesse dominar uma habilidade que combina criatividade e precisão? A fabricação de chapas metálicas é essencial em setores que vão do automotivo ao aeroespacial. Este guia para iniciantes aborda os fundamentos, desde a seleção de materiais até o uso das principais ferramentas e técnicas. Ao final, você entenderá os principais processos e maquinários que transformam chapas metálicas em componentes vitais, estabelecendo uma base sólida para obter mais experiência nesse ofício versátil.
Embora não exista uma definição universalmente aceita de chapa metálica, o consenso do setor geralmente a caracteriza da seguinte forma:
Chapa metálica refere-se a um material metálico fino e plano, normalmente com menos de 6 mm (0,25 polegadas) de espessura, que serve como entrada principal para uma ampla gama de processos de fabricação de conformação a frio. Esses processos incluem, mas não se limitam a:
Uma das principais características distintivas da chapa metálica é sua espessura uniforme em uma determinada peça, embora essa espessura possa variar entre diferentes componentes da chapa metálica.
A versatilidade da chapa metálica permite sua aplicação em diversos setores, desde painéis de carroceria automotiva e componentes aeroespaciais até sistemas HVAC e gabinetes de eletrônicos de consumo. Sua maleabilidade, relação resistência-peso e custo-benefício fazem com que seja o material preferido para muitas aplicações de fabricação.
A fabricação moderna de chapas metálicas geralmente integra tecnologias avançadas, como máquinas CNC (Controle Numérico Computadorizado), robótica e sistemas CAD/CAM para aumentar a precisão, a eficiência e a complexidade do projeto.
O maquinário principal em uma instalação moderna de fabricação de chapas metálicas abrange uma gama diversificada de equipamentos sofisticados projetados para lidar com vários aspectos do processamento de metais. Normalmente, isso inclui:
Preparação do material:
Tecnologias de corte:
Equipamento de conformação:
Acabamento e montagem:
Sistemas multifuncionais:
Os três processos fundamentais na fabricação de chapas metálicas são:
Esses processos fundamentais formam a espinha dorsal da fabricação de chapas metálicas, permitindo a produção de uma grande variedade de componentes e produtos. A seleção e a integração dessas máquinas são cruciais para otimizar a eficiência do fluxo de trabalho, manter a qualidade do produto e atender às diversas exigências dos clientes no moderno setor de chapas metálicas.
Tipos comuns de materiais de chapa metálica:
Tipo e especificação da chapa de aço:
Classificação por espessura: chapa fina, chapa média, chapa grossa e chapa extragrossa.
Classificação com base no método de produção: chapa de aço laminada a quente e chapa de aço laminada a frio.
Classificação com base nas características da superfície: imersão a quente chapa galvanizadachapas eletrogalvanizadas, folhas de flandres e chapas de aço com revestimento colorido.
AÇO LAMINADO H0T
O código para chapas laminadas a quente (HOT ROLLING STEEL) é expresso como: SPHC (S Steel, P - Plate, H - Heat, C - Commercial), que geralmente se refere a chapas e tiras de aço laminadas a quente.
A SPHD representa chapas e tiras de aço laminadas a quente para estampagem.
SPHB refere-se a chapas e tiras de aço laminadas a quente para estampagem profunda.
Propriedades mecânicas:
Faixa de especificação: Espessura de 1,4 a 6,0 mm, largura máxima de 1524 mm, geralmente 1250 mm ou 1220 mm, o comprimento do material pode ser cortado em qualquer tamanho, conforme necessário.
Geralmente, 2500 mm ou 2440 mm.
Características do material: A superfície do material tem um brilho cinza-preto e não é facilmente arranhada, mas é propensa a enferrujar. Portanto, a ferrugem deve ser removida durante o processamento.
Esse material não é adequado para galvanoplastia (como zincagem colorida, zincagem branca, niquelagem, estanhagem, etc.).
No entanto, ele é adequado para pintura de cozimento e pulverização de pó para uso em várias peças estruturais.
AÇO PARA LAMINAÇÃO A FRIO
O código para COLD ROLLING STEEL é SPCC.
A terceira letra "C" significa "Cold" (frio).
O SPCD representa chapas e tiras de aço-carbono laminadas a frio para estampagem, e o SPCE representa chapas e tiras de aço-carbono laminadas a frio para estampagem profunda.
O têmpera e revenimento código para chapas e tiras de aço-carbono laminadas a frio: "A" representa o estado recozido, enquanto "S" representa a têmpera e o revenimento padrão.
Propriedades mecânicas:
Faixa de especificação: 0,25-3,0 mm de espessura, materiais acima de 3,0 mm devem ser personalizados, com largura de 1220 mm e 1250 mm, e o comprimento pode ser cortado em qualquer tamanho, conforme necessário.
Geralmente, 2440 mm e 2500 mm.
Características do material: A superfície tem brilho cinza-ferro e é fácil de arranhar e enferrujar.
Durante o processamento, é importante prestar atenção à proteção e fazer alterações rápidas na sequência.
Esse material é adequado para galvanoplastia (como zincagem multicolorida, auto-zincagem, niquelagem, estanhagem, etc.), bem como para pintura e pulverização de pó.
Placa eletrolítica: código SECC, ectroplate E-E1, seu material de base é o SPCC, sua composição química e propriedades mecânicas são as mesmas que as do chapa laminada a frio.
As placas eletrolíticas também têm materiais extensíveis, como SECD e SECE.
A especificação de espessura das placas eletrolíticas está entre 0,3 e 2,0 mm.
As características de aplicação do material variam de acordo com os diferentes métodos de tratamento da CCEE. Para obter mais informações, consulte a tabela a seguir.
| Categoria | Tipo de tratamento de superfície | Código | Característica |
| Tratamento geral da superfície | tratamento com cromato | C | Boa resistência à corrosão, adequada para o estado puro |
| Passivação com ácido crômico + óleo | S | Muito boa resistência à corrosão | |
| Tratamento de fosfatização (incluindo tratamento de vedação) | P | Possui certa resistência à corrosão e bom desempenho de pintura | |
| Tratamento de fosfatização (incluindo tratamento de vedação) + lubrificação | Q | Ele tem certa resistência à corrosão, bom desempenho de pintura e pode evitar a ferrugem durante o transporte e o armazenamento | |
| Tratamento de fosfatização (excluindo o tratamento de vedação) | T | Possui certa resistência à corrosão e bom desempenho de pintura | |
| Tratamento de fosfatização (excluindo tratamento de vedação) + lubrificação | V | Ele tem certa resistência à corrosão, bom desempenho de pintura e prevenção de ferrugem. | |
| tratamento especial | Resistente a impressões digitais processamento | N2N4 | Aplicável à produção de dispositivos elétricos e eletrônicos, chassis de computador, movimento e outras peças de produtos de zincagem. |
Haço para laminação
O código para aço laminado a quente é SPGC, com um material de base de SPCC.
A especificação da espessura varia de 0,3 a 3,0 mm. Os tipos de flocos de zinco na superfície incluem: flocos de zinco normais (Z), flocos de zinco lisos (G), flocos de zinco pequenos (X), flocos de zinco pequenos lisos (GX), flocos de zinco zero (N) e liga de zinco-ferro (R).
Placa de estanho: Comumente conhecida como folha de Flandres, ela é usada principalmente como material de embalagem anticorrosivo e de repuxo ultraprofundo, com espessura que varia de 0,20,6 mm.
Placa de alumínio: O materiais de alumínio usados como placas incluem principalmente os dois tipos a seguir: alumínio puro industrial e alumínio à prova de ferrugem.
Esses dois materiais têm boa plasticidade, boa soldabilidade e alta resistência à corrosão, mas pouca capacidade de corte.
A placa de alumínio tem os seguintes estados: 0 - total recozimento H - estado de endurecimento por trabalho, seguido de dois algarismos arábicos para indicar o modo de tratamento térmico adicional.
O primeiro dígito no código de status HXX indica o processo básico usado para obter o status.
O segundo dígito representa o grau de endurecimento por trabalho do produto.
H1 representa o endurecimento por trabalho simples e é aplicável quando a resistência desejada é obtida somente por meio do endurecimento por trabalho sem tratamento térmico adicional.
H2 representa o endurecimento por trabalho e o recozimento incompleto e é usado para produtos que excederam os requisitos de endurecimento por trabalho especificados e tiveram sua resistência reduzida ao nível especificado após o recozimento incompleto.
O H2 tem o mesmo valor mínimo de resistência à tração final que o H1 correspondente, mas com um alongamento secundário ligeiramente maior.
O H3 representa o endurecimento por trabalho e o tratamento de estabilização, e é usado para produtos com propriedades mecânicas estáveis após o tratamento térmico de baixa temperatura após o endurecimento por trabalho ou devido ao efeito de aquecimento no processamento.
O H4 representa ligas de endurecimento por trabalho e pintura e é usado para produtos que sofreram recozimento incompleto devido à pintura após o endurecimento por trabalho.
O alumínio puro industrial tem um teor de alumínio superior a 99,00% e geralmente é encontrado nas seguintes classes: 1050, 1060, 1070, 1100 e 1200. As especificações da chapa são 1250X2500 ou 1000X2000, e a espessura varia de 0,3 a 7,0 mm.
O alumínio antiferrugem inclui principalmente 3003, 3A215052, 5A02, 5A03, 5A05 e 5A06. Ligas de alumínio que começam com "3" são compostas principalmente de manganês, enquanto as que começam com "5" são compostas principalmente de magnésio. As especificações da chapa são semelhantes às do duralumínio.
Placa de aço inoxidável: A chapa de aço inoxidável inclui principalmente as séries SUS300 e 400.
Entre eles, a série 300 é de aço inoxidável austenítico e a série 400 é de aço inoxidável austenítico. aço inoxidável ferríticoque são magnéticos e fáceis de corroer. Sua especificação é 2mX1m.
Placa de cobre: As placas de cobre comuns incluem placas de cobre puro e placas de latão.
A placa de cobre puro tem excelente condutividade, condutividade térmica, resistência à corrosão e desempenho de processamento, com um teor de cobre superior a 99,95%.
A chapa de latão tem uma resistência um pouco maior do que a chapa de cobre puro e boa plasticidade. Sua especificação é 1500 mm x 600 mm.
Equipamento de corte de chapas metálicas: Tipos, princípios de funcionamento e escopos de trabalho.
Atualmente, o principal equipamento usado para corte de chapas metálicas inclui punções CNC, punções comuns e corte a laser máquinas.
Princípio de funcionamento dos punções CNC: A posição das matrizes superior e inferior é fixa, a placa é fixada na bancada de trabalho com fixação e a placa é movida pela bancada de trabalho para obter o formato desejado da peça de trabalho.
Faixa de trabalho: 2500 mm x 1250 mm x 5,0 mm.
Características de processamento: Alta precisão e processamento flexível.
Desvantagens: Limitada pelo molde.
Os principais fabricantes de punções CNC incluem TRUMPF, FINN-POWER, TAILIFT, AMADA, etc.
Corte com um punção comum (molde rígido): O corte com um punção comum (molde rígido) deve ser combinado com uma máquina de corte.
O máquina de corte corta a forma máxima da peça de trabalho antes que o punção processe a forma desejada.
Características do corte por cisalhamento: alta eficiência, adequado para produção em massa.
A desvantagem é que o desenvolvimento do molde exige um certo tempo de espera e custo.
O equipamento para cisalhamento e puncionamento inclui a série de máquinas de cisalhamento CNC, a série de máquinas de cisalhamento comuns, a série de máquinas de puncionamento comuns, a série de máquinas de puncionamento de alta velocidade, etc.
Durante o processo de corte em branco, o corte da chapa pode ser dividido em quatro camadas: Ângulo R (5%), superfície lisa (60%), superfície rachada (30%) e superfície com rebarbas (5%).
Como mostrado abaixo:
Corte em branco da máquina de corte a LASER:
Princípio de funcionamento da máquina de corte a LASER: use a energia dos fótons no gerador de laser de foco de espelho côncavo convexo para derreter materiais metálicos e, em seguida, use alta pressão gás de proteção N2 ou O2 para soprar a parte derretida para processamento.
Características de processamento: alta precisão, processamento flexível, não limitado pelo molde.
Desvantagens: baixa eficiência, alto custo de processamento.
O fabricantes de equipamentos a laser Inclui principalmente: TRUMP, HANKWANG, AMADA, BYSTRONIC, etc.
O rápido desenvolvimento do setor de fabricação de máquinas exige que os técnicos tenham um conhecimento técnico cada vez maior.
Para atender às necessidades dos clientes, os técnicos devem não apenas ser proficientes em operações práticas, mas também ter uma sólida compreensão das teorias básicas e dos conhecimentos relevantes, a capacidade de analisar e resolver problemas e um talento para a inovação.
Para atender às necessidades dos clientes, eles aprimoram continuamente seus métodos de processamento, princípios e aplicações em dobragem, estampagem, trabalho em bancada e expandem o uso de métodos e equipamentos de processamento eficientes.
Ao integrar equipamentos modernos com a experiência prática, o objetivo é melhorar os níveis operacionais e a eficiência da produção, levando em conta os desafios reais enfrentados pelos produtores da linha de frente e abordando os problemas do projeto original. Soluções eficazes são propostas e processadas para atender aos requisitos do produto.
Cada problema será listado e discutido, com a respectiva ajuda oferecida com base na praticidade e na eficácia.
Princípio de funcionamento da conformação por dobra: A conformação por dobra envolve a fixação das matrizes superior e inferior nas mesas de trabalho superior e inferior da máquina. máquina de freio de prensa. O servomotor transmite o movimento relativo da mesa de trabalho por meios hidráulicos, e a forma das matrizes superior e inferior é combinada para obter a formação de dobras da chapa metálica.
Cada dobra pode atingir uma precisão de 0,1 mm.
Formação de dobras comuns: As dobradeiras normalmente podem ser usadas para dobrar em 90 graus e sem 90 graus, fazer bainhas (com espaços menores que a espessura da chapa) e curvatura compensadaentre outros.
Tipo de matrizes de freio de prensa:
Ao dobrar duas bordas adjacentes que tenham uma relação de ligação, recomenda-se fazer orifícios de processamento (com um diâmetro não menor que a espessura da placa) nos cantos da borda de dobra e deixar um espaço razoável (0,15 vezes a espessura da placa) com base na espessura da placa.
Quanto à distância mínima entre o furo e a borda da peça dobrada, geralmente consideramos 1/2 da largura da ranhura da matriz + 0,5 (conforme mostrado na figura abaixo).
Ao projetar peças de chapa metálica, é melhor evitar situações em que a distância entre a borda dobrada ou o furo e a borda não atenda ao requisito de tamanho.
A largura do matriz inferior O sulco é determinado com base na espessura da placa (T), conforme indicado na tabela a seguir. Unidade: mm.
| Espessura da placa T | 0.5-3 | 3.0-8 | 9-10 | >12 |
| Largura da abertura da matriz | 6T | 8T | 10T | 12T |
Considere a viabilidade do processamento e a seleção adequada de ferramentas ao determinar o tamanho da dobra, conforme mostrado nas Figuras A e B. Leve em conta o deslocamento e a seleção da matriz superior com base nas necessidades reais de processamento.
Quando rebites de pressão (fixadores PEM) estiverem presentes em peças de dobraConsidere que a perfuração de protuberâncias convexas e rachaduras não deve ficar muito próxima da borda de dobra, pois isso pode interferir na ferramenta de dobra.
Ao fazer a bainha da borda, é aconselhável aumentar ligeiramente a tolerância de espaço entre as duas bordas da peça galvanizada para facilitar a limpeza do interior da borda morta durante a galvanização e evitar que a solução ácida flua temporariamente para fora e corroa o revestimento galvanizado após um período de tempo.
A formação de estampagem é um método de processamento que usa a energia gerada por um volante acionado por motor para acionar a matriz superior, em combinação com o formato da matriz superior e da matriz inferior, para separar ou deformar a chapa metálica e produzir as peças desejadas. Esse processo é realizado principalmente em temperatura ambiente e é chamado de estampagem a frio. A precisão do processo de estampagem depende da precisão da matriz, sendo que as matrizes de hardware em geral têm uma precisão de mais de 0,1 mm.
Os punções podem ser divididos em duas categorias: punções comuns e punções de alta velocidade. Há muitos processos básicos de estampagem, incluindo furos de perfuração, dobra de cantos e desenho. Entretanto, do ponto de vista do princípio de funcionamento, a estampagem pode ser dividida em duas categorias: processos de separação e processos de deformação.
O processo de separação envolve a tensão do material em branco que excede seu limite de resistência após ser submetido a uma força externa, resultando em uma fratura por cisalhamento, como perfuração, corte e entalhe. Isso é chamado de "blanking" no processo de estampagem.
O processo de deformação envolve a deformação plástica que ocorre quando a tensão da matéria-prima excede seu limite de rendimento, mas está abaixo do limite de resistência após ser submetida a forças externas, como flexão, estiramento, flangeamentoe formando.
O processamento de estamparia normalmente requer o uso de uma máquina de corte. A máquina de corte pode cortar o maior formato possível da peça de trabalho, enquanto o punção processa o formato necessário da peça de trabalho. O processo de corte em branco por cisalhamento é simples, eficiente e adequado para a produção em massa de produtos.
Os produtos de estamparia são amplamente utilizados na indústria moderna indústria de chapas metálicas devido à sua alta precisão, consistência, ausência de fatores humanos no processamento, facilidade de garantir a qualidade, alta taxa de utilização de material e operação simples. Algumas formas complexas só podem ser produzidas com um punção. A desvantagem é que o desenvolvimento da matriz de estampagem exige um certo tempo de espera e custo.
A aplicação do trabalho de bancada no campo de chapas metálicas inclui principalmente o rosqueamento, perfuraçãoA maioria dos processos de usinagem de tubos e perfis é feita por meio de mandrilamento, mandrilamento de contorno, faceamento de pontos, escareamento, rebitagem (PEM), puxamento, corte, modelagem, rebarbação, corte inferior (perfis, tubos) e outros processos.
Perfuração, alargamento, escareamento e mandrilamento são três métodos para que os trabalhadores de bancada façam furos de usinagem de desbaste, semiacabamento e acabamento.
Durante a aplicação, o método deve ser selecionado de acordo com os requisitos de precisão e as condições de processamento do furo.
Os trabalhadores de bancada realizam perfuração, expansão e escareamento em uma máquina de perfuração, enquanto o alargamento pode ser feito manualmente ou em uma máquina de perfuração.
Para dominar a tecnologia de operação de perfuração, expansão, escareamento e alargamento, é preciso conhecer o desempenho de corte da perfuração, expansão, faceamento de pontos, alargamento e outras ferramentas, bem como o desempenho estrutural das máquinas de perfuração e alguns acessórios.
A quantidade de corte deve ser razoavelmente selecionada, e os métodos específicos de operação manual devem ser aprendidos com habilidade para garantir a qualidade da perfuração, expansão, escareamento e alargamento.
Como a eficiência depende principalmente da operação manual e a eficiência e a qualidade não são adequadas para a produção industrial moderna, o trabalho de bancada nessa área deve ser reduzido o máximo possível durante o projeto estrutural.
As roscas internas ou externas devem ser usinadas no orifício interno ou na superfície cilíndrica externa com um macho e uma chave redonda, que é a tecnologia de rosqueamento normalmente usada por trabalhadores de bancada.
As roscas processadas por trabalhadores de bancada geralmente têm diâmetro pequeno ou não são adequadas para usinagem em máquinas-ferramenta.
Para que a rosca processada atenda aos requisitos técnicos, além da proficiência dos trabalhadores de bancada nos principais pontos e métodos de processamento de roscas, os projetistas também devem fazer o possível para garantir que os produtos projetados atendam aos requisitos de processamento, como a seleção de material de rosqueamento espessura e o tamanho dos furos inferiores dos parafusos de rosca, etc.
O furo inferior de rosqueamento e a inclinação de alguns roscas métricas são mostrados na tabela abaixo.
Passo de rosca grossa comum
| Diâmetro externo da rosca | M2.5 | M3 | M4 | M5 | M6 | M8 | M10 | M12 |
| Passo do parafuso (mm) | 0.45 | 0.5 | 0.7 | 0.8 | 1 | 1.25 | 1.5 | 1.75 |
Serrar é um método usado para cortar materiais ou criar ranhuras em peças de trabalho que atendam a especificações técnicas específicas. A principal ferramenta usada para esse fim é uma máquina de corte de perfil.
Rebitagem por pressão (PEM): Os fixadores PEM podem ser categorizados em aço carbono, aço inoxidável e alumínio. É importante observar que nem o aço inoxidável nem o alumínio podem ser galvanizados. Durante o processo de projeto, esses dois tipos de fixadores devem ser rebitados após terem sido formados e galvanizados.
O equipamento de rebitagem comumente usado inclui prensas a óleo e punções.
O objetivo do polimento é criar uma superfície lisa e espelhada em materiais polidos por meio do uso de ferramentas como rebolos, cintas abrasivas, rodas de tecido e cera de polimento, todas giradas em alta velocidade.
Moagem e processo de polimento
Tool
Mmétodo
A quantidade de material removido durante o polimento é muito pequena, portanto, é fundamental evitar a aderência de partículas de areia no disco de polimento, pois isso pode danificar a superfície da peça.
Algumas empresas agora usam um processo de galvanoplastia após o polimento de materiais de ferro (SPCC). Esse processo envolve primeiro o polimento grosseiro da superfície da peça de trabalho com uma cinta abrasiva (#240) e, em seguida, o polimento fino com pressão de óleo quatro vezes.
O eixo de polimento deve ser peneirado com carborundum, que é aplicado à roda de tecido por meio de adesivo e colagem de rolo. A escolha do carborundum deve se basear em sua dureza e formato, sendo os polígonos a opção preferida.
Test
A inspeção após o polimento é normalmente realizada com uma lupa.
É importante evitar buracos de areia e marcas de polimento (dependendo das especificações do cliente).
Os produtos que passarem na inspeção de polimento devem ser separados da peça de trabalho usando materiais como EPE, papelão ou outros materiais para evitar danos causados por colisões.
Oobjetivo
Moer o cordão de solda e saliência com materiais abrasivos, como lixadeira e cinta abrasiva, para obter uma aparência suave.
Tool
Seleção do rebolo de esmerilhamento
A escolha do material de moagem varia de acordo com o tipo de material que está sendo processado, como ferro, cobre ou alumínio.
Para cavacos de alumínio e cobre, que são macios e tendem a obstruir o espaço no rebolo, é usado um rebolo grosso (com um número alto, como #60, #80, #100, etc.).
A potência de corte de um rebolo pode variar entre diferentes marcas, e a seleção geralmente é feita por tentativa e erro.
Em uma perspectiva microscópica, o materiais de corte (como diamantes e outros materiais duros) fixados na lâmina do rebolo são angulares, em vez de partículas redondas de areia, e têm grande poder de corte. A durabilidade do rebolo depende da qualidade do adesivo e da dureza e resistência dos diamantes.
Experimentos demonstraram que um rebolo mais barato nem sempre é a opção mais econômica. No processo de seleção, é importante obter produtos de várias marcas, realizar experimentos usando a mesma peça de trabalho e comparar o preço unitário do rebolo com o maior tempo de retificação. O valor deve ser menor do que o de outros produtos.
Método de moagem
Normalmente, a moagem é dividida em dois estágios: moagem grossa e moagem fina. É aconselhável ter pessoas diferentes responsáveis por cada estágio.
A produção contínua é mais econômica.
Devido à grande quantidade de material removido, o desbaste geralmente é feito com um rebolo curvo e uma esmerilhadeira de 5 polegadas, com um número de rebolo de #60 a #120.
O esmerilhamento fino é feito para obter uma superfície lisa e acabada, e normalmente são usados rebolos com um número de 150 a #320.
Como a quantidade de material removido durante o esmerilhamento fino é pequena, é proibido usar um rebolo de esmerilhamento fino ou um rebolo de lâminas para essa etapa.
Precauções para esmerilhamento
1. Proteção;
2. Proteção da decoração;
3. Funções especiais (resistência ao desgaste, resistência ao calor, magnetismo, etc.)
Processo de pré-eletrodeposição:
Galvanoplastia:
Desengorduramento
Após o processamento, uma camada de mancha de óleo pode aparecer na superfície da peça de trabalho. Esse óleo pode ser classificado em duas categorias com base em suas propriedades químicas: óleos saponificados e não saponificados.
Os óleos saponificados, como o óleo animal e o óleo vegetal, podem ser saponificados com um álcali.
Por outro lado, os óleos minerais, como a parafina e o óleo lubrificante, não podem ser saponificados com um álcali e são chamados coletivamente de óleos não saponificados.
De acordo com a natureza da graxa, os métodos comuns de remoção de óleo são:
(1) Limpeza e desengorduramento manual
Se houver muitas manchas de óleo na peça de trabalho, a graxa poderá ser removida com um pano.
(2) Desengorduramento orgânico
Usando o princípio de dissolução semelhante, o óleo pode ser dissolvido com um solvente orgânico para obter a remoção do óleo.
(3) Desengorduramento químico
O óleo saponificado pode ser removido por meio da reação com um álcali, enquanto o óleo não saponificado pode ser removido por meio da reação com um emulsificante.
(4) Processo de emulsificação
O grupo lipofílico do emulsificante se liga ao óleo, e o grupo hidrofílico do emulsificante se dissolve na água. Ao ser agitado, o emulsificante remove gradualmente o óleo da superfície da peça de trabalho.
(5) Desengorduramento eletroquímico
Quando a energia é ligada, H2 ou O2 é separado da superfície da peça de trabalho, fazendo com que a película de óleo caia e se transforme em pequenas gotas de óleo. Além disso, o próprio eletrólito também tem propriedades de saponificação e emulsificação, resultando em um excelente efeito de remoção de óleo.
Remoção de ferrugem
1. Manual remoção de poeira
Remova a ferrugem da superfície da peça de trabalho por meio de esmerilhamento.
2. Despoeiramento químico
HCl ou H2SO4 é usado para reagir com a ferrugem e remover a ferrugem.
Ativação
Remova uma película de óxido muito fina da superfície da peça de trabalho.
Eplaca de leitura:
Tomando a galvanização como exemplo, mergulhe a peça de trabalho no eletrólito que contém os íons metálicos revestidos (Zn2+) como cátodo, adicione o ânodo (usando placa de ferro ou aço inoxidável como ânodo), conecte a corrente CC e deposite uma camada de zinco na superfície da peça de trabalho.
Nesse processo, não apenas o zinco metálico é depositado na superfície do cátodo, mas também o H2 é gerado, enquanto o O2 é gerado na superfície do ânodo.
Tratamento pós-revestimento
O zinco é propenso à oxidação e à corrosão na atmosfera.
Após a galvanização, é realizado um tratamento com cromato para produzir um filme de conversão química, também conhecido como filme de passivação, na superfície.
A aparência do filme de passivação pode variar de azul claro, cores do arco-íris, amarelo dourado, verde militar e preto.
Como o R6+ é altamente tóxico, está se tornando cada vez mais necessário fazer a transição da passivação de cromo hexavalente para a passivação de cromo trivalente a fim de atender aos requisitos ambientais. O desempenho do filme de passivação de cromo trivalente é equivalente ao do filme de passivação de cromo hexavalente.
Fluxo do processo de galvanização da empresa
Desengorduramento a quente → estágio inicial eletrólise → lavagem com água → lavagem com água → ácido clorídrico → lavagem com água → lavagem com água → estágio final
Eletrólise → lavagem de água → lavagem de água → neutralização → lavagem de água → pré-impregnado → galvanização → lavagem de água → lavagem de água → onda ultrassônica → emissão de luz → lavagem de água → lavagem de água → passivação azul e branca → lavagem de água → lavagem de água → lavagem de água quente → secagem → passivação multicolorida → lavagem de água → lavagem de água → lavagem de água quente → secagem
O processo de aplicação de um revestimento em um objeto é chamado de revestimento.
O núcleo da tecnologia de revestimento envolve a formação de um revestimento por meio de sua aplicação e cura, criando uma forte ligação entre o revestimento e o objeto. O revestimento também deve ter as propriedades necessárias para atender às expectativas desejadas.
Pintura:
Os materiais que podem ser revestidos na superfície dos objetos e que podem formar determinadas propriedades podem ser chamados de revestimentos.
Pó, líquido, dois componentes, componente único, auto-secagem, cozimento, reação, etc.
Resina: Um líquido transparente que serve como o principal componente formador de filme da tinta e é usado para ligar pigmentos, conferindo à tinta qualidades como brilho, dureza e aderência.
Solvente: Um líquido versátil que dissolve a resina, facilitando a mistura com pigmentos e garantindo que a tinta tenha a consistência adequada para aplicação.
Pigmento: Um pó colorido na tinta que é insolúvel em água ou solvente.
Enchimento: Um tipo de pigmento usado em tintas que pode reduzir o custo do revestimento e melhorar suas propriedades mecânicas.
Auxiliares: São compostos com várias características que são adicionados à tinta para lhe conferir propriedades especiais.
1. Proteção
2. Função decorativa
3. Função de sinal
4. Funções especiais
A produção de um bom revestimento depende tanto da qualidade do próprio revestimento quanto da tecnologia de revestimento madura. Os dois dependem um do outro.
O processo de pintura inclui:
1. Método de revestimento;
2. Ferramentas de revestimento e equipamentos;
3. Condições ambientais para a pintura;
4. Condições de cura do revestimento, etc.
A escolha do processo de pintura correto é uma condição necessária para obter um bom revestimento.
A tinta líquida pode ser aplicada por meio de pulverização com pressão de ar, pulverização sem ar de alta pressão e pulverização eletrostática.
O revestimento em pó deve ser aplicado usando a tecnologia de revestimento eletrostático.
O revestimento por eletrodeposição deve ser aplicado usando a tecnologia de revestimento eletroforético.
A pulverização a ar funciona com o mesmo princípio de um pulverizador.
Quando o ar passa pelo bocal, a mudança no diâmetro faz com que a taxa de fluxo de ar aumente, criando um vácuo no bocal que retira a tinta.
Pistola de pulverização tradicional
Manipulador
Arma fixa
A qualidade da pintura é muito influenciada pelas condições do ambiente de pintura.
A temperatura e a umidade têm um impacto sobre o nivelamento do revestimento.
As medidas de prevenção de poeira podem afetar a aparência do revestimento.
A direção do vento e o fluxo de ar também podem afetar a qualidade da aplicação.
Formação de filme físico:
O filme é formado simplesmente pela evaporação do solvente. Produtos acrílicos termoplásticos;
Formação de filme químico:
Faça com que a tinta ou o verniz cure e seque, asse, reaja e inicie uma reação química.
O gerenciamento eficaz do processo de pintura é essencial para garantir a qualidade da pintura.
Para realizar a construção da pintura com uma abordagem científica e gerenciar o processo de pintura de forma eficaz, é necessário ter um entendimento completo de todos os parâmetros técnicos relacionados à construção da pintura e possuir um sólido conhecimento de técnicas profissionais e ampla experiência em construção.
Confirme a alocação de pessoal para o revestimento, a preparação do revestimento, o comissionamento de máquinas e ferramentas e as condições do revestimento.
O tipo de sistema de pulverização a ser usado deve ser determinado com base nos requisitos da estrutura do produto.
O processo de pintura deve ser determinado e executado.
O gerenciamento do controle de qualidade deve ser implementado.
Antes de revestir o produto, todas as manchas de óleo ou oxidação que possam ter ocorrido durante o processo de fabricação do produto devem ser removidas. Um cristal de fosfato deve ser criado na superfície do metal para melhorar a adesão e a resistência à corrosão do revestimento no metal.
O processo de pulverização é um componente crucial do gerenciamento abrangente da produção de pulverização, que dá suporte à produção e fornece o apoio técnico necessário e a base para a tomada de decisões para o gerenciamento da produção.
Para produzir produtos de alta qualidade que atendam às exigências dos clientes, é necessário ter uma equipe forte e coesa com um espírito contínuo de inovação.
Montagem do produto
Principais considerações antes da montagem:
Diretrizes do processo de montagem:
Embalagem do produto
Considerações sobre o processo de embalagem:
Rastreabilidade: Implemente um sistema de rastreamento de embalagens e identificação de lotes para facilitar o gerenciamento eficiente do estoque e possíveis procedimentos de recall, se necessário.
Verificação da quantidade: Implemente um sistema de contagem robusto para garantir que o conteúdo do pacote seja preciso, sem faltas ou excessos.
Cumprimento das especificações: Seguir rigorosamente as especificações de embalagem fornecidas pelo Departamento de Engenharia, incluindo a seleção de materiais e os métodos de embalagem.
Precisão da etiquetagem: Certifique-se de que todas as marcações externas sejam claras, legíveis e contenham informações essenciais, como número do pedido, número da peça, nível de revisão, quantidade, data de produção e instalação de fabricação.
Proteção do produto: Projete a embalagem para que seja visualmente atraente e, ao mesmo tempo, ofereça proteção adequada contra danos relacionados ao transporte, incluindo arranhões, impactos e deformações.
Considerações ambientais: Sempre que possível, utilize materiais e métodos de embalagem sustentáveis para reduzir o impacto ambiental sem comprometer a integridade do produto.
Como fundador do MachineMFG, dediquei mais de uma década de minha carreira ao setor de metalurgia. Minha vasta experiência permitiu que eu me tornasse um especialista nas áreas de fabricação de chapas metálicas, usinagem, engenharia mecânica e máquinas-ferramentas para metais. Estou sempre pensando, lendo e escrevendo sobre esses assuntos, esforçando-me constantemente para permanecer na vanguarda do meu campo. Permita que meu conhecimento e experiência sejam um trunfo para sua empresa.
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