14 tipos de fundição: O guia definitivo

Tipos de processos de fundição

A fundição é um processo de fabricação fundamental no qual um material líquido é derramado em um molde com uma cavidade oca do formato desejado e, em seguida, é deixado solidificar. A peça solidificada é conhecida como fundição, que é ejetada ou quebrada para fora do molde para concluir o processo.

Há vários tipos de processos de fundição, cada um com suas características, vantagens e desvantagens exclusivas. Eles podem ser categorizados em dois grupos principais: Fundição em molde de areia e fundição especial.

1. Fundição em molde de areia

A fundição em molde de areia é um dos métodos de fundição mais comuns e versáteis. Ele envolve a criação de um molde de areia e o derramamento de metal fundido na cavidade. Há três tipos principais de fundição em molde de areia:

1.1 Fundição em areia úmida

• Definição: Usa areia misturada com água e argila para formar o molde.
• Características: O molde está úmido quando o metal é derramado.
• Vantagens: Econômico, adequado para peças fundidas grandes e areia reutilizável.
• Desvantagens: Precisão e acabamento superficial limitados, possibilidade de defeitos relacionados à umidade.

1.2 Fundição em areia seca

• Definição: Usa areia que é seca antes de despejar o metal fundido.
• Características: O molde é cozido para remover a umidade.
• Vantagens: Melhor precisão dimensional e acabamento de superfície do que a fundição em areia úmida.
• Desvantagens: Custo mais alto devido ao processo de secagem, tempo de produção mais longo.

1.3 Fundição em areia com endurecimento químico

• Definição: Usa areia quimicamente ligada para formar o molde.
• Características: A areia é misturada com aglutinantes químicos que endurecem o molde.
• Vantagens: Moldes de alta resistência, excelente precisão dimensional e acabamento de superfície.
• Desvantagens: Mais caro do que a fundição em areia tradicional, manuseio complexo de produtos químicos.

2. Fundição especial

Os processos especiais de fundição usam diferentes materiais e técnicas para criar moldes e fundições. Eles podem ser divididos em duas categorias principais com base no material de modelagem:

2.1 Fundição à base de areia mineral natural

• Fundição por revestimento: Usa um padrão de cera revestido com material refratário para formar um molde. Alta precisão e excelente acabamento de superfície, mas é caro e demorado.
• Fundição em argila: Usa argila como principal material de molde. Adequado para itens artísticos e decorativos, mas limitado à produção em pequena escala.
• Fundição de conchas: Envolve a criação de uma fina camada de areia e resina em torno de um padrão. Oferece bom acabamento de superfície e precisão dimensional, mas é limitado a peças menores.
• Fundição por pressão negativa: Usa vácuo para puxar o metal fundido para o molde. Fornece excelentes detalhes e reduz a porosidade, mas requer equipamento especializado.
• Fundição de molde completo: Usa um padrão de espuma que vaporiza quando o metal fundido é derramado. Simples e econômico, mas pode produzir defeitos relacionados ao gás.
• Fundição em molde de cerâmica: Usa materiais cerâmicos para criar o molde. Adequado para ligas de alta temperatura e proporciona excelente acabamento superficial, mas é caro.

2.2 Fundição à base de metal

• Fundição de moldes metálicos: Envolve o uso de moldes de metal, também conhecidos como matrizes, para criar peças fundidas. Alta precisão e acabamento de superfície, mas limitado à produção de alto volume devido ao custo do molde.
• Fundição sob pressão (Die Casting): O metal fundido é forçado a entrar em um molde sob alta pressão. Excelente precisão dimensional e acabamento de superfície, mas limitado a metais não ferrosos.
• Fundição contínua: O metal derretido é continuamente despejado em um molde e solidificado. Adequado para a produção de longos comprimentos de material, mas limitado a formas específicas.
• Fundição de baixa pressão: Usa baixa pressão para encher o molde com metal fundido. Reduz a turbulência e melhora a qualidade, mas requer equipamento especializado.
• Fundição centrífuga: Usa a força centrífuga para distribuir o metal fundido no molde. Ideal para peças cilíndricas e proporciona alta densidade de material, mas é limitado a geometrias específicas.

Compreender os vários processos de fundição é fundamental para selecionar o método apropriado para uma aplicação específica. Cada processo tem seu conjunto exclusivo de características, vantagens e desvantagens, o que os torna adequados para diferentes tipos de produtos e escalas de produção. Ao explorar esses processos em detalhes, você pode tomar decisões informadas para otimizar a eficiência da fabricação e a qualidade do produto.

Explicação dos diferentes tipos de fundição

1. Fundição em areia

O que é fundição em areia?

A fundição em areia é um método versátil e amplamente utilizado para produzir peças fundidas de metal por meio da criação de um molde a partir de uma mistura de areia. Esse processo é capaz de produzir peças fundidas de uma variedade de metais, incluindo aço, ferro e a maioria das ligas não ferrosas. Ele é particularmente valorizado por sua capacidade de criar formas complexas e cavidades internas intrincadas.

Processo tecnológico

O processo de fundição em areia envolve várias etapas importantes:

1. Criação de padrões: Um padrão, normalmente feito de madeira, metal ou plástico, é criado no formato da peça desejada.
2. Fabricação de moldes: O padrão é colocado em um recipiente e preenchido com areia para formar um molde. A areia é misturada com um aglutinante para ajudar a manter sua forma.
3. Criação de núcleo: Se a fundição exigir cavidades internas, núcleos feitos de areia são colocados dentro do molde.
4. Montagem do molde: As metades do molde são montadas e todos os núcleos necessários são posicionados em seu interior.
5. Derramamento: O metal derretido é despejado na cavidade do molde por meio de um sistema de passagem.
6. Resfriamento: O metal pode esfriar e solidificar dentro do molde.
7. Agitação: O molde de areia é quebrado e a peça fundida é removida.
8. Limpeza: A fundição é limpa para remover qualquer resíduo de areia, incrustações ou excesso de metal.
9. Inspeção: A fundição é inspecionada quanto a defeitos e precisão dimensional.

Processo de fundição em areia

Características técnicas

A fundição em areia oferece várias características notáveis:

• Formas complexas: É adequado para a produção de peças com geometrias complexas e cavidades internas intrincadas.
• Adaptabilidade: A fundição em areia pode ser usada com uma ampla variedade de metais e ligas, o que a torna altamente adaptável.
• Custo-benefício: O processo é relativamente barato, especialmente para pequenas séries de produção ou peças personalizadas.
• Flexibilidade do material: É o único processo viável para a produção de peças ou espaços em branco de materiais com baixa plasticidade, como o ferro fundido.

Aplicativos

A fundição em areia é amplamente utilizada em vários setores devido à sua versatilidade e custo-benefício. As aplicações mais comuns incluem:

• Setor automotivo: Blocos de motor, cabeçotes de cilindro e virabrequins.
• Indústria aeroespacial: Componentes estruturais e caixas.
• Maquinário: Caixas de engrenagens, carcaças de bombas e corpos de válvulas.
• Construção: Componentes e acessórios arquitetônicos.

Em resumo, a fundição em areia é um método altamente adaptável e econômico para a produção de peças fundidas de metal com formas complexas e detalhes intrincados. Sua capacidade de trabalhar com uma ampla variedade de materiais faz com que seja um processo essencial em muitas aplicações industriais.

2. Fundição por revestimento

O que é fundição por cera perdida?

A fundição de revestimento, também conhecida como fundição por cera perdida, é um processo de fundição de precisão que envolve a criação de um padrão a partir de um material fusível, normalmente cera. Esse padrão é então envolto em várias camadas de materiais refratários para formar um molde. Depois que o molde é criado, o padrão é derretido, deixando uma cavidade livre de superfícies de separação. O molde é então cozido em altas temperaturas para remover qualquer cera restante e fortalecer o molde. Por fim, o metal fundido é derramado na cavidade para criar a fundição final.

Processo tecnológico

O processo de fundição por cera perdida envolve várias etapas importantes:

1. Criação de padrões: É feito um padrão de cera, que é uma réplica exata do produto final.
2. Montagem: Os padrões de cera são fixados em um jito de cera central para formar um conjunto semelhante a uma árvore.
3. Edifício Shell: O conjunto é mergulhado repetidamente em uma pasta de cerâmica e revestido com areia fina para formar uma casca espessa e dura.
4. Desparafinação: A casca de cerâmica é aquecida para derreter e drenar a cera, deixando um molde oco.
5. Pré-aquecimento: O molde é aquecido ainda mais para remover qualquer cera residual e prepará-lo para o vazamento do metal.
6. Fundição: O metal derretido é despejado no molde pré-aquecido.
7. Resfriamento: O molde é deixado esfriar e solidificar.
8. Remoção de conchas: O revestimento de cerâmica é quebrado para revelar a peça de metal fundido.
9. Acabamento: A peça fundida é cortada do jito e todas as operações de acabamento necessárias, como retificação ou usinagem, são realizadas.

Processo de fundição por cera perdida

Vantagens

• Alta precisão dimensional e precisão geométrica: A fundição por cera perdida produz peças com tolerâncias rígidas e detalhes intrincados.
• Excelente acabamento de superfície: O processo produz peças com alta rugosidade de superfície, reduzindo a necessidade de acabamento adicional.
• Formas complexas: Ele pode fundir geometrias complexas que seriam difíceis ou impossíveis de obter com outros métodos de fundição.
• Versatilidade de materiais: Uma grande variedade de ligas pode ser fundida, inclusive aquelas que são difíceis de usinar.

Desvantagens

• Procedimentos complicados: O processo envolve várias etapas e requer um controle cuidadoso em cada estágio.
• Alto custo: Devido à complexidade e à natureza trabalhosa do processo, a fundição por cera perdida pode ser mais cara do que outros métodos de fundição.

Aplicativos

A fundição por cera perdida é particularmente adequada para a produção de peças pequenas com formas complexas e requisitos de alta precisão. Ela é amplamente utilizada em setores como o aeroespacial, automotivo e de dispositivos médicos. As aplicações comuns incluem:

• Lâminas de motores de turbina: Essas peças exigem alta precisão e geometrias complexas.
• Implantes médicos: A fundição por cera perdida pode produzir componentes complexos e biocompatíveis.
• Joias: O processo é ideal para criar desenhos detalhados e delicados.
• Componentes automotivos: As peças de alta precisão, como engrenagens e componentes de motores, geralmente são fundidas com revestimento.

A fundição por cera perdida continua sendo um processo vital na fabricação moderna, fornecendo componentes precisos e de alta qualidade para uma variedade de aplicações.

3. Fundição em molde de argila

A fundição em molde de argila é um processo de fundição tradicional que utiliza a argila como material principal para criar moldes para a produção de várias peças fundidas. Esse método tem importância histórica e é usado há séculos, principalmente na China, onde é reconhecido como uma das primeiras tecnologias de fundição conhecidas.

Materiais e processos

Para garantir que o molde de argila tenha uma força coesiva forte, a argila é misturada com água e vários materiais orgânicos e inorgânicos. Esses materiais incluem:

• Casca de arroz e palha de arroz: Esses subprodutos agrícolas ajudam a unir a argila e a melhorar sua integridade estrutural.
• Esterco de cavalo: A matéria orgânica, como esterco de cavalo, ajuda a criar uma estrutura porosa dentro do molde.
• Cinza de palha: Esse material contribui para a dureza e a durabilidade do molde.

Depois de misturada, a argila é submetida a processos de secagem ao ar ou ao sol. Essa fase de secagem é crucial, pois solidifica o molde, tornando-o duro e durável. O molde de argila resultante apresenta poros de saída de ar, que são essenciais para a liberação de gases durante o processo de fundição.

Características do molde

• Textura da superfície: A superfície do molde de argila é fina e uniforme, o que ajuda a obter um acabamento suave no produto fundido.
• Textura interna: A textura central do molde é mais grossa, proporcionando a resistência e a rigidez necessárias.
• Materiais adicionais: Para melhorar as propriedades do molde, podem ser adicionados materiais como areia, escória de tanque e tijolos quebrados. Essas adições ajudam a melhorar a resistência térmica e a durabilidade geral do molde.

Reutilização

Uma das vantagens notáveis da fundição em molde de argila é a possibilidade de reutilização do molde. O molde de argila pode ser usado várias vezes, o que o classifica como um molde semipermanente. Essa característica o torna uma opção econômica e eficiente para os processos de fundição.

Significado histórico

A fundição em molde de argila ocupa um lugar de destaque na história da manufatura, especialmente na China. Ela representa a engenhosidade e a desenvoltura dos primeiros metalúrgicos que desenvolveram esse método para produzir uma variedade de objetos de metal.

Aplicativos

Embora as técnicas modernas de fundição tenham evoluído, a fundição em molde de argila ainda é apreciada por sua simplicidade e eficácia em determinadas aplicações. Ela é particularmente útil na produção em pequena escala e em áreas onde os métodos tradicionais são preferidos.

A fundição em molde de argila é um testemunho do legado duradouro das técnicas tradicionais de fabricação. Ao utilizar materiais prontamente disponíveis e processos simples, ela tem proporcionado um método confiável para a produção de peças fundidas há séculos. Sua importância histórica e benefícios práticos continuam a torná-lo um método de fundição valioso em contextos específicos.

4. Fundição em molde de concha

O Shell Mold Casting é um processo de fundição de precisão que produz peças fundidas de alta qualidade usando moldes de casca fina. Esse método foi inventado por Johannes Croning em 1943 e foi utilizado pela primeira vez na Alemanha em 1944. Desde sua criação, a técnica foi amplamente adotada por vários setores em todo o mundo devido à sua eficiência e capacidade de produzir peças fundidas complexas e precisas.

Visão geral do processo

O processo de fundição em molde de concha envolve várias etapas importantes:

1. Preparação do padrão: Um padrão de metal, normalmente feito de ferro ou aço, é aquecido a uma temperatura que varia de 180 a 280°C.
2. Aplicação da areia de moldagem: Areia de moldagem endurecida pelo calor, geralmente areia revestida de resina fenólica, é aplicada ao padrão aquecido. Isso cria um molde de casca fina com uma espessura normalmente entre 6 e 12 mm.
3. Curando o molde: O molde é aquecido ainda mais para solidificar a areia revestida de resina, proporcionando a resistência e a rigidez necessárias à concha.
4. Montagem de carcaças de molde: As conchas superior e inferior do molde são fixadas ou coladas com resina, formando um molde completo sem a necessidade de uma caixa de areia tradicional.
5. Criação de núcleo: Os núcleos, se necessário, também podem ser feitos usando o mesmo processo de moldagem de casca. O método de sopro é comumente empregado para fabricar núcleos de casca fina.

Vantagens da fundição em molde de concha

• Precisão e exatidão: O processo permite a produção de peças fundidas com detalhes finos e tolerâncias rígidas.
• Acabamento da superfície: As peças fundidas produzidas usando moldes de concha normalmente têm um acabamento de superfície superior em comparação com aquelas feitas com métodos tradicionais de fundição em areia.
• Eficiência: Os moldes de casca fina requerem menos material e energia, tornando o processo mais eficiente e econômico.
• Versatilidade: A fundição em molde de concha pode ser usada para uma ampla variedade de metais, incluindo ligas ferrosas e não ferrosas.

Aplicativos

A fundição em molde de concha é amplamente utilizada nos setores em que a precisão e os acabamentos de superfície de alta qualidade são essenciais. As aplicações comuns incluem:

• Setor automotivo: Componentes do motor, peças de transmissão e outras peças automotivas essenciais.
• Indústria aeroespacial: Componentes de precisão que exigem alta resistência e confiabilidade.
• Indústria de máquinas-ferramenta: Peças complexas e detalhadas para várias máquinas.

A fundição em molde de concha é um método de fundição altamente eficiente e preciso que tem sido fundamental para o avanço das capacidades de fabricação em vários setores. Sua capacidade de produzir peças fundidas detalhadas e de alta qualidade com excelentes acabamentos de superfície faz com que seja a escolha preferida para muitas aplicações.

5. Fundição em molde de cerâmica

A fundição em molde de cerâmica é um método de fundição sofisticado que utiliza uma pasta de cerâmica para produzir peças fundidas de alta qualidade. Essa técnica é particularmente valorizada por sua capacidade de criar formas precisas e complexas com excelentes acabamentos de superfície. Vamos nos aprofundar nas especificidades desse processo de fundição.

Composição da pasta de cerâmica

A pasta de cerâmica usada nesse método de fundição é composta por:

• Hidrolisado de silicato de etila: Atua como um aglutinante.
• Areias refratárias finas: Incluem materiais como quartzo fundido, zircônio e coríndon. Essas areias são escolhidas por sua textura pura e alta estabilidade térmica, que são cruciais para manter a integridade do molde sob altas temperaturas.

Catalisadores para gelificação

Para acelerar o processo de gelificação da pasta cerâmica, geralmente são adicionados catalisadores, como hidróxido de cálcio ou óxido de magnésio. Esses catalisadores ajudam a endurecer rapidamente a pasta, deixando o molde pronto para as etapas subsequentes em um período de tempo mais curto.

Visão geral do processo

Devido às semelhanças na composição e na aparência entre os materiais refratários usados e as cerâmicas tradicionais, esse processo é frequentemente chamado de fundição "tipo cerâmica". A fundição em molde de cerâmica é uma tecnologia avançada que evoluiu da fundição em molde de areia tradicional, oferecendo maior precisão e qualidade de superfície.

Tipos de fundição em molde de cerâmica

Há dois métodos principais de fundição de moldes de cerâmica:

1. Produção de moldes usando uma caixa de areia

• Aplicativo: A pasta de cerâmica é aplicada em uma placa de moldagem.
• Revestimento: A caixa de areia é revestida com a lama.
• Derramamento: A pasta ajustada é despejada na caixa de areia.
• Colagem e endurecimento: O molde pode se unir e endurecer.
• Panificação: O molde é então cozido em altas temperaturas para formar o molde de fundição final.

Esse método é particularmente útil para criar peças fundidas detalhadas e complexas.

2. Produção de moldes usando uma bucha

• Preenchimento de lacunas: A pasta de cerâmica é despejada no espaço entre a bucha e o molde.
• Material da bucha: A bucha pode ser feita de areia ou metal.
• Eficiência: Esse método é eficiente, pois economiza uma quantidade significativa de pasta cerâmica.

Essa técnica é amplamente utilizada na produção devido à sua eficiência de material e custo-benefício.

Vantagens da fundição em molde de cerâmica

• Precisão: Permite a criação de formas complexas e detalhadas.
• Acabamento da superfície: Produz peças fundidas com excelentes acabamentos de superfície.
• Estabilidade térmica: A alta estabilidade térmica dos materiais refratários garante a integridade do molde em altas temperaturas.
• Eficiência do material: O uso de buchas pode reduzir significativamente a quantidade de pasta cerâmica necessária.

A fundição em molde de cerâmica representa um avanço significativo na tecnologia de fundição, oferecendo inúmeros benefícios em relação aos métodos tradicionais. Sua capacidade de produzir peças fundidas de alta precisão e qualidade faz com que seja um processo inestimável em várias aplicações industriais. Ao compreender a composição, os catalisadores e os métodos envolvidos, os fabricantes podem utilizar essa tecnologia de forma eficaz para obter resultados superiores de fundição.

6. Fundição de moldes metálicos

A fundição em molde de metal, também conhecida como fundição em molde duro, é um processo altamente eficiente no qual o metal líquido é derramado em um molde de metal para criar peças fundidas. O molde, normalmente feito de aço ou ferro fundido, pode ser reutilizado várias vezes, muitas vezes variando de centenas a milhares de ciclos, o que o torna um método econômico para produção em massa.

Vantagens da fundição em molde metálico

1. Reutilização: Os moldes de metal são duráveis e podem ser usados repetidamente, reduzindo o custo por fundição ao longo do tempo.
2. Precisão: Os moldes de metal oferecem alta precisão dimensional e excelente acabamento de superfície, reduzindo a necessidade de usinagem adicional.
3. Velocidade de produção: O processo permite ciclos de produção rápidos, o que é benéfico para a fabricação de grandes volumes.

Limitações da fundição em molde de metal

Apesar de suas vantagens, a fundição em molde metálico tem certas limitações:

1. Restrições de material: Embora os metais não ferrosos, como alumínio, magnésio e zinco, sejam comumente usados, os metais ferrosos, como ferro fundido e aço, podem ser mais desafiadores devido aos seus pontos de fusão mais altos e ao desgaste que causam nos moldes.
2. Complexidade das formas: O processo é mais adequado para formas mais simples. As geometrias complexas podem exigir projetos de moldes mais complexos, cuja produção pode ser cara e demorada.
3. Restrições de peso: O peso das peças fundidas geralmente é limitado. As peças fundidas mais pesadas podem causar desgaste excessivo nos moldes e podem exigir técnicas especiais de manuseio e resfriamento.
4. Espessura da parede: Há limitações quanto à espessura mínima de parede que pode ser obtida. Paredes mais finas podem ser difíceis de fundir uniformemente, levando a possíveis defeitos e fraquezas estruturais.
5. Custo inicial: O custo inicial da criação de moldes de metal é relativamente alto em comparação com outros métodos de fundição, como a fundição em areia. Isso o torna menos adequado para produções de baixo volume.

Aplicativos

A fundição em molde metálico é amplamente utilizada em setores em que a alta precisão e a repetibilidade são cruciais. As aplicações comuns incluem:

• Setor automotivo: Produção de componentes de motores, peças de transmissão e outros componentes críticos.
• Indústria aeroespacial: Fabricação de peças leves e de alta resistência.
• Eletrônicos de consumo: Produção de caixas e componentes estruturais para dispositivos eletrônicos.
• Maquinário industrial: Componentes que exigem alta durabilidade e precisão.

A fundição em molde metálico é um processo de fabricação versátil e eficiente, particularmente adequado para a produção de alto volume de peças metálicas com excelente precisão dimensional e acabamento de superfície. Entretanto, suas limitações em termos de material, complexidade de forma e peso devem ser cuidadosamente consideradas ao selecionar esse método para aplicações específicas.

7. Fundição sob pressão

O que é fundição sob pressão?

A fundição sob pressão é um processo de fabricação no qual o metal fundido é injetado em uma cavidade de molde de metal de precisão em alta pressão e alta velocidade. O metal esfria e se solidifica sob pressão, formando uma peça fundida com dimensões precisas e um acabamento de superfície liso.

Processo tecnológico

O processo de fundição sob pressão envolve várias etapas importantes:

1. Preparação: O molde é preparado e revestido com um lubrificante para facilitar a remoção da peça fundida.
2. Injeção: O metal fundido é injetado na cavidade do molde sob alta pressão.
3. Resfriamento: O metal pode esfriar e solidificar dentro do molde.
4. Ejeção: O molde é aberto e a peça fundida solidificada é ejetada.
5. Corte: O excesso de material, como o flash, é removido da peça fundida.

Vantagens

1. Alta pressão e vazão rápida: O líquido metálico é submetido a alta pressão e flui rapidamente durante a fundição sob pressão, garantindo que o molde seja preenchido de forma rápida e completa.
2. Boa qualidade do produto: As peças fundidas sob pressão têm dimensões estáveis, bom acabamento superficial e excelente intercambialidade.
3. Alta eficiência de produção: Os moldes de fundição sob pressão podem ser reutilizados várias vezes, o que torna o processo adequado para a produção de grandes volumes.
4. Benefícios econômicos: O processo é econômico para a produção em massa devido à sua alta eficiência e repetibilidade.

Desvantagens

1. Porosidade e encolhimento: As peças fundidas são propensas a desenvolver poros finos e defeitos de contração, o que pode afetar suas propriedades mecânicas.
2. Baixa plasticidade: As peças fundidas sob pressão têm baixa plasticidade e não são adequadas para aplicações que envolvam cargas de impacto ou vibrações.
3. Vida útil do molde: Ao fundir ligas de alto ponto de fusão, a vida útil do molde é reduzida, o que pode limitar a escala de produção e aumentar os custos.

Aplicativos

A fundição sob pressão foi inicialmente usada nos setores automotivo e de instrumentos. Com o tempo, suas aplicações se expandiram para vários setores, incluindo:

• Máquinas agrícolas
• Setor de máquinas-ferramenta
• Indústria de eletrônicos
• Setor de defesa nacional
• Computadores
• Equipamentos médicos
• Relógios e câmeras
• Hardware diário

A fundição sob pressão continua sendo um processo de fabricação versátil e amplamente utilizado devido à sua capacidade de produzir formas complexas com alta precisão e excelente qualidade de superfície.

8. Baixa pressão Fundição

O que é fundição de baixa pressão?

A fundição de baixa pressão é um processo de fabricação em que o metal líquido é feito para preencher um molde sob baixa pressão, normalmente variando de 0,02 a 0,06 MPa. O metal então se cristaliza sob essa pressão para formar uma peça fundida. Esse método se distingue por sua capacidade de controlar a pressão e a velocidade do metal durante o vazamento, tornando-o adequado para uma variedade de moldes e ligas de fundição.

Processo tecnológico

1. Preparação do molde: O molde, que pode ser feito de metal ou areia, é preparado e posicionado.
2. Derretendo o metal: O metal é derretido em um forno.
3. Preenchendo o molde: O metal fundido é injetado no molde a partir do fundo sob baixa pressão, garantindo um processo de enchimento estável e controlado.
4. Solidificação: O metal se solidifica sob pressão, formando uma peça fundida densa e de alta qualidade.
5. Resfriamento e ejeção: A peça fundida é deixada esfriar e, em seguida, é ejetada do molde.

Características técnicas

Pressão e velocidade ajustáveis

• Versatilidade: A pressão e a velocidade durante o vazamento podem ser ajustadas, tornando o processo adequado para vários moldes de fundição, inclusive moldes de metal e de areia.
• Diversos aplicativos: Pode ser usado para fundir diferentes ligas e produzir peças fundidas de vários tamanhos.

Método de enchimento por injeção inferior

• Enchimento estável: Ao adotar um método de enchimento por injeção de fundo, o líquido metálico preenche o molde de forma estável, sem respingos.
• Prevenção de gases: Esse método ajuda a evitar a presença de gás na peça fundida.
• Redução da erosão: Reduz a erosão das paredes e do núcleo do molde, melhorando assim a taxa de aprovação da fundição.

Peças fundidas de alta qualidade

• Estrutura densa: A fundição se solidifica sob pressão, resultando em uma estrutura densa.
• Contorno nítido e superfície lisa: As peças fundidas têm um contorno nítido e uma superfície lisa.
• Altas propriedades mecânicas: O processo resulta em peças fundidas com altas propriedades mecânicas, o que o torna particularmente vantajoso para peças grandes e de paredes finas.

Eficiência e automação

• Alta utilização de metais: O processo elimina a necessidade de risers, aumentando a taxa de utilização de metal para 90-98%.
• Baixa intensidade de trabalho: Caracteriza-se pela baixa intensidade de trabalho e boas condições de trabalho.
• Equipamento simples: O equipamento usado é relativamente simples.
• Mecanização e automação: Há um grande potencial para mecanização e automação, aumentando a produtividade e a consistência.

Aplicativo

A fundição de baixa pressão é usada principalmente na produção de produtos tradicionais, como:

• Cabeçotes de cilindro
• Hubs
• Molduras de cilindros

Esses componentes se beneficiam das características de alta qualidade das peças fundidas sob baixa pressão, como sua estrutura densa e altas propriedades mecânicas.

A fundição de baixa pressão é um método versátil e eficiente para produzir peças fundidas de metal de alta qualidade. Sua capacidade de controlar a pressão e a velocidade durante o vazamento, combinada com os benefícios do enchimento por injeção de fundo e da solidificação sob pressão, torna-o adequado para uma ampla gama de aplicações. O processo não apenas melhora a qualidade das peças fundidas, mas também aprimora a utilização do metal e permite maior automação, tornando-o uma técnica valiosa na fabricação moderna.

9. Fundição centrífuga

O que é fundição centrífuga?

A fundição centrífuga é um método de fundição em que o metal fundido é despejado em um molde rotativo. A rotação do molde gera força centrífuga, que ajuda a preencher o molde e solidificar o metal. Essa técnica é particularmente eficaz para produzir peças e componentes cilíndricos com alto grau de uniformidade e densidade.

Processo tecnológico

1. Preparação: O molde é preparado e ajustado para girar em uma velocidade específica.
2. Derramamento: O metal derretido é despejado no molde rotativo.
3. Solidificação: A força centrífuga distribui o metal fundido uniformemente ao longo das paredes do molde, onde ele se solidifica.
4. Resfriamento: A peça fundida pode esfriar e solidificar completamente.
5. Extração: A peça fundida solidificada é removida do molde para processamento posterior.

Vantagens

• Uso eficiente do metal: O sistema de vazamento e o sistema de riser consomem o mínimo de metal, levando a um melhor rendimento do processo.
• Produção sem núcleo: Na produção de peças fundidas tubulares longas, a ausência de um núcleo aumenta significativamente a capacidade de preenchimento do metal.
• Alta qualidade: A fundição resultante apresenta alta densidade, poucos defeitos (como poros e inclusões de escória) e excelentes propriedades mecânicas.
• Fundições compostas: A fabricação de peças fundidas de metal composto de barris e mangas é relativamente fácil.

Desvantagens

• Limitações de forma: Há certas limitações quando usado na produção de peças fundidas com formatos especiais.
• Qualidade do furo interno: O diâmetro do furo interno da peça fundida não é preciso, a superfície do furo interno é áspera, a qualidade é ruim e a margem de usinagem é grande.
• Segregação: A fundição é propensa à segregação por gravidade específica, o que pode afetar a uniformidade do material.

Aplicativos

A fundição centrífuga foi inicialmente utilizada para a produção de tubos fundidos, mas desde então tem sido amplamente adotada em vários setores, como metalurgia, mineração, transporte, maquinário de irrigação e drenagem, aviação, defesa nacional e indústria automotiva. Esse processo é usado para produzir peças fundidas de aço, ferro e ligas de carbono não ferrosas.

Aplicativos comuns

• Tubos centrífugos de ferro fundido: Amplamente utilizado em vários sistemas de tubulação.
• Revestimentos de cilindros para motores de combustão interna: Essencial para motores automotivos e de máquinas pesadas.
• Mangas de eixo: Usado em vários sistemas mecânicos para reduzir o desgaste dos eixos rotativos.

A fundição centrífuga é um método versátil e eficiente para produzir componentes cilíndricos de alta qualidade com excelentes propriedades mecânicas, o que a torna um processo valioso em muitas aplicações industriais.

10. Fundição sob pressão por gravidade

O que é Gravity Die Casting?

A fundição por gravidade é um processo de fundição em que o metal líquido é derramado em um molde de metal sob a influência da gravidade. O metal é então resfriado e solidificado para produzir uma peça fundida. Esse método é amplamente utilizado para produzir peças metálicas de alta qualidade com dimensões precisas e excelentes acabamentos de superfície.

Processo tecnológico

1. Preparação do molde: O molde de metal é pré-aquecido e revestido com um agente desmoldante para facilitar a remoção da peça fundida.
2. Derramamento: O metal derretido é despejado na cavidade do molde sob a influência da gravidade.
3. Resfriamento e solidificação: O metal esfria e se solidifica dentro do molde.
4. Ejeção: Depois de solidificada, a peça fundida é removida do molde.
5. Acabamento: A peça fundida passa por processos de acabamento, como corte, usinagem e tratamento de superfície, para atingir as especificações desejadas.

Vantagens

1. Alta condutividade térmica e capacidade térmica: A alta condutividade térmica e a capacidade de calor do molde de metal resultam em um resfriamento rápido, levando a uma estrutura de fundição densa.
2. Propriedades mecânicas aprimoradas: As peças fundidas produzidas por fundição por gravidade têm propriedades mecânicas aproximadamente 15% mais altas do que as produzidas por fundição em areia.
3. Precisão dimensional e acabamento de superfície: O uso de moldes de metal permite maior precisão dimensional e menor rugosidade da superfície, melhorando a estabilidade da qualidade.
4. Benefícios ambientais e trabalhistas: O uso mínimo ou nulo de núcleos de areia melhora as condições ambientais, reduzindo a poeira e os gases nocivos, e diminui a intensidade da mão de obra.

Desvantagens

1. Molde não respirável: O molde de metal não é respirável, exigindo medidas para evacuar o ar e os gases gerados por quaisquer núcleos de areia na cavidade.
2. Risco de rachaduras: O molde de metal não tem concessão, o que o torna propenso a rachaduras durante a solidificação da peça fundida.
3. Alto custo e longo ciclo de fabricação: Os moldes de metal têm um ciclo de fabricação mais longo e um custo mais alto, o que os torna economicamente viáveis principalmente para a produção em massa.

Aplicativos

A fundição por gravidade é particularmente adequada para a produção em larga escala de peças fundidas de ligas não ferrosas, como ligas de alumínio e magnésio, com formas complexas. Também é usada para a produção de lingotes e peças fundidas de ferro e aço. Ao compreender o processo de fundição por gravidade, suas vantagens e limitações, os fabricantes podem decidir melhor quando empregar esse método para produzir componentes metálicos de alta qualidade.

11. Fundição sob pressão a vácuo

O que é fundição sob pressão a vácuo?

A fundição sob pressão a vácuo é uma forma avançada de fundição sob pressão que aprimora as propriedades mecânicas e o acabamento da superfície das peças fundidas, removendo ou reduzindo significativamente os poros e os gases dissolvidos nelas. Isso é obtido por meio da extração de gás da cavidade do molde durante o processo de fundição, o que ajuda a criar peças fundidas mais densas e robustas com menos defeitos.

Processo tecnológico

O processo de fundição sob pressão a vácuo envolve várias etapas importantes:

1. Preparação do molde: O molde é preparado e revestido com um agente desmoldante para facilitar a remoção da peça fundida.
2. Aplicação de vácuo: Antes de o metal fundido ser introduzido, um vácuo é aplicado à cavidade do molde para remover o ar e os gases.
3. Injeção de metal: O metal fundido é injetado na cavidade do molde sob alta pressão.
4. Solidificação: O metal esfria e se solidifica no molde, formando a forma desejada.
5. Ejeção de peças: O molde é aberto e a peça fundida é ejetada.

Vantagens

1. Porosidade reduzida: A fundição sob pressão a vácuo pode eliminar ou reduzir significativamente os orifícios de ar no interior da fundição sob pressão, o que melhora as propriedades mecânicas e a qualidade da superfície.
2. Desempenho aprimorado de galvanização: A redução dos poros melhora o desempenho da galvanização das peças fundidas.
3. Pressão lombar: Ao reduzir a contrapressão na cavidade, é possível usar uma pressão específica mais baixa e ligas com desempenho de fundição ruim.
4. Fundições maiores com máquinas menores: É possível fundir peças maiores com máquinas menores devido às melhores condições de enchimento.
5. Peças fundidas mais finas: O processo permite a fundição de seções mais finas, o que pode ser vantajoso para determinadas aplicações.

Desvantagens

1. Estrutura complexa de vedação do molde: A estrutura de vedação do molde na fundição a vácuo é complicada, o que torna o processo de fabricação e instalação do molde difícil e caro.
2. Sensibilidade do controle: Se o método de fundição a vácuo não for devidamente controlado, os benefícios podem não ser significativos, levando a possíveis defeitos e ineficiências.

A fundição a vácuo é uma técnica sofisticada que oferece vantagens significativas em termos de redução da porosidade e melhoria das propriedades mecânicas e do acabamento da superfície das peças fundidas. No entanto, ela exige um controle preciso e uma estrutura complexa de vedação do molde, o que pode aumentar os custos e a complexidade. Quando implementada corretamente, ela pode produzir peças fundidas de alta qualidade que atendem a requisitos rigorosos de desempenho.

12. Fundição sob pressão

O que é Squeezing Die Casting?

A fundição por compressão, também conhecida como forjamento de metal líquido, é um processo de formação de metal que envolve a solidificação de metal líquido ou semissólido sob alta pressão para produzir diretamente o produto final ou a peça bruta. Esse processo combina as vantagens da fundição e do forjamento, oferecendo vários benefícios, incluindo a alta utilização de metal líquido, um processo simplificado e qualidade consistente. É uma tecnologia de formação de metal eficiente em termos de energia que é uma grande promessa para aplicações futuras.

Processo tecnológico

Fundição sob pressão direta:

1. Tinta em spray: Aplique um revestimento no molde para facilitar a liberação da peça fundida.
2. Liga fundida: Despeje a liga derretida ou semissólida no molde.
3. Fixação do molde: Feche e fixe o molde.
4. Pressurização: Aplique alta pressão ao metal fundido.
5. Retenção de pressão: Mantenha a pressão para garantir a solidificação adequada.
6. Alívio de pressão: Libere gradualmente a pressão.
7. Separação do molde: Abra o molde.
8. Desmoldagem em branco: Remova a peça solidificada do molde.
9. Reinicialização: Prepare o molde para o próximo ciclo.

Fundição sob pressão indireta:

1. Revestimento em spray: Aplique um revestimento no molde.
2. Fixação do molde: Feche e fixe o molde.
3. Alimentação: Introduzir o metal fundido ou semissólido no molde.
4. Recheio: Certifique-se de que o molde esteja completamente preenchido com o metal.
5. Pressurização: Aplique alta pressão.
6. Retenção de pressão: Mantenha a pressão para garantir a solidificação adequada.
7. Alívio de pressão: Libere gradualmente a pressão.
8. Partida: Abra o molde.
9. Desmoldagem em branco: Remova a peça solidificada do molde.
10. Reinicialização: Prepare o molde para o próximo ciclo.

Características técnicas

• Eliminação de defeitos: Ele pode eliminar poros internos, encolhimento e outros defeitos.
• Qualidade da superfície: Produz peças com baixa rugosidade superficial e alta precisão dimensional.
• Prevenção de crack: Evita a ocorrência de rachaduras na fundição.
• Automação: Fácil de realizar a mecanização e a automação, aumentando a eficiência da produção.

Aplicativos

O Squeeze Casting pode ser usado para produzir vários tipos de ligas, inclusive:

• Liga de alumínio
• Liga de zinco
• Liga de cobre
• Ferro fundido nodular

Essa versatilidade o torna adequado para uma ampla gama de aplicações industriais, desde componentes automotivos até peças aeroespaciais.

O squeeze casting é um processo de formação de metal altamente eficiente e versátil que oferece inúmeras vantagens em relação aos métodos tradicionais de fundição e forjamento. Sua capacidade de produzir peças de alta qualidade com o mínimo de defeitos e sua compatibilidade com várias ligas o tornam uma opção atraente para a fabricação moderna.

13. Fundição de espuma perdida

O que é fundição de espuma perdida?

A fundição de espuma perdida, também conhecida como fundição sólida, é uma técnica de fundição moderna e inovadora que utiliza modelos de parafina ou espuma para replicar o molde desejado em tamanho e forma. Esses modelos são montados em um grupo para formar uma única unidade, que é então usada no processo de fundição.

Processo tecnológico

1. Pré-espuma: O processo começa com a pré-espuma, em que grânulos de poliestireno expansível (EPS) são expandidos para formar a espuma.
2. Moldagem por espuma: Os grânulos de espuma expandida são moldados no formato do molde desejado.
3. Revestimento por imersão: O modelo de espuma é revestido com um material refratário para criar uma concha.
4. Secagem: O modelo revestido é seco para garantir que o revestimento refratário seja sólido e estável.
5. Modelagem: O modelo seco é colocado em um frasco e cercado por areia de quartzo seca, que é compactada por meio de vibração para apoiar o modelo.
6. Derramamento: O metal líquido é despejado no molde, fazendo com que o modelo de espuma vaporize e o metal tome seu lugar.
7. Areia em queda: Depois que o metal se solidifica, a areia é removida.
8. Limpeza: A fundição final é limpa para remover qualquer areia residual e material refratário.

Características técnicas

• Fundição de alta precisão: A fundição de espuma perdida produz peças fundidas de alta precisão com acabamentos de superfície finos e detalhes intrincados.
• Sem núcleo de areia: Esse método elimina a necessidade de um núcleo de areia, reduzindo o tempo de processamento e a complexidade.
• Sem superfície de separação: A ausência de uma superfície de separação permite um design mais flexível e um maior grau de liberdade nas formas de fundição.
• Produção limpa: O processo é ecologicamente correto, produzindo o mínimo de poluição.
• Custo-benefício: Reduz os custos de investimento e produção, simplificando o processo de fundição e minimizando o desperdício de material.

Aplicativos

A fundição de espuma perdida é altamente versátil e pode ser usada para produzir uma ampla gama de peças fundidas de precisão com estruturas complexas e tamanhos variados. Ela é adequada para várias ligas e tamanhos de lotes de produção. Algumas aplicações comuns incluem:

• Blocos de motor em ferro fundido cinzento: Utilizado no setor automotivo para a fabricação de componentes de motores.
• Cotovelos de aço com alto teor de manganês: Usado em setores que exigem peças duráveis e resistentes ao desgaste.

A fundição de espuma perdida é um método de fundição altamente eficiente e preciso que oferece inúmeras vantagens, incluindo alta flexibilidade de projeto, economia de custos e benefícios ambientais. Sua capacidade de produzir peças fundidas complexas e de alta qualidade faz com que seja uma técnica inestimável em várias aplicações industriais.

14. Fundição contínua

O que é lingotamento contínuo?

A fundição contínua é um processo metalúrgico avançado em que o metal fundido é despejado continuamente em um molde especialmente projetado, chamado de cristalizador. À medida que o metal se solidifica, ele é continuamente extraído da extremidade oposta do molde. Esse método permite a produção de peças fundidas de comprimento indefinido ou comprimentos específicos, o que o torna altamente eficiente para aplicações industriais.

Processo tecnológico

O processo de fundição contínua envolve várias etapas importantes:

1. Derramamento de metal fundido: O metal fundido é despejado no cristalizador.
2. Solidificação: À medida que o metal flui pelo molde, ele começa a se solidificar.
3. Extração: O metal solidificado é continuamente extraído do molde.
4. Corte: O molde contínuo pode ser cortado nos comprimentos desejados, conforme necessário.

Características técnicas

O lingotamento contínuo oferece várias vantagens técnicas:

• Resfriamento rápido: O metal passa por um resfriamento rápido, resultando em estruturas cristalinas mais densas e uniformes.
• Propriedades mecânicas aprimoradas: O processo aprimora as propriedades mecânicas do metal fundido.
• Eficiência do material: Economiza metal e aumenta o rendimento ao minimizar o desperdício.
• Procedimentos simplificados: A fundição contínua elimina a necessidade de modelagem tradicional e outras etapas, reduzindo a intensidade da mão de obra.
• Eficiência de espaço: O processo requer um espaço de produção significativamente menor.
• Automação: O lingotamento contínuo é facilmente automatizado, levando a uma maior eficiência de produção por meio da mecanização.

Aplicativos

A fundição contínua é versátil e pode ser usada para fundir vários metais e ligas, inclusive:

• Aço
• Ferro
• Ligas de cobre
• Ligas de alumínio
• Ligas de magnésio

Ele é especialmente adequado para a produção de peças fundidas longas com formas de seção transversal constantes, como:

• Lingotes
• Lajes
• Tarugos de barras
• Tubulações

O lingotamento contínuo é um processo altamente eficiente e tecnologicamente avançado que oferece inúmeros benefícios em termos de propriedades do material, eficiência de produção e economia de custos. Sua capacidade de produzir peças fundidas longas e uniformes o torna indispensável nas indústrias metalúrgicas modernas.

• Faça o download do PDF de 10 tipos de processos de fundição

O processo de fundição: Uma visão geral

A fundição é uma técnica de fabricação fundamental e versátil em que o metal sólido é derretido, despejado em um molde e solidificado em uma forma específica. Esse processo é parte integrante da fabricação moderna, oferecendo inúmeras vantagens em termos de custo, tempo e eficiência do material.

Etapas do processo de fundição

1. Preparação do molde de fundição:
   • Tipos de moldes: Os moldes de fundição podem ser feitos de vários materiais, incluindo areia, metal, cerâmica, argila e grafite. Eles são classificados com base em sua frequência de uso em moldes únicos, semipermanentes e permanentes.
   • Importância: A qualidade do molde de fundição é crucial, pois afeta diretamente a qualidade do produto final fundido.
2. Fusão e vazamento do metal de fundição:
   • Ligas de fundição: Os metais de fundição comuns incluem ferro fundido, aço fundido e ligas não ferrosas como alumínio, cobre e chumbo.
   • Processo: O metal é derretido para atender a requisitos específicos e, em seguida, despejado no molde preparado.
3. Tratamento e inspeção de fundição:
   • Processos pós-fundição: Isso inclui a remoção de materiais estranhos, sprues, risers, rebarbas e rachaduras. As etapas adicionais podem envolver tratamento térmico, modelagem, tratamento antiferrugem e usinagem de desbaste.
   • Inspeção: Garantir que a fundição atenda às especificações e aos padrões de qualidade desejados.

Materiais usados na fundição

• Metais: Os metais comumente usados incluem cobre, ferro, alumínio, estanho e chumbo.
• Materiais do molde: Podem ser de areia, metal ou cerâmica, dependendo dos requisitos específicos do processo de fundição.

Tipos de moldes de fundição

• Moldes de fundição comuns: Fabricado com areia bruta, argila, vidro de água, resina e outros materiais auxiliares.
• Moldes de fundição especiais: Inclui fundição de investimento, fundição de espuma perdida, fundição de molde de metal e fundição de molde de cerâmica. Os tipos de areia bruta podem variar, incluindo areia de quartzo, areia de magnésia, areia de zircônio, areia de cromita, areia de forsterita, areia de cianita, areia de grafite e areia de ferro.

Processo tecnológico

O processo de fundição pode ser resumido nas etapas a seguir:

1. Metal líquido: O metal é derretido em um estado líquido.
2. Enchimento: O metal líquido é despejado no molde.
3. Solidificação Encolhimento: O metal esfria e se solidifica, geralmente encolhendo um pouco.
4. Fundição: O metal solidificado é removido do molde, resultando no produto final fundido.

Características do processo de fundição

• Formas complexas: Capaz de produzir peças com formas intrincadas e complexas, especialmente aquelas com cavidades internas complicadas.
• Adaptabilidade: Adequado para uma ampla gama de ligas e tamanhos de fundição.
• Eficiência do material: Utiliza uma ampla variedade de materiais, incluindo a capacidade de refundir resíduos, o que leva a um baixo investimento em equipamentos.
• Desafios: O processo pode resultar em uma alta taxa de refugo, baixa qualidade da superfície e condições de trabalho ruins.

Contexto histórico

A fundição é um dos mais antigos processos de metalurgia, com uma história que abrange aproximadamente 6.000 anos. Essa longa história ressalta sua importância e relevância duradoura na fabricação.

A fundição continua sendo a pedra angular da manufatura moderna devido à sua versatilidade, eficiência e capacidade de produzir formas complexas. Compreender os meandros do processo de fundição, desde a preparação do molde até o tratamento pós-fundição, é essencial para otimizar a produção e garantir produtos fundidos de alta qualidade.

Como posso fundir peças em casa?

A fundição de peças em casa pode ser uma maneira prática e gratificante de criar componentes personalizados. Aqui está um guia detalhado para ajudá-lo a começar:

Equipamentos e materiais necessários

Forno de fusão

• Forno elétrico: Para produção em pequena escala, um forno elétrico de pequena capacidade é ideal. Esses fornos são eficientes e oferecem controle preciso da temperatura, o que os torna adequados tanto para ferro quanto para alumínio.
• Forno a querosene: Adequados para derreter alumínio, os fornos a querosene são uma alternativa se não houver um forno elétrico disponível.
• Observação: O ferro e o alumínio não devem ser fundidos no mesmo forno devido à dificuldade de controle das propriedades do material. Se o controle preciso do material não for essencial para o seu projeto, esse pode não ser um problema significativo.

Moldes

• Moldes personalizados: Dependendo das peças que deseja fundir, você precisará de moldes personalizados. Eles podem ser feitos de vários materiais, incluindo areia, metal ou silicone, dependendo da complexidade e da precisão necessárias.
• Areia: Para a fundição em areia, você precisará de areia de fundição de alta qualidade. Essa areia deve ser misturada com um aglutinante para manter sua forma durante o processo de fundição.
• Misturador de areia: Embora não seja essencial, um misturador de areia pode melhorar significativamente a consistência e a qualidade da mistura de areia. A mistura manual é possível, mas pode ser menos eficiente.

Ferramentas de modelagem

• Padrão: Crie um padrão da peça que você deseja fundir. Esse padrão é usado para formar a cavidade no molde de areia.
• Frasco: Um recipiente usado para segurar o molde de areia. Normalmente, ele consiste em duas partes: a tampa (parte superior) e o arraste (parte inferior).

Derramamento e fundição

• Cadinho: Um recipiente feito de material resistente ao calor usado para derreter e despejar o metal.
• Pinças: Para manusear o cadinho quente com segurança.
• Equipamento de proteção: A segurança é fundamental. Use luvas resistentes ao calor, avental e protetor facial para se proteger contra respingos e queimaduras.

Ferramentas pós-gravação

• Ferramentas de limpeza: Remoção do riser de vazamento e alisamento de quaisquer rebarbas na fundição. Limas, esmeris e cinzéis são comumente usados.
• Rolo de jateamento: Melhora o acabamento da superfície da peça fundida, removendo qualquer resíduo de areia e alisando a superfície.

Processo passo a passo

1. Preparar o molde:
   • Crie um padrão da peça que você deseja fundir.
   • Coloque o padrão no frasco e coloque a areia ao redor dele, garantindo que esteja bem compactado.
   • Remova o padrão, deixando uma cavidade no formato da peça.
2. Derreter o metal:
   • Coloque o metal (ferro ou alumínio) no cadinho e aqueça-o no forno até que ele atinja o ponto de fusão.
   • Use pinças para manusear o cadinho e despeje o metal derretido na cavidade do molde.
3. Deixe esfriar:
   • Deixe o metal esfriar e solidificar no molde. O tempo de resfriamento dependerá do tamanho e da complexidade da peça fundida.
4. Remover a fundição:
   • Quebre o molde de areia para revelar a peça fundida.
   • Use ferramentas de limpeza para remover o riser de vazamento e qualquer excesso de material.
5. Acabamento:
   • Alise todas as rebarbas ou bordas ásperas usando limas ou esmeris.
   • Opcionalmente, use um rolo de jateamento para melhorar o acabamento da superfície.

Considerações sobre segurança

• Trabalhe sempre em uma área bem ventilada para evitar a inalação de vapores.
• Mantenha um extintor de incêndio por perto em caso de emergência.
• Use equipamento de proteção adequado para evitar queimaduras e ferimentos.

Seguindo essas etapas e usando o equipamento certo, você pode fundir peças com sucesso em casa. Lembre-se de que a prática e a paciência são fundamentais para dominar a arte da fundição.