Автомобильные штампы для штамповки: Процесс разработки и управление | MachineMFG

Автомобильные штампы для штамповки: Процесс разработки и контроль

0
(0)

Ход разработки пресс-формы играет решающую роль в графике всего проекта и является важной частью подготовки производства OEM-производителя.

В следующих параграфах мы расскажем о процессе и графике разработки пресс-формы, начиная с выпуска данных по телу и заканчивая окончательным контролем и приемкой пресс-формы.

1. Освобождение данных о процессах тела

Отдел дизайна кузова выпускает имитационные модели продукции, а инженерный персонал отдела разработки выполняет анализ процесса и составление предложений на основе имитационных моделей продукции (в качестве сравнительных данных для тендера).

Имитационная модель процесса изготовления тела используется для проведения торгов на пресс-формы и анализа соответствующего процесса. Процесс торгов здесь подробно не рассматривается. Ниже мы вкратце расскажем об управлении разработкой пресс-формы после окончательного выбора завода-изготовителя.

2. Анализ целесообразности процесса производства деталей тела (разработчик пресс-формы и отдел инженерных разработок)

После получения имитационной модели процесса изготовления корпуса разработчик пресс-формы проводит анализ осуществимости процесса изготовления каждой детали. В принципе, заводы-изготовители пресс-форм обязаны проводить CAE-анализ (т. е. имитационный анализ формуемости детали) для всех вновь разрабатываемых деталей.

Роль анализа CAE:

  • С помощью CAE-анализа мы можем наблюдать за процессом формирования листовой металл более интуитивно.
  • Сокращение цикла проектирования и анализа пресс-форм.
  • Прогнозируйте возможность появления плесени.
  • Оптимизированная конструкция позволяет минимизировать расход пресс-форм и стальных материалов, снизить производственные затраты.
  • Выявление потенциальных рисков, связанных с пресс-формами и деталями, до начала производства.
  • Обеспечение рациональности конструкции пресс-формы и снижение затрат на проектирование.
  • Основываясь на анализе потенциальных проблем деталей, завод пресс-форм может своевременно предложить разумные предложения по изменению конструкции и более эффективно содействовать разработке.

Отдел разработки может в полной мере использовать опыт отладки производства на месте и проверить, насколько обоснованы параметры процесса и дополнительные растяжки, основываясь на результатах CAE-анализа деталей, предоставленных заводом-изготовителем пресс-форм.

В случае возникновения таких рисков, как смятие или растрескивание деталей, отдел может своевременно предложить соответствующие решения.

3. Разработка и совместное подписание DL-диаграммы

После завершения CAE-анализа в большинстве случаев можно приступать к проектированию DL-диаграммы пресс-формы.

Проектирование DL-диаграмм относится к процесс штамповки Анализ и проектирование, также известный как технологическая схема пресс-формы, которая включает в себя размер листа детали, направление и угол штамповки, расположение процессов штамповки, направление подачи, распределение и направление ножей для удаления обрезков, иллюстрацию направления удаления обрезков, отверстие CH, идентификацию левой и правой части, и маркировку каждого процесса.

Кроме того, диаграмма DL должна отражать штамповочное оборудование для соответствующих процессов, высоту пресс-формы, материал пресс-формы, рабочий ход кромочных прижимных колец или прижимных плит, метод позиционирования листового металла, а также анализ давления в завершенном процессе.

После завершения проектирования DL на заводе-изготовителе пресс-формы должен быть проведен внутренний аудит. После устранения проблем, связанных с внутренним аудитом, дизайн может быть предоставлен в отдел разработки OEM-производителя и подписан.

Согласование DL-диаграммы имеет решающее значение, напрямую влияя на последующую конструкцию пресс-формы и оказывая значительное влияние на цикл разработки и стоимость пресс-формы. Если DL-диаграмма будет изменена позже, это приведет к значительным потерям в цикле разработки и стоимости.

Отдел технических разработок в основном проверяет рациональность процесса изготовления деталей, правильность параметров машины, рациональность технологической добавки, коэффициент использования материала, а также изучает удобство подачи в сочетании с ситуацией на прессе.

4. Разработка и совместное подписание схемы структуры пресс-формы

Приказ о совместном подписании конструкция пресс-формы диаграммы: совместное подписание диаграммы растягивающей формы - совместное подписание диаграммы формы формующего фланца - совместное подписание диаграммы формы кромки и штамповки.

Поскольку цикл литья и обработки пресс-формы негибок, важно обеспечить прогресс проекта, разработав схему конструкции пресс-формы как можно раньше, чтобы получить дополнительное время для последующего изготовления пресс-формы.

Как правило, первая проба пресс-формы - это полуручная проба, требующая только формовки, а остальные кромки и штамповка могут быть выполнены с помощью проволочной резки.

Поэтому перед разработкой схемы формы для растяжки и формы для формовки фланцев необходимо разработать схему формы для обрезки и штамповки.

Завод по производству пресс-форм разрабатывает схему конструкции пресс-формы на основе руководства по DL-диаграммам, после чего она также проходит внутреннюю проверку. После решения всех вопросов, выявленных в ходе проверки, она может быть представлена в отдел разработки OEM-производителя для совместного подписания.

Отдел разработки OEM должен сосредоточиться на:

  • Функциональность пресс-формы
  • Структурная стабильность и прочность
  • Безопасность производства пресс-форм
  • Согласованность параметров пресс-формы с прессами для массового производства
  • Удобство отладки и производства
  • Соответствие материала основных компонентов пресс-формы требованиям технического протокола

Если в ходе проверки были обнаружены проблемы, следует попросить завод-изготовитель пресс-формы устранить их в максимально возможной степени. Некоторые проблемы могут не оказывать существенного влияния на функциональность изделия, но могут повлиять на удобство эксплуатации или снизить эффективность производства. Для соблюдения сроков и графиков завод-изготовитель пресс-форм может не слишком охотно вносить изменения.

На этом этапе разработчики (инженеры) OEM-производителя должны проявить смелость и решительность, потому что изменения на этапе проектирования всегда происходят быстрее, чем позже (после изготовления пресс-формы).

Дизайнеры на заводе по производству пресс-форм должны думать с точки зрения производственного отдела и рассматривать проблему с разных сторон.

Спорные моменты требуют объективного обсуждения между многими сторонами для нахождения наилучшего решения. В процессе рассмотрения схем пресс-форм от технических специалистов по разработке требуется твердая позиция и солидный технический опыт и опыт отладки на месте, чтобы впоследствии избежать многих проблем.

5. Выпуск численной модели литья, оценка и корректировка реалистичной модели пены (EPS)

После рассмотрения схемы конструкции пресс-формы могут быть изготовлены реалистичные модели из пенопласта. На этапе изготовления реалистичной модели из пенопласта команде проекта необходимо выпустить данные для литья, чтобы убедиться в пригодности реальной модели для литья.

Пенореалистичная модель представляет собой материал, образующийся при высокотемпературном вспенивании полистирола. Она обрабатывается с помощью ЧПУ на основе структурной схемы пресс-формы и с учетом соответствующих припусков на обработку пресс-формы (8-10 дней) и скорости усадки пенопласта.

Производственный цикл пенополистирола EPS обычно составляет около одной недели. После производства необходимо провести оценку на месте, чтобы убедиться в соответствии структурной схемы пресс-формы.

Также проверяется, были ли устранены проблемы, выявленные при рассмотрении схемы конструкции пресс-формы, или обнаружены новые проблемы, которые не были выявлены при рассмотрении конструкции.

Оценка реалистичных моделей из пенопласта является неотъемлемым процессом при изготовлении пресс-форм, поскольку это последнее препятствие для внесения изменений в конструкцию формы. После того как форма перешла в фазу литья, изменить ее конструкцию достаточно сложно.

6. Литье в форму

После того, как пенополистирол EPS прошел ректификацию, он может быть отправлен на литейный завод для заливки. Конкретный процесс здесь обсуждаться не будет. Цикл отливки формы составляет 15-20 дней. После завершения литья формы возвращаются на завод для проверки литья.

Основное внимание уделяется проверке на наличие основных дефекты литьяНапример, трещины внутри отливки. Внутренние дефекты, такие как включения песка, должны быть обработаны, прежде чем их можно будет заметить.

7. Выпуск численной модели с ЧПУ и обработка пресс-формы с ЧПУ

После завершения отливки формы можно приступать к обработке с ЧПУ, если данные ЧПУ были выпущены.

Завод по производству пресс-форм может выполнить программирование ЧПУ на основе данных ЧПУ изделия, а затем выполнить обработку пресс-формы с ЧПУ. Обработку пресс-формы с ЧПУ можно условно разделить на: черновую фрезеровку - сборку - полуфинишную обработку - чистовую обработку.

В процессе обработки с ЧПУ можно обнаружить такие дефекты, как вкрапления песка или трещины внутри отливки. После завершения обработки с ЧПУ пресс-форму необходимо подвергнуть термической обработке для достижения необходимой твердости.

Цикл обработки пресс-формы с ЧПУ обычно составляет 20-25 дней.

В ситуациях, когда сроки разработки проекта ограничены, важно разумно распределить время обработки ЧПУ. Персонал, занимающийся инженерными разработками, может осуществлять контроль на месте и контролировать завод-изготовитель пресс-форм в разработке разумного плана обработки.

Важно не допускать простоя обрабатывающего оборудования с ЧПУ, чтобы обеспечить прогресс.

8. Процесс подгонки, отладки и отбора проб пресс-форм

Этап подгонки пресс-формы включает в себя: выравнивание основания пресс-формы - закрытие пресс-формы - пробное формование - отбор проб и т. д. После обработки пресс-формы с ЧПУ остается определенный запас для последующей подгонки.

При отладке пресс-форм проверяется, главным образом, степень совмещения верхней и нижней пресс-форм, а также степень направляющих, чтобы обеспечить производство квалифицированных штампованных деталей.

Отладка пресс-формы позволяет определить качество формы, а также определить размер для резки.

9. Предварительная приемка плесени

После того, как завод по производству пресс-форм завершит все работы по изготовлению пресс-формы в соответствии с планом и самостоятельно проверит ее на соответствие требованиям, он может подать заявку на предварительную приемку в отдел разработки OEM-производителя.

Завод пресс-форм должен предоставить отчет о самоинспекции пресс-формы и квалификационный уровень штампованных деталей. Отдел развития OEM-производителя организует персонал для проведения предварительной приемки на заводе пресс-форм после получения заявки на предварительную приемку от завода пресс-форм.

Пресс-форма в основном рассматривается с трех точек зрения: статика пресс-формы, динамическое качество штампованных деталей и функциональность пресс-формы.

Статические и динамические проверки проводятся в соответствии со стандартами, а контроль штампованных деталей подразделяется на контроль качества поверхности, точности размеров и жесткости.

В принципе, проблемы, обнаруженные в процессе предварительной приемки, требуют устранения заводом-изготовителем пресс-формы перед упаковкой и отправкой.

Однако если некоторые проблемы не влияют на качество продукции, а сложность их устранения невелика, то в случаях, когда время поджимает, их можно оставить, чтобы монтажники завода-изготовителя пресс-форм продолжили их устранение на производственной площадке.

10. Отладка и приемка на участке производства пресс-форм

Из-за различий в станках и скорости совмещения поверхностей пресс-форм для обеспечения качества продукции после предварительной приемки пресс-формы ее необходимо отладить при транспортировке на производственную площадку.

Как правило, первый этап подгонки растягивающейся пресс-формы занимает 1-2 месяца, а весь цикл отладки пресс-формы может длиться полгода и более. Процесс отладки на участке производства пресс-форм включает в себя следующие аспекты:

  • Штампованные детали необходимо зажать в сварочном приспособлении, чтобы проверить согласованность формы, зажима, калибра, контрольного инструмента и сварочного приспособления.
  • Убедитесь в точности штампованных деталей, проверив их на контрольном калибре. Квалификация, как правило, должна быть выше 90%.
  • Проблемы или дефекты, обнаруженные во время штамповки деталей на контрольном калибре или в процессе сварки и отладки, должны быть устранены заводом-изготовителем пресс-формы.
  • Проверьте элементы динамического и статического контроля функционирования пресс-формы.
  • Надежность пресс-формы в непрерывном производстве на производственном прессе, то есть требование к уровню брака в непрерывном производстве менее 2%.

Цикл отладки и исправления пресс-формы длительный. Необходимо устранить все вышеперечисленные недостатки и обеспечить стабильную работу пресс-формы в течение трех месяцев, прежде чем отдел разработки OEM-производителя сможет организовать пользователя пресс-формы, обслуживающий персонал, инспектора по качеству и т.д. для проведения окончательной приемки пресс-формы и подписания окончательного акта приемки.

После окончательной приемки работы по созданию пресс-формы считаются завершенными.

Однако до тех пор, пока пресс-форма не отправлена в утиль, ее жизненный цикл продолжается. Работа отдела разработки OEM-производителя затем передается в отдел производственных систем и процессов для использования, управления и обслуживания.

При правильном использовании и обслуживании пресс-формы можно продлить срок ее службы, снизить количество брака и повысить эффективность производства, что принесет компании значительную экономическую выгоду.

Насколько публикация полезна?

Нажмите на звезду, чтобы оценить!

Средняя оценка 0 / 5. Количество оценок: 0

Оценок пока нет. Поставьте оценку первым.

Так как вы нашли эту публикацию полезной...

Подписывайтесь на нас в соцсетях!

Сожалеем, что вы поставили низкую оценку!

Позвольте нам стать лучше!

Расскажите, как нам стать лучше?

Оставьте комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Прокрутить вверх