Изучите эффективные решения для листового металла

Нажмите, чтобы узнать о листогибочных прессах, обрезных станках, лазерных резаках и многом другом от Artizono. Повысьте эффективность производства с помощью инновационных промышленных решений.

Механическое производство: 104 основных пункта знаний

1. Процесс производства включает в себя техническую подготовку, механическую обработку, термообработку, сборку и т.д., обычно называемые процессом производства.

2. Механическая обработка состоит из нескольких цехов. Процесс можно разделить на установку, рабочее место, шаг и перемещение инструмента.

3. В зависимости от степени специализации производства его можно разделить на три типа: производство единичных изделий, серийное (мелкое, среднее, крупное) производство и массовое производство.

4. Снятие материала Формообразующая обработка включает традиционную обработку резанием и специальную обработку.

5. Методы обработки металлов резанием включают токарную обработку, бурениеПротягивание, фрезерование, шлифование и формование.

6. На заготовке есть три постоянно меняющиеся поверхности: обрабатываемая поверхность, переходная поверхность (поверхность резания) и уже обработанная поверхность.

7. Сумма резки - это сумма трех следующих величин.

(1) Скорость резки, скорость главного движения.

(2) Скорость подачи, относительное расстояние, перемещаемое между инструментом и заготовкой вдоль направления подачи за один цикл главного движения.

(3) Люфт - расстояние по вертикали между обрабатываемой поверхностью и уже обработанной поверхностью заготовки.

8. Генератрицы и направляющие линии в совокупности называются линиями формирования поверхностей.

9. Формирование генераторных матриц может быть осуществлено с помощью таких методов, как формирование, отслеживание, разворачивание и тангенциальный.

10. Формообразующее движение поверхности - это движение, обеспечивающее требуемую форму поверхности заготовки.

11. Классификация станков:

(1) По универсальности: общие станки, специализированные станки и специальные станки.

(2) По точности: обычные станки, прецизионные станки и высокоточные станки.

(3) По уровню автоматизации: стандартные станки, полуавтоматические станки и автоматические станки.

(4) По весу: инструментальные станки, стандартные станки, крупные станки и тяжелые станки.

(5) По количеству основных рабочих частей: одноинструментальные станки, многоинструментальные станки, одноосевые станки и многоосевые станки.

(6) По функциональности ЧПУ: стандартные станки, общие станок с ЧПУ инструменты, обрабатывающие центры, гибкие производственные установки и др.

12. Компоненты станка: источник питания, исполнители формообразующих движений, устройства передачи переменной скорости, устройства управления движением, устройства смазки, компоненты электрической системы, опорные компоненты и другие устройства.

13. Движения на станке:

(1) Движение резания (также известное как движение формирования поверхности), включая:

1. Первичное движение заставляет инструмент и заготовку двигаться относительно друг друга, что является основным движением для отрезания лишнего металла на заготовке.

2. Движение подачи непрерывно помещает избыточный слой металла в разрез для обеспечения непрерывного хода резки. (Может быть один или несколько)

(2) Вспомогательные движения. Индексирующее движение, подача и зажим движение, управляющее движение, другие различные холостые движения.

14. Классификация инструментов:

(1) В зависимости от инструмента, он подразделяется на режущие инструментыИнструменты для обработки отверстий, фрезы, протяжки, резьбонарезные инструменты, зубчатые инструменты, инструменты для автоматической обработки.

(2) В зависимости от количества основных режущих кромок на инструменте, он подразделяется на однокромочный и многокромочный.

(3) В зависимости от сложности режущей части инструмент делится на стандартный и сложный.

(4) В зависимости от соотношения между размером инструмента и размером обрабатываемой заготовки, они делятся на инструменты с фиксированным размером и инструменты без фиксированного размера.

(5) По конструкции режущей части инструмент делится на одинарный и сложный.

(6) В соответствии со структурной взаимосвязью между режущей частью инструмента и зажимной частью, он подразделяется на цельные инструменты и инструменты для сборки.

15. К режущим инструментам в основном относятся токарные, строгальные, фасонные и ножевые инструменты.

16. Инструменты для обработки отверстий включают спиральные дрелиЦентровые сверла, развертки и зенковки.

17. Наиболее часто используемыми инструментальными материалами являются быстрорежущая сталь и цементированный карбид сталь.

18. Быстрорежущая сталь подразделяется на стандартную быстрорежущую сталь и высокопроизводительную быстрорежущую сталь.

19. Высокопроизводительная быстрорежущая сталь подразделяется на кобальтовую быстрорежущую сталь, алюминиевую быстрорежущую сталь и ванадиевую быстрорежущую сталь.

20. Система отсчета инструмента подразделяется на статическую (маркированную) угловую систему отсчета и рабочую угловую систему отсчета.

21. Статическая (маркированная) угловая система отсчета определяется направлением первичного движения, а рабочая угловая система отсчета определяется направлением движения составного резания.

22. Опорные плоскости, составляющие систему отсчета угла разметки инструмента, включают базовую плоскость, плоскость резания, ортогональную плоскость, нормальную плоскость, предполагаемую рабочую плоскость и заднюю плоскость.

23. Конструктивные элементы внешнего круга токарный инструмент режущая часть: передняя поверхность инструмента, задняя поверхность инструмента, вспомогательная задняя поверхность инструмента, главная режущая кромка, вспомогательная режущая кромка и вершина инструмента.

24. Ортогональная система отсчета на плоскости:

(1) Базовая плоскость T - это плоскость, вертикальная по отношению к направлению главного движения, проходящая через выбранную точку режущей кромки.

(2) Плоскость резания - это плоскость, касательная к режущей кромке в выбранной точке и перпендикулярная базовой плоскости.

(3) Ортогональная плоскость - это плоскость, которая проходит через выбранную точку на режущей кромке и перпендикулярна как базовой плоскости, так и плоскости резания.

(4) Нормальная плоскость - это плоскость, которая проходит через выбранную точку на режущей кромке и перпендикулярна режущей кромке.

25. Предположим, что рабочая плоскость - это плоскость, проходящая через выбранную точку на режущей кромке, параллельная направлению подачи и перпендикулярная базовой плоскости.

26. Углы наклона инструментов:

(1) Угол ракеля, угол зазора и угол клина, отмеченные в ортогональной плоскости. Угол ракеля - это угол между передней режущей поверхностью и базовой плоскостью, измеренный в ортогональной плоскости. Угол зазора - это угол между первичной зазорной поверхностью и плоскостью резания, измеренный в ортогональной плоскости. Угол клина - это угол между передней режущей поверхностью и задней режущей поверхностью, измеренный в ортогональной плоскости.

(2) Вспомогательный угол наклона и вспомогательный угол зазора, отмеченные в пределах вспомогательной плоскости.

(3) Угол наклона кромки, отмеченный в плоскости резания. Угол наклона кромки - это угол между первичной режущей кромкой и базовой плоскостью, измеренный в пределах плоскости резания.

(4) Угол первичного рельефа, угол вторичного рельефа и угол острия, обозначенные в плоскости основания. Угол первичного рельефа - это угол между проекцией первичной режущей кромки на базовую плоскость и направлением движения подачи. Вторичный угол рельефа - это угол между проекцией вторичной режущей кромки на плоскость основания и противоположным направлением движения подачи. Точечный угол - это угол между первичной кромкой и вторичной кромкой, измеренный в плоскости основания.

27. Принципы выбора угла наклона граблей

(1) Для заготовок из материалов с низкой прочностью, низкой твердостью и высокой пластичностью следует выбирать больший угол наклона. При обработке хрупких материалов следует выбирать меньший угол наклона.

(2) Чем сильнее и устойчивее материал инструментаЧем больше угол наклона, тем больше должен быть угол наклона.

(3) Для грубой резки выбирайте меньший угол наклона. В случае плохой технологической системы выбирайте больший угол наклона.

28. Принципы выбора угла клиренса

(1) Для грубой резки можно выбрать меньший угол зазора. Для тонкой резки выберите больший угол зазора.

(2) Если жесткость технологической системы низкая или используются инструменты, требующие точности размеров, выбирайте меньший угол зазора.

29. Принципы выбора основного угла режущей кромки

(1) Для грубой и полугрубой обработки и твёрдый сплав Токарные резцы, выбирайте больший главный угол режущей кромки.

(2) При обработке очень твердых материалов выбирайте меньший главный угол режущей кромки.

(3) Для обеспечения хорошей жесткости процесса выбирайте меньший угол главной режущей кромки. Для точения тонких валов выбирайте больший угол главной режущей кромки. Для единичного или мелкосерийного производства главный угол режущей кромки должен составлять 90 или 45 градусов.

30. Принципы выбора малого угла режущей кромки

(1) Как правило, выбирайте меньший малый угол режущей кромки для инструментов.

(2) Для инструментов для тонкой обработки выберите еще меньший малый угол режущей кромки.

(3) При обработке высокопрочных и высокотвердых материалов или при прерывистом резании выбирайте меньший малый угол режущей кромки.

31. Функция угла ракеля: Увеличение угла наклона может уменьшить деформацию и трение при резании, снизить силы и температуру резания, уменьшить износ инструмента и улучшить качество поверхности.

32. Функция угла зазора: Увеличение угла зазора позволяет уменьшить трение между боковой поверхностью инструмента и обрабатываемой поверхностью, а также уменьшить радиус режущей кромки, делая ее более острой.

33. Функция угла наклона: Он влияет на направление потока стружки, остроту режущей кромки, прочность лезвия и силу резания.

34. Функция больших и малых углов режущей кромки

(1) Они влияют на шероховатость обработанной поверхности.

(2) Они влияют на величину и соотношение сил резания, а также на изменение упругости и вибрацию технологической системы.

(3) Они напрямую влияют на прочность кончика инструмента и отвод тепла при резании.

(4) Главный угол режущей кромки влияет на форму слоя стружки, на разрушение микросхем эффект, а также направление удаления стружки.

35. Типы чипов включают ленточные чипы, сегментные чипы, гранулированные чипы и раздробленные чипы.

(1) Ленточная стружка образуется на высоких скоростях, при меньшей толщине резания и больших углах наклона инструмента при резке пластиковых материалов.

(2) Сегментная стружка образуется при более низкой скорости резания, меньшем угле наклона и большей толщине резания при резке пластичных металлов, таких как сталь.

(3) Гранулированная стружка образуется при еще более низких скоростях резания, большей толщине резания, при резке металлов с низкой пластичностью.

(4) При резке хрупких материалов образуются осколки.

36. Режущий слой в области режущей кромки разделен на три зоны деформации: первая зона деформации (зона сдвигового скольжения), вторая зона деформации (зона трения) и третья зона деформации (зона экструзии).

37. Сила резания разлагается на три составляющие.

(1) Основной силой резания является составляющая вдоль направления скорости резания.

(2) Сопротивление подачи - это составляющая в направлении подачи.

(3) Сопротивление глубине резания - это составляющая в направлении глубины резания.

38. Факторы, влияющие на силу резания, включают материал заготовки, количество режущих элементов, угол наклона инструмента, и другие.

39. Факторы, влияющие на температуру резания, включают в себя количество резания, материал заготовки, угол наклона инструмента и другие.

40. Стадии износа инструмента делятся на три этапа: начальный износ, нормальный износ и быстрый износ.

41. Формы износа инструмента включают в себя износ задней поверхности инструмента, износ передней поверхности инструмента и одновременный износ как передней, так и задней поверхностей инструмента.

42. Причины износа инструмента включают абразивный износ, адгезионный износ, диффузионный износ и окислительный износ.

43. Типы разрушения инструмента включают хрупкое разрушение и вязкое разрушение. Хрупкое разрушение можно разделить на скол, трещину, отслаивание и термическое разрушение.

44. Меры по предотвращению поломки инструмента включают рациональный выбор материал инструментаугол и объем резки.

45. К факторам, влияющим на стойкость инструмента, относятся объем резания, материал заготовки, материал инструмента, геометрический угол инструмента и другие.

46. При выборе объема резания следует сначала выбрать максимально возможный объем обратного резания, затем большой объем подачи, и, наконец, на основе определенного объема обратного резания и подачи выбрать разумную скорость резания в пределах срока службы инструмента и мощности станка.

47. Шлифовальные инструменты состоят из абразивов, связующих и пор.

48. Характеристики шлифовального круга включают абразив, размер зерна, твердость, связующее вещество, структуру, форму и размер.

49. Твердость шлифовального круга определяется тем, насколько легко абразивные зерна отделяются от круга во время работы.

50. Движение шлифования делится на главное движение и движение подачи (радиальное, осевое, окружное), всего четыре движения.

51. Качество шлифовальной поверхности включает в себя шероховатость шлифованной поверхности, прижоги поверхности и остаточное напряжение в поверхностном слое.

52. Остаточное напряжение относится к напряжению, остающемуся в детали после воздействия внешних сил и источников тепла.

53. К высокоэффективным методам измельчения относятся высокоскоростное измельчение, сильное измельчение и ленточное измельчение.

54. Как правило, для металлов с высокой твердостью следует выбирать мягкий шлифовальный круг для грубого шлифования; для мягких металлов следует выбирать твердый шлифовальный круг для тонкого шлифования.

55. Зажим заготовок подразделяется на прямой зажим с выравниванием, зажим с выравниванием по линии и зажим с использованием специального приспособления.

56. Позиционирование обеспечивает правильное положение заготовки в системе обработки.

57. Точка отсчета - это точка, линия или поверхность, используемая для определения геометрического соотношения между геометрическими элементами детали. Она подразделяется на проектную точку и технологическую точку (включая операционную точку, точку позиционирования, точку измерения, точку сборки).

58. Принцип ограничения шести степеней свободы заготовки для ее позиционирования называется шеститочечным позиционированием.

47. Шлифовальный инструмент состоит из абразива, связки и пор.

48. Характеристики шлифовального круга включают в себя абразив, размер зерна, твердость, связующее вещество, структуру, форму и размер.

49. Твердость шлифовального круга означает легкость, с которой абразив падает с него во время работы.

50. Движения шлифования делятся на главное движение; движение подачи (радиальное, осевое, круговое), всего четыре движения.

51. Качество шлифовальной поверхности включает в себя шероховатость поверхности шлифования, прижога поверхности и остаточного напряжения на поверхности.

52. Под остаточным напряжением понимается напряжение, существующее внутри детали после воздействия внешних сил и источников тепла.

53. К высокоэффективным методам шлифования относятся высокоскоростное шлифование, шлифование в тяжелых условиях и ленточное шлифование.

54. Как правило, при обработке твердых металлов следует выбирать мягкие шлифовальные круги для грубого шлифования; при обработке мягких металлов следует выбирать твердые шлифовальные круги для точного шлифования.

55. Зажим заготовок подразделяется на зажим с прямым выравниванием, зажим с выравниванием по линии и зажим с использованием специального приспособления.

56. Позиционирование обеспечивает правильное положение заготовки в технологической системе (включая точку отсчета процесса, точку отсчета позиционирования, точку отсчета измерения, точку отсчета сборки).

58. Метод ограничения шести степеней свободы заготовки для позиционирования называется принципом шеститочечного позиционирования, шеститочечным позиционированием.

59. Не путайте позиционирование и зажим; позиционирование - это установка заготовки в правильное положение, а зажим - обеспечение правильного позиционирования.

60. Полное позиционирование ограничивает шесть степеней свободы заготовки.

61. Неполное позиционирование (разумное позиционирование) ограничивает менее шести степеней свободы, но все же может обеспечить требования к обработке.

62. Недопозиционирование ограничивает число степеней свободы заготовки, что не может гарантировать выполнение требований к обработке.

63. Повторное позиционирование (избыточное позиционирование) - это когда одна и та же степень свободы неоднократно ограничивается одним и тем же позиционирующим элементом.

64. Обычные плоскостные элементы позиционирования включают фиксированные опоры, регулируемые опоры, самопозиционирующиеся опоры (ограничивающие одну степень свободы) и вспомогательные опоры.

65. Заготовки позиционируются с помощью цилиндрических штифтов, штифтов и центрирующих шпинделей для элементов позиционирования круглых отверстий.

66. Заготовки позиционируются с помощью конических центрирующих шпинделей и центрирующих точек для позиционирующих элементов с коническими отверстиями.

67. Заготовки позиционируются с помощью позиционирующих втулок, пружинных патронов и Y-образных блоков для позиционирования наружных цилиндрических поверхностей.

68. Короткие цилиндрические штифты ограничивают 2 степени свободы, длинные цилиндрические штифты ограничивают 4 степени свободы, а алмазные штифты ограничивают 1 степень свободы.

69. Конические штифты, используемые для необработанных отверстий, могут ограничивать 3 степени свободы, в то время как плавающие конические штифты ограничивают 2 степени свободы.

70. Центрирующий шпиндель с зазором ограничивает 5 степеней свободы, центрирующий шпиндель с интерференционной посадкой ограничивает 4 степени свободы, а центрирующий шпиндель с малым конусом ограничивает 4 степени свободы.

71. При плоском позиционировании один опорный штифт ограничивает 1 степень свободы, два опорных штифта - 2 степени свободы, а три опорных штифта - 3 степени свободы.

72. V-образные блоки

(1) Фиксированные длинные V-блоки ограничивают 4 степени свободы, короткие V-блоки - 2 степени свободы.

(2) Подвижные V-образные блоки ограничивают 1 степень свободы.

73. Коническое расположение центрирующего шпинделя ограничивает 5 степеней свободы.

74. Мертвые центры ограничивают 3 степени свободы, а живые центры - 2 степени свободы.

75. Расположение трехкулачкового патрона ограничивает 2 степени свободы для коротких заготовок и 4 степени свободы для длинных заготовок.

76. Три основных элемента зажимного усилия: точка приложения, направление и величина.

77. Силовые системы (устройства) зажима: пневматические, гидравлические, электропневматические, электрические, магнитные и вакуумные силовые системы.

78. Качество обработки заготовок включает:

(1) Точность механической обработки - это степень соответствия между фактическими геометрическими параметрами заготовки после обработки и идеальными геометрическими параметрами.

(2) Качество обрабатываемой поверхности

79. Точность механической обработки включает в себя точность размеров, точность формы и точность позиционирования.

80. Причины ошибок позиционирования связаны с ошибкой несовпадения опорных точек и ошибкой смещения опорных точек.

81. Формула расчета ошибки позиционирования.

82. Технологические документы, предписывающие процесс производства и методы эксплуатации продукта, называются технологическими процедурами.

83. Заполнение содержания технологических процедур в карту определенного формата создает технологический документ, который является основой для подготовки и построения производства.

84. Обычно используются такие технологические документы, как комплексные карты процесса механической обработки, карты процесса механической обработки и карты операции механической обработки.

85. При проектировании процесса обработки необходимо правильно выбрать точку позиционирования, разработать технологический маршрут, определить технологические размеры и допуски, а также разработать операции обработки.

86. Ссылки для позиционирования делятся на грубые и точные.

87. Экономическая точность обработки означает точность обработки, которая может быть достигнута при нормальных условиях обработки.

88. Этапы обработки делятся на черновую обработку, полуточную обработку, прецизионную обработку, чистовую обработку и сверхточную обработку.

89. При расположении процедур механической обработки приоритет отдается основной поверхности, грубой перед точной, главной перед второстепенной, поверхности перед отверстием.

90. Порядок термической обработки включает подготовительную термическую обработку и окончательную термическую обработку.

91. Надбавка за обработку подразделяется на надбавку за работу и общую надбавку за обработку.

92. Припуск на операцию - это разница между размерами двух последовательных операций.

93. Размеры операций обозначены предельными отклонениями в соответствии с принципом включения, т.е. размер операции включаемой поверхности принимает верхнее отклонение за 0, а размер операции включающей поверхности принимает нижнее отклонение за 0.

94. Минимальный припуск на операцию = базовый размер припуска на операцию - допуск на предыдущий размер операции.

a) Максимальный припуск на операцию = базовый размер припуска на операцию + допуск на этот размер операции.

i= минимальный размер операции + допуск на предыдущий размер операции + допуск на данный размер операции.

95. Включенная поверхность относится к валу, а включенная поверхность относится к отверстию.

96. Надбавки на механическую обработку делятся на двусторонние и односторонние.

97. Для наружных окружностей и отверстий и других вращающихся поверхностей припуск на обработку относится к двустороннему припуску, который считается от диаметра, а в действительности резка металлаон равен половине припуска на обработку. Припуск на обработку плоскости относится к одностороннему припуску, равному фактической толщине срезаемого слоя металла.

98. В процессе обработки детали замкнутая комбинация размеров, образованная рядом взаимосвязанных размеров, расположенных в определенном порядке, называется технологической размерной цепочкой.

99. Каждое составляющее измерение в цепочке измерений кругового процесса называется петлей.

100. Замкнутый контур - это размер, который образуется естественным путем или косвенно получается в процессе обработки. В каждой размерной цепочке есть только один замкнутый контур.

101. Все размеры, влияющие на замкнутый контур в цепочке размеров процесса, составляют контур.

102. Компоненты цикла делятся на возрастающие и убывающие. Этот раздел не рассматривался преподавателем на уроке, его можно не проверять, но его все равно нужно освоить.

103. Когда размер других составных петель увеличивается, размер увеличивающейся петли также увеличивается. Эта составная петля называется увеличивающейся петлей.

104. Если размер других составляющих петель остается неизменным, а увеличение одной составляющей петли приводит к уменьшению замкнутого контура, то эта составляющая петля называется уменьшающейся.

Дополнение:

(1) Начертите структурную схему трансмиссии станка в соответствии со схемой трансмиссионной цепи станка и выполните расчет скорости.

(2) Выбор передачи переключения.

Всего в одном шаге!

Начните революцию в обработке листового металла

Оставьте комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Прокрутить вверх