Вы когда-нибудь задумывались, почему алюминиевые профили являются основой современного строительства? В этой статье мы рассмотрим их важнейшие функции, изучим материалы, требования к эксплуатационным характеристикам и сложные производственные процессы, которые делают их незаменимыми. Узнайте, как литье, экструзия и обработка поверхности превращают необработанный алюминий в универсальные и прочные профили, используемые в зданиях и различных отраслях промышленности. Приготовьтесь получить представление о точном инженерном обеспечении этих важнейших компонентов, что позволит вам лучше понять их влияние на современную архитектуру и производство.
1. Следующие комбинации типов сплавов и твердости могут быть использованы для изготовления алюминиевых профилей, если они отвечают требованиям к производственной обработке, обработке поверхности и эксплуатационным характеристикам: 6063-T5, 6063-T6, 6105-T5, 6061-T6.
Другие сплавы серии 6xxx также могут быть представлены на утверждение, если они соответствуют техническим требованиям.
Толщина алюминиевые профили не должно быть ниже следующих требований, исходя из потребностей производительности:
a. Основные алюминиевые профили: 3,0 мм.
b. Накладки и неструктурные декоративные планки вокруг стекла: 1,5 мм.
c. Все алюминиевые профили должны быть высококачественной продукцией для строительства, а их допустимые погрешности обработки должны соответствовать "GB/T 5237 - Правила для строительных профилей из алюминиевого сплава". Материал должен соответствовать требованиям "GB/T 3190 - Химический состав деформированного алюминия и Алюминиевые сплавы.
d. Все представленные алюминиевые профили должны сопровождаться чертежами пресс-форм, показывающими соответствие требованиям к толщине материала, и должны храниться в архиве.
2. Следующие комбинации типов сплавов и твердости могут быть использованы для изготовления алюминиевых плит или листов, если они отвечают требованиям к обработке, обработка поверхности, и производительность: 3003-H14, 5005-H14.
Другие сплавы серий 3xxx, 5xxx или 6xxx также могут быть представлены на утверждение, если они соответствуют техническим требованиям.
Пластины должны соответствовать требованиям стандарта "GB/T 5237".
Толщина пластин должна быть не менее следующих требований, исходя из эксплуатационных характеристик:
a. Компоненты, сформованные из алюминиевых пластин: 3,0 мм.
b. Если нет особых требований в архитектурных чертежах, толщина алюминиевой пластины составляет 3 мм. При необходимости должны быть приняты меры по усилению, чтобы внешняя плоскостность алюминиевой пластины не превышала 0,1% или 1,5 мм (в пределах 1,5 метров), в зависимости от того, что меньше. Толщина алюминиевые пластины используемые для навесов и потолков, должны составлять 5 мм.
c. Минимальная толщина защитной пластины должна составлять 3,0 мм.
Цвет и способ обработки поверхности алюминиевого материала должны соответствовать утвержденным представленным образцам в пределах диапазона стандартной цветовой карты производителя алюминиевого материала.
Цвет и обработка алюминиевая поверхность должны соответствовать утвержденным образцам в пределах диапазона стандартной цветовой карты производителя алюминия.
1. Фторуглеродное напыление или другие эквивалентные методы должны быть одобрены архитектором.
2. Открытый алюминий
a. Все видимые наружные алюминиевые поверхности должны иметь заводское покрытие Duranar XL, а используемая фторуглеродная краска должна быть основана на фторполимерной смоле Kynar 500, поставляемой компанией PPG или другими уполномоченными поставщиками. Субподрядчик по фасадам должен предоставить владельцу и архитектору на рассмотрение письменное подтверждение авторизации перед распылением, демонстрирующее, что состав краски и операции распыления соответствуют требованиям.
b. Покрытие Duranar XL включает в себя три слоя и три запекания. Средняя толщина сухой пленки грунтовки PPG составляет от 5 до 8 микрометров. Средняя толщина сухой пленки цветной краски Duranar составляет 25 микрометров. Средняя толщина сухой пленки прозрачной краски XL Sun Storm составляет от 10 до 20 микрометров. Общая толщина сухой пленки должна составлять не менее 40 микрометров.
c. Отступы или невидимые части, такие как внутренние углы и желобки, также должны быть покрыты спреем как можно чаще.
d. Алюминий часто имеет определенную длину перед резкой и обработкой. Субподрядчик по фасадам должен использовать подходящее оборудование для обработки, чтобы обеспечить хорошее состояние режущей кромки. Если режущая кромка подвергается воздействию внешней среды, ее необходимо обработать или загерметизировать, чтобы избежать повреждения покрытия кромки.
e. Обработка поверхности
1) A1-Duranar XL (3 слоя) или эквивалентный продукт, светло-серебристый, соответствует образцу, полученному в результате архитектурной экспертизы.
2) A2-Duranar XL (3 слоя) или эквивалентный продукт, темно-серого цвета, соответствующий образцу, полученному в результате архитектурной экспертизы.
3) A3-Duranar XL (3 слоя) или эквивалентный продукт, сине-серого цвета, соответствующий образцу, полученному в результате архитектурной экспертизы.
4) AR1- Система стоячей фальцевой кровли, анодированная и рельефная обработка. В соответствии с образцом, рассмотренным архитектором.
5) AR1P - степень перфорации 32%, диаметр отверстий 3 мм в системе стоячей фальцевой кровли, анодированная и рельефная обработка. Соответствует образцу, рассмотренному архитектором.
6) AR4-Duranar XL (3 слоя) или эквивалентный продукт, цвет и текстура соответствуют AR1.
3. Внутренняя и наружная экспозиция Алюминиевые материалы
a. Поверхность алюминия обрабатывается фтороуглеродной краской PPG при запекании на заводе.
b. Толщина сухой пленки должна составлять не менее 60-80 микрометров.
c. Утопленные или невидимые части, такие как внутренние углы и желобки, также должны быть покрыты спреем как можно чаще.
d. Операция запекания должна выполняться на заводе, авторизованном производителем рецептуры, и при этом должны строго соблюдаться технические требования к очистке, грунтовке, нанесению покрытия и контролю качества. Субподрядчик по наружным навесным стенам должен предоставить владельцу и архитектору письменное подтверждение разрешения для рассмотрения перед распылением, доказывающее, что формула краски и операция распыления соответствуют требованиям.
e. Обработка поверхности
1) A4-Duranar (2 слоя) или эквивалентный продукт, темно-серый, соответствующий образцу, рассмотренному архитектором.
2) A5-Duranar (2 слоя) или эквивалентный продукт, светло-серебристый, в соответствии с образцом, рассмотренным архитектором.
4. Обжиг поверхности должен, по крайней мере, соответствовать требованиям "AAMA 2605" - Добровольная спецификация, эксплуатационные требования и процедуры испытаний высокоэффективных органических покрытий на алюминиевых экструзиях и панелях.
5. Обжиг поверхности должен, по крайней мере, соответствовать требованиям "AAMA 2603" - Добровольная спецификация, требования к характеристикам и процедуры испытаний пигментированных органических покрытий для алюминиевых экструзий и панелей.
6. Обжиг поверхности должен, по крайней мере, соответствовать требованиям "AAMA 2604" - Добровольная спецификация, требования к характеристикам и процедуры испытаний для высокоэффективных пигментированных органических покрытий на алюминиевых экструзиях и панелях.
7. Разница в цвете соседних компонентов, обработанных одним и тем же методом обработки поверхности, при нормальном солнечном освещении должна быть незаметна невооруженным глазом. Субподрядчик по наружным навесным стенам должен представить образцы, отражающие максимальный диапазон цветовых различий, для рассмотрения владельцем, архитектором и консультантом по дизайну.
8. Субподрядчик наружных навесных стен должен создать и представить полную систему контроля качества для обеспечения соответствия техническим требованиям. Система контроля качества должна включать записанные процедуры, этапы, испытания и т.д. Субподрядчик по навесным фасадам должен вести полный учет проверок, испытаний и процедур, и эти записи должны регулярно предоставляться владельцу, архитектору и консультанту по проектированию. Обработка поверхности не должна выполняться до тех пор, пока эта система контроля качества не будет рассмотрена и одобрена владельцем и архитектором.
9. Материалы, которые не были протестированы и испытаны в соответствии со стандартами, или чьи цветовые различия превышают стандартный диапазон цветовых различий, или материалы, отвергнутые владельцем или архитектором, не должны быть представлены на рассмотрение.
10. Нанесение покрытия на алюминиевые материалы на месте должно быть письменно разрешено владельцем. При нанесении покрытия на объекте может использоваться только метод "естественной сушки воздухом", как показано ниже:
a. Материалы и процедуры для нанесения покрытия на месте должны строго соответствовать письменным инструкциям производителя.
b. Поврежденные материалы, выявленные владельцем или архитектором, должны быть заменены.
c. Субподрядчик по наружным навесным стенам должен протестировать весь процесс ретуширования на образце и представить его на рассмотрение владельцу и архитектору. Работы на объекте не должны выполняться до тех пор, пока образец не будет одобрен владельцем и архитектором.
Процесс производства алюминиевых профилей включает в себя три этапа: литье, экструзию и окрашивание (в данном проекте окрашивание включает в себя анодирование и фторуглеродное напыление).
Процесс включает в себя:
(1) Смешивание ингредиентов:
На основе конкретной марки сплава, которую необходимо произвести, рассчитывается количество каждого компонента сплава, и сырье подбирается разумно.
(2) Плавление:
Подготовленное сырье расплавляется в печи в соответствии с технологическими требованиями. Примеси и газы, содержащиеся в расплаве, эффективно удаляются путем дегазации и рафинирования шлака.
(3) Кастинг:
Расплавленный алюминий охлаждается и отливается в круглые литейные стержни различных спецификаций при определенных условиях литья через систему глубокого литья.
Этот процесс включает в себя проектирование и изготовление форм в соответствии с поперечным сечением профильного изделия. Затем нагретые круглые литые стержни выдавливаются из формы с помощью экструзионной машины.
Обычно используемый сплав 6063 подвергается охлаждению процесс закаливания и последующее искусственное старение для завершения термического упрочнения.
Различные марки упрочняющих сплавов, поддающихся термообработке, имеют разные режимы термообработки.
Анодирование: Экструдированные профили из алюминиевых сплавов имеют слабую коррозионную стойкость поверхности и требуют анодирования для обработки поверхности с целью повышения коррозионной стойкости, износостойкости и эстетичности материала. Основной процесс включает в себя:
(1) Предварительная обработка поверхности:
Поверхность профиля очищается химическими или физическими методами, чтобы выявить чистую основу, способствующую получению полной и плотной искусственной оксидированной пленки. Зеркальная или матовая (полуматовая) поверхность также может быть получена механическим путем.
(2) Анодирование:
Обработанный профиль подвергается анодированию при определенных условиях, в результате чего образуется плотный, пористый и прочный адсорбционный слой пленки AL2O3.
(3) Опечатывание:
Поры пористой оксидной пленки, образующейся после анодирования, закрыты, что повышает антизагрязняющие свойства, коррозионную стойкость и износостойкость оксидной пленки. Окислительная пленка бесцветна и прозрачна.
Сильная адсорбция пленки перед герметизацией может притягивать и откладывать в порах некоторые соли металлов, что позволяет поверхности профиля отображать множество цветов, помимо естественного серебристо-белого, таких как черный, бронза, золото, нержавеющая сталь и т.д.
Процесс нанесения: грунтовка → верхний слой → лак → запекание (180-250℃) → проверка качества.
Процесс многослойного напыления обычно включает три слоя (также известный как трехслойное покрытие), включая грунтовку, верхнее покрытие и лак, а также двухслойный процесс (грунтовка и верхнее покрытие).
1. Цель предварительной обработки:
Перед нанесением покрытия на профили и плиты из алюминиевого сплава поверхность заготовки должна пройти обезжиривание, дезактивацию и химическую обработку для образования хроматной пленки, повышающей адгезию покрытия к поверхности металла и его антиокислительную способность, что благоприятно сказывается на продлении срока службы лакокрасочной пленки.
2. Грунтовочное покрытие:
В качестве грунтовочного слоя, закрывающего подложку, его роль заключается в повышении антипроницаемости покрытия, усилении защиты подложки, стабилизации поверхностного слоя металла, усилении адгезии между верхним слоем покрытия и поверхностью металла, а также обеспечении однородности цвета верхнего слоя покрытия. Толщина слоя обычно составляет 5-10 микрон.
3. Слой верхнего покрытия:
Слой верхнего покрытия является важнейшим слоем в процессе напыления. Он обеспечивает декоративный цвет, необходимый алюминию, и гарантирует соответствие экстерьера проектным спецификациям.
Кроме того, он защищает поверхность металла от внешних атмосферных воздействий, кислотных дождей и загрязнений. Он также препятствует проникновению ультрафиолета, значительно повышая его антивозрастные свойства. Слой верхнего покрытия - самый толстый слой в процессе напыления, его типичная толщина составляет 23-30 микрометров.
4. Слой прозрачного покрытия:
Слой прозрачного покрытия, также известный как глянцевый слой, в первую очередь повышает устойчивость краски к внешнему разрушению. Он сохраняет верхний слой покрытия, усиливает металлический блеск цветов краски и делает внешний вид более ярким и привлекательным.
Толщина покрытия обычно составляет 5-10 микрометров. Общая толщина трех слоев напыления обычно составляет 40-60 микрометров, которая может быть увеличена по специальным требованиям.
5. Процесс полимеризации:
Три слоя напыления обычно требуют вторичного отверждения, при котором алюминий поступает в печь для отверждения. Температура отверждения обычно составляет от 180°C до 250°C, а время отверждения - 15-25 минут.
Различные производители фторуглеродных красок указывают оптимальные температуры и время, исходя из особенностей своих красок. Некоторые заводы по производству хлорфторуглеродных аэрозолей (также известные как заводы по производству литейного масла), основываясь на своем опыте, изменяют два этапа отверждения в процессе трех распылений на один.
6. Проверка качества:
Проверка качества должна проводиться в соответствии со стандартом AAMA-605.02.90. Только строгий контроль качества может гарантировать высокое качество распыляемой продукции.
Как основатель MachineMFG, я посвятил более десяти лет своей карьеры металлообрабатывающей промышленности. Мой обширный опыт позволил мне стать экспертом в области производства листового металла, механической обработки, машиностроения и станков для обработки металлов. Я постоянно думаю, читаю и пишу об этих предметах, постоянно стремясь оставаться на переднем крае своей области. Позвольте моим знаниям и опыту стать преимуществом для вашего бизнеса.
RU 
EN 
AR 
DE 
ES 
FR 
IT 
JA 
NL 
PT 
PT_BR 
KO