Дефекты сварки могут быть катастрофическими, приводя к разрушению конструкции и угрозе безопасности. Но как обеспечить безупречность сварных швов? Эта статья посвящена основным проверкам качества сварки, в ней рассматриваются распространенные дефекты и их причины, от неправильных размеров шва до внутренних трещин. Вы узнаете о визуальных и неразрушающих методах контроля, а также найдете практические решения для выявления и устранения дефектов. Вооружитесь знаниями для повышения качества сварки, обеспечения безопасности и сохранения целостности конструкции.
С развитием науки и техники сварка приобретает все большее значение в промышленном производстве. Из анализа большого количества несчастных случаев, связанных с конструкциями, видно, что многие из них вызваны низким качеством сварки, а чувство ответственности и рабочие навыки сварщиков напрямую влияют на качество сварки.
Для того чтобы повысить качество работы сварщиков и обеспечить безопасность и надежность сварных конструкций, необходимо проводить обучение и аттестацию сварщиков.
Дефекты сварки: Дефекты в сварные швы которые не соответствуют требованиям проектной или технологической документации.
В соответствии с расположением дефекты сварки в сварном шве, их можно разделить на две категории: внешние и внутренние дефекты. Внешние дефекты расположены на внешней поверхности сварного шва и могут быть замечены невооруженным глазом или с помощью маломощной лупы.
Например, неправильный размер сварного шва, подрез, сварная шайбаДуговая яма, прогар, провисание, пористость поверхности, поверхностные трещины и т. д. Внутренние дефекты находятся внутри сварного шва и требуют разрушающего контроля или неразрушающих методов контроля для их обнаружения. Например, неполное проплавление, отсутствие проплавления, включение шлака, внутренняя пористость, внутренние трещины и т. д.
(1) Неправильный размер сварного шва:
Относится к неравномерной ширине, высоте, недостаточному или чрезмерному размеру сварного шва. Слишком маленький размер сварного шва снижает прочность сварное соединениеВ то время как слишком большой размер увеличит напряжение и деформацию в конструкции, что приведет к концентрации напряжений и увеличению нагрузки на сварку.
Неправильный угол подготовки шва или неравномерный зазор при сборке, избыточный или недостаточный сварочный ток, неправильная скорость перемещения или угол наклона могут привести к несоответствию размеров шва.
(2) Подрезка:
Это канавка или углубление, образовавшееся вдоль носка шва из-за неправильных параметров сварки или неправильных рабочих процедур.
Подрез уменьшает эффективную площадь поперечного сечения основного металла, ослабляет прочность сварного соединения и может вызвать концентрацию напряжений и образование трещин в подрезе, что может привести к разрушению конструкции. Подрезы, превышающие допустимое значение, следует устранять дополнительной сваркой.
(3) Сварная бусина:
Он относится к металлической шайбе, образующейся на нерасплавленном основном металле за пределами сварного шва во время процесс сварки. Сварная бусина не только влияет на внешний вид сварного шва, но и часто скрывает под собой дефекты неполного проплавления, что приводит к концентрации напряжений.
В случае трубных соединений сварочные шарики внутри трубы могут уменьшить эффективную площадь и даже вызвать засорение.
Сварные шарики часто встречаются в плоская сварка и горизонтальной сварки. Чрезмерный зазор между швами, неправильный угол наклона электрода и способ перемещения, плохое качество электрода, чрезмерный сварочный ток или слишком медленный ток. скорость сварки все они могут вызывать образование сварочных шариков.
(4) Прогорание:
Это дефект, при котором расплавленный металл вытекает из задней части канавки в процессе сварки, образуя отверстие. Прогар часто возникает при сварке корневого прохода. Провар затрудняет продолжение процесса сварки и является неприемлемым дефектом сварки.
Основными причинами прожогов являются чрезмерный сварочный ток или слишком низкая скорость сварки, чрезмерное количество канавок и зазоров, а также недостаточная подготовка кромок.
Для предотвращения прожога необходимо правильно рассчитать размеры канавки, обеспечить качество сборки и выбрать подходящие параметры процесса сварки. При односторонней сварке для предотвращения прожога можно использовать такие методы, как использование медных подложных пластин или флюса. При ручной дуговой сварке тонких пластин следует использовать сварку с пропуском или прерывистую дугу. методы сварки можно использовать.
(5) Неполное проникновение:
Он относится к явлению, когда корень шва не полностью проплавляется во время сварки. Неполное проплавление часто происходит в корне шва при односторонней сварке и в середине шва при двусторонней сварке.
Неполное проплавление не только снижает механические свойства сварного соединения, но и создает точки концентрации напряжений в местах неполного проплавления, что приводит к образованию трещин.
Причинами неполного проплавления являются недостаточный сварочный ток, чрезмерная скорость сварки, неправильный угол наклона электрода, удар дуги, недостаточный угол наклона канавки или зазора, быстрый отвод тепла от детали, препятствие окислению и образованию шлака и т.д.
Любой фактор, препятствующий достаточному сплавлению металла электрода и основного металла, может стать причиной неполного проплавления.
Меры по предотвращению неполного проникновения включают:
① Правильный выбор формы канавки и монтажного зазора, а также удаление грязи и шлака между боковыми стенками канавки и слоями сварного шва.
② Выбор соответствующего сварочного тока и скорости.
③ Во время движения необходимо постоянно следить за регулировкой угла наклона электрода, особенно при возникновении дуги или эксцентриситета электрода, чтобы обеспечить достаточное сплавление металла шва с основным металлом.
④ Для заготовок с высокой теплопроводностью и большой площадью теплоотвода, предварительный подогрев перед сваркой или нагрев в процессе сварки.
(6) Отсутствие слияния:
Недостаточное проплавление относится к той части, где металл шва и основной металл или между металлами шва не полностью расплавляются и сплавляются во время сварки. Отсутствие проплавления имеет те же опасные последствия, что и неполное проплавление. Причины отсутствия проплавления включают низкий уровень сварочное тепло входное отверстие, удар дуги, ржавчина и грязь на боковых стенках канавки, неполное удаление шлака между слоями шва и т.д.
(7) Кратеры, утонение и отсутствие металла шва:
Кратеры - это локальные углубления, образующиеся на поверхности или в задней части сварного шва, ниже поверхности основного металла. Утопление происходит, когда избыток расплавленного металла проникает через заднюю часть сварного шва, в результате чего передняя часть шва утопает, а задняя - выступает. Недостаток металла шва означает непрерывную или прерывистую канавку, образующуюся на поверхности шва из-за недостаточного количества присадочного металла.
Эти дефекты ослабляют эффективную площадь поперечного сечения сварного шва, что приводит к концентрации напряжений и сильному снижению прочность сварки. Утонение часто возникает при плоской и горизонтальной сварке, особенно при сварке труб, где такие дефекты могут возникнуть из-за провисания расплавленного металла. В аргонодуговая сваркаСледует обратить внимание на то, чтобы электрод оставался в расплавленном бассейне в течение короткого времени при прекращении дуги или использовать круговой ход, чтобы избежать образования кратеров при прекращении дуги.
(8) Вольфрамовые включения:
Причины:
⑴ Неправильная сварка приводит к тому, что вольфрамовый электрод соприкасается с изделием и расплавляется в металле шва.
⑵ Использование вольфрамового электрода малого диаметра при высоком сварочном токе.
⑶ Присадочная проволока касается кончика вольфрамового электрода.
⑷ Чрезмерное горение и перегрев вольфрамового электрода.
⑸ Плохая газовая защита или сильное окисление вольфрамового электрода.
Профилактические меры:
⑴ Используйте высокочастотный высоковольтный поджиг дуги для предотвращения контактного поджига дуги.
⑵ Выберите соответствующий диаметр вольфрамового электрода в зависимости от требуемого сварочного тока. ⑶ Усильте обучение навыкам работы и избегайте контакта между присадочной проволокой и вольфрамовым электродом.
⑷ Немедленно отшлифуйте и замените вольфрамовый электрод, если на нем появились серьезные трещины или ожоги.
⑸ Обеспечьте соответствующую длину выступания вольфрамового электрода, увеличьте скорость потока газа и время после подачи, чтобы предотвратить окисление вольфрама.
(9) Пористость:
① Образование и опасность пористости:
Во время сварки пузырьки в расплавленной ванне, которые не успевают выйти во время застывания и остаются, образуют пустоты, называемые пористостью. Пористость можно классифицировать на плотную пористость и точечную пористость. Основным газом, образующим пористость в сварном шве, является водород. Водород в зоне сварки может поступать из различных источников, включая влагу в атмосфере дугового столба, влагу, адсорбированную на сварочный материал и оксидной пленки на поверхности основного металла.
Эти источники влаги образуют пузырьки в расплавленной ванне под воздействием высокой температуры дуги, но не успевают подняться и образуют пористость. Пористость оказывает значительное влияние на характеристики сварного шва. Она не только уменьшает эффективное рабочее сечение шва и ослабляет его механические свойства, но и нарушает плотность шва, делая его склонным к утечкам. Края пористости могут вызывать концентрацию напряжений, снижая пластичность сварного шва.
Поэтому строгий контроль пористости необходим для ответственных сварных соединений.
② Причины пористости:
① Низкая чистота газа аргона, избыток примесей или влаги в газопроводе аргона, а также утечка газа в трубопроводе.
② Недостаточная очистка сварочной проволоки или основного металла вблизи канавки перед сваркой или повторное загрязнение грязью и влагой после очистки.
③ Плохая защита от аргонового газа при аргонодуговой сварке, нестабильная дуга, чрезмерно большая длина дуги, чрезмерное выпирание вольфрамового электрода.
④ Неправильный выбор параметры сваркиСлишком быстрая или слишком медленная скорость сварки.
⑤ Высокая влажность окружающей среды и высокая скорость ветра.
Профилактические меры:
① Убедитесь в чистоте защитный газ.
② Как следует очистите сварочную проволоку и основной металл вблизи канавки.
③ Выберите правильные параметры сварки.
④ Предварительный подогрев перед сваркой, если это необходимо.
⑤ Избегайте работы в условиях повышенной влажности и принимайте меры по защите от ветра.
(10) Трещины:
Трещины - это зазоры, образующиеся в результате разрушения атомной связи в локализованных участках металла в сварном соединении под действием сварочных напряжений и других факторов охрупчивания. Трещины в сварных соединениях, особенно термические трещины в алюминии и алюминиевых сварка сплавомЭто самые опасные дефекты сварки.
Они оказывают серьезное влияние на эксплуатационные характеристики, практичность и безопасность сварных конструкций и являются основной причиной многих отказов сварочных конструкций.
Причины возникновения трещин:
① Неправильный выбор сварочной проволоки: Если содержание Mg в сварном шве меньше 3% или содержание примесей Fe и Si превышает установленный предел, увеличивается склонность к образованию трещин. Когда температура сварки слишком высока, в зоне термического воздействия возникают ликвационные трещины.
② Неправильный выбор последовательности сварки.
③ Если источник тепла удаляется слишком быстро во время окончания или прерывания сварки, или если кратер не заполнен должным образом, возможно появление кратерных трещин.
④ Концентрация сварных швов или избыточного тепла в зоне термического воздействия приводит к чрезмерным деформационным напряжениям.
⑤ Чрезмерное содержание примесей в растворителях и защитном газе сварочной проволоки.
⑥ Необоснованное проектирование конструкции с чрезмерной концентрацией сварных швов, что приводит к чрезмерным сдерживающим напряжениям в сварном соединении.
Профилактические меры:
① Правильный выбор сварочной проволоки для обеспечения хорошего соответствия состава шва и основы состав металла.
② Выбор рациональной последовательности сварки.
③ При прекращении или прерывании сварки уменьшите ток дуги, немного увеличьте время прекращения дуги и заполните зону прекращения дуги присадочной проволокой или установите устройство для заполнения кратера в конце шва, чтобы прекратить дугу.
④ Контроль температуры и деформации в зоне термического воздействия, при необходимости - меры по предварительному нагреву.
⑤ Уменьшите жесткость сварочная конструкцияи по возможности избегать концентрации напряжений в сварном шве.
Важность контроля сварки:
Контроль сварки - важная мера, позволяющая обеспечить отличное качество продукции и предотвратить попадание брака на завод. В процессе пробного производства инспекция позволяет выявить проблемы с качеством, определить причины и устранить дефекты. Это обеспечивает применение новых продуктов или процессов и гарантирует качество.
Неразрушающий контроль - это метод обнаружения дефектов без повреждения характеристик и целостности проверяемого материала или готового изделия. Он включает в себя визуальный осмотр, контроль герметичности и неразрушающий контроль.
1.1 Визуальный осмотр
Визуальный контроль сварных соединений - простой и широко используемый метод. Обычно он выполняется невооруженным глазом или с помощью 5-10-кратной лупы. Основная цель - проверка наличия таких дефектов, как трещины, пористость, подрезы, провалы, прожоги и кратеры на поверхности сварного шва.
Также проверяется качество формирования сварного шва, соответствие высоты усиления требованиям шаблона и плавность перехода сварного шва в основной металл.
Этот метод проверки в основном используется для обнаружения дефектов проницаемости в сосудах или трубопроводах, которые не находятся под высоким или низким давлением. К распространенным методам контроля герметичности относятся гидростатические испытания и пневматические испытания.
2.1 Гидростатические испытания
Гидростатические испытания обычно используются для проверки прочности и герметичности оболочки и сварных швов. Конкретная процедура выглядит следующим образом:
① Выберите квалифицированный манометр с точностью не менее 1,5 класса.
② Наполните сосуд водой, тщательно удалив весь воздух из сосуда, и загерметизируйте все отверстия и порты сосуда. Затем с помощью водяного насоса увеличьте давление внутри емкости до 1,25-1,5 рабочего давления.
③ В процессе опрессовки давление следует повышать постепенно и временно удерживать на каждом уровне. Не следует повышать давление до испытательного за один прием. Поддерживайте давление в течение определенного периода времени. После этого медленно снижайте давление до рабочего и внимательно осмотрите сварные швы.
Если на сварном шве обнаружены капли воды, тонкие струйки воды или следы сырости, это указывает на то, что сварной шов не герметичен. Пометьте его и проведите ремонтные работы после разгрузки судна до тех пор, пока гидростатическое испытание не будет завершено.
④ Гидростатические испытания могут также проводиться в качестве разрушающего испытания для оценки несущей способности изделия.
2.2 Пневматические испытания
Пневматические испытания - более чувствительный и быстрый метод по сравнению с гидростатическими испытаниями, а испытуемый продукт не требует последующего дренажа.
Однако пневматические испытания сопряжены с более высокими рисками, чем гидростатические. Во время испытания сначала нагнетается давление воздуха до заданного значения в соответствии с техническими условиями изделия. Затем впускной клапан закрывается, и нагнетание давления прекращается.
Измерительный прибор используется для перемещения вокруг сварного шва с целью проверки утечки воздуха (или можно нанести мыльный раствор) или наблюдения за снижением показаний манометра. Если измерительный прибор подает сигнал тревоги, это указывает на то, что сварное соединение не герметично. После снятия давления ремонт и повторная сварка должны проводиться до тех пор, пока очередной контроль не подтвердит их квалификацию, прежде чем покинуть завод.
Неразрушающий контроль в основном используется для обнаружения мелких поверхностных дефектов и внутренних дефектов в сварном шве. В качестве примера можно привести шлаковые включения, пористость, трещины, отсутствие проплавления и т. д. Эти методы контроля широко применяются в важных сварных конструкциях. К распространенным методам неразрушающего контроля относятся испытания с применением красящего вещества, ультразвуковые испытания и радиографические испытания.
3.1 Испытания с применением красящего пенетранта
Испытания с применением красящего вещества - это метод, используемый для обнаружения поверхностных дефектов в сварных швах. Однако он требует высокой чистоты поверхности сварного шва. Во время проверки сварной шов очищается с помощью очищающего средства, а затем на него наносится красящий пенетрант. Красящий пенетрант с хорошей текучестью и проницаемостью проникает в мелкие трещины на поверхности сварного шва.
После этого поверхность сварного шва очищается с помощью чистящего средства и покрывается проявителем. Когда красящий пенетрант, проникший в трещину, сталкивается с проявителем, выявляется положение, форма и размер дефекта.
3.2 Ультразвуковой контроль
Ультразвуковой контроль используется для обнаружения внутренних дефектов в толстых сварных соединениях. Он подходит для обнаружения таких дефектов, как пористость, включения и трещины в любой части сварного шва толщиной от 8 до 120 мм. Однако ультразвуковой контроль имеет ограниченные возможности для различения дефектов и не имеет визуального представления.
Во время контроля поверхность заготовки должна быть гладкой и покрыта слоем масла в качестве среды. Ультразвуковые волны передаются в заготовку с поверхности и распространяются внутри. Когда они сталкиваются с внутренними дефектами, поверхностью заготовки или нижней поверхностью, они вызывают отражения.
Ультразвуковые волны преобразуются датчиком в электрические сигналы. Расстояние между импульсом дефекта и начальным и нижним импульсами определяет глубину дефекта, а высота импульсного сигнала дефекта - размер дефекта.
3.3 Радиографические испытания
Радиографические испытания - это точный и надежный метод обнаружения внутренних дефектов в сварных швах. Для радиографического контроля обычно используется рентгеновское излучение. Оно подходит для обнаружения таких дефектов, как пористость, включения, отсутствие проплавления, непровар и трещины в сварных швах толщиной от 2 до 65 мм.
Рентгеновские снимки позволяют визуально и точно определить местоположение, форму, размер и распределение дефектов. Отсутствие проплавления проявляется в виде прерывистой или непрерывной черной линии на пленке, часто смещенной от центра сварного шва, с различной шириной и неравномерной чернотой.
Пористость характеризуется непостоянным распределением, с плотными и редкими круглыми или эллиптическими черными точками. Чернота пористости обычно больше и равномернее вблизи центра, постепенно уменьшаясь к краям. Шлаковые включения часто выглядят на пленке в виде точек или вытянутых фигур различной формы.
Точечные шлаковые включения представляют собой отдельные черные точки неправильной формы с угловатыми краями, с относительно равномерной чернотой. Удлиненные шлаковые включения выглядят как широкие и короткие толстые линии непостоянной ширины.
Трещины обычно выглядят как слегка изогнутые черные тонкие линии на пленке, а иногда - как прямые тонкие линии. Они имеют четкие контуры с сужающимися концами и немного более широкой средней частью.
Явления разветвления наблюдаются редко, а чернота постепенно уменьшается к концам до полного исчезновения. В стандартах радиографических испытаний качество сварного шва подразделяется на четыре класса, где I класс представляет собой наилучшее качество, а IV - наихудшее. При радиографическом контроле можно непосредственно определить тип дефекта по пленке, в то время как при ультразвуковом контроле определить тип дефекта сложнее.
3.4. Разрушающие испытания механических свойств:
Сюда входят испытания на растяжение, изгиб (положительный, отрицательный и по толщине), испытания на твердость, ударные испытания и металлографические испытания (макро- и микро).
⑴ Испытание на растяжение позволяет определить прочность на разрыв, предел текучести, и пластичность (удлинение и уменьшение площади) сварных соединений, а также дефекты на изломе шва.
⑵ Испытание на изгиб: оценивает пластичность сварных соединений.
⑶ Ударные испытания: оценка ударной вязкости и чувствительности к надрезу металла шва и сварных соединений.
⑷ Испытания на твердость: исследует твердость сварных швов и зон термического воздействия, позволяя косвенно оценить прочность материала.
⑸ Металлографические испытания: в первую очередь наблюдение за изменениями металлографической структуры и микродефектами, возникающими в результате металлургических процессов.
После качество сварки Если обнаружены дефекты, превышающие допустимые нормы, необходимо провести повторную обработку. Строгий контроль качества сварки и проверка условий сварочного процесса обычно осуществляются квалифицированными техниками, а дефекты сварки возникают только в крайне редких случаях.
Перед повторным устранением дефектов сварки очень важно точно определить тип, местоположение и размер дефектов. Это необходимо для обеспечения того, чтобы переделка была выполнена с первой попытки.
Для внутренних дефектов следует использовать комплексные методы неразрушающего контроля, такие как радиографический и ультразвуковой контроль, чтобы точно определить тип, местоположение и размер дефектов сварки.
Для дефектов сварки сосудов под давлением необходимо разработать план доработки до начала процесса доработки. План переделки также должен быть одобрен инженером по сварке. Реализация плана переделки должна основываться на оценке сварочных процедур, и только если они признаны квалифицированными, следует выполнять переделку.
План повторной обработки должен быть направлен на обеспечение того, чтобы повторная обработка была квалифицирована с первой попытки. Количество попыток доработки в одной и той же зоне сварного шва не должно превышать двух.
Для удаления дефектов сварки следует использовать механические методы, а не дуговые. Механическое удаление может быть достигнуто с помощью угловых шлифовальных кругов, токарных или пневматических фрез. Процесс удаления не приводит к нагреву сварочного соединения, что позволяет избежать изменений в структуре и свойствах соединения.
Уделите внимание созданию канавок, пазов и соответствующей ширине и длине канавок при удалении дефектов, учитывая напряжение и деформацию в процессе повторной сварки.
После устранения дефектов сварки необходимо очистить масляные пятна и оксидные пленки. Повторная сварка должна выполняться в соответствии с утвержденной спецификацией сварочных работ. При повторной сварке рекомендуется использовать меньшую энергию сварки и применять соответствующие меры по предварительному подогреву.
По возможности следует выполнять многослойную сварку. Для предотвращения возникновения дефектов сварки следует принимать меры после сварки.
1. Длина сварного шва в пределах 300 мм, неровность шва ≤ 1 мм.
2. Длина сварного шва в пределах 300 мм, разница в ширине шва ≤ 1 мм.
3. Длина сварного шва в пределах 300 мм, кромка сварного шва прямолинейность ≤ 2,0 мм.
4. Пульсация поверхности сварного шва должна быть равномерной и последовательной, с расстоянием между пульсациями 2-3 мм и разницей в высоте между пульсациями ≤ 0,5 мм.
5. Требования к внешнему виду стыковых сварных швов GTAW (для продольных и окружных стыковых швов)
6. Требования к несоосности стыковых сварных швов приведены в таблице 1:
Таблица 1
| Толщина пластины δ（mm） | Допуск на несоосность e（mm） | |
| Продольная сварка встык | 6＞δ | e≤1 |
| 6≤δ＜16 | e≤1.5 | |
| 16≤δ | e≤2 | |
| Стыковая сварка по окружности | 6＞δ | e≤1 |
| 6≤δ＜16 | e≤1.5 | |
| 16≤δ | e≤2.5 |
7. Выпуклость на окружном сварном шве ≤ 1 мм.
8. Требования к внешнему виду и контролю сварных швов:
(a) Для толщины стенки t цилиндра: 6~10,5 мм; высота сварных швов внутри и снаружи цилиндра: GMAW: 8+1 мм, GTAW: 10+1 мм.
(b) Для толщины стенки t цилиндра: 12 мм; высота сварных швов внутри и снаружи цилиндра: GMAW: 10+1 мм, GTAW: 12+1 мм.
(c) Для толщины стенки t цилиндра: 15~16 мм; высота сварных швов внутри и снаружи цилиндра: GMAW: 12+1 мм, GTAW: 14+1 мм.
(d) Внутренний сварной шов представляет собой плоский сварной шов, который должен иметь плавный переход с основным материалом и не должен быть ниже поверхности основного материала.
(e) Внешний сварной шов представляет собой плоский сварной шов, ширина которого соответствует требованиям разделов 5.1 и 5.2, а превышение высоты сварного шва составляет 0,5~2 мм.
9. Разница в высоте между размерами сварного шва (a-b) ≤ 2 мм (см. рис. 1); исключая влияние сварных швов на сборку болтов, как указано на чертеже или в технологическом процессе.
10. Углубление сварного шва 0-1 мм. (см. рис. 2)
1. Подрез сварного шва:
Глубина подреза сварного шва не должна превышать 0,3 мм, а общая длина подреза с обеих сторон сварного шва не должна превышать 10% длины сварного шва.
1.1 Если глубина подреза сварного шва превышает 0,3 мм, но не более 0,5 мм, подрез на материнском материале в области сварного шва должен быть отшлифован с помощью электрического или пневматического шлифовального диска для достижения плавного перехода между сварным швом и материнским материалом, не оставляя углублений после шлифовки.
1.2 Если глубина подреза сварного шва превышает 0,5 мм, вручную Сварка TIG необходимо выполнить для заполнения дефекта подреза. После сварки эту зону следует зашлифовать с помощью электрического или пневматического шлифовального круга, чтобы добиться плавного перехода, не оставляя углублений на сварном шве после шлифовки.
2. Пористость:
На поверхности сварного шва не допускается пористость.
2.1 При пористости менее Φ0,5 мм дефект следует простучать небольшим молотком, а затем отшлифовать с помощью электрического или пневматического шлифовального круга.
2.2 При пористости более Φ0,5 мм или скоплении пористости, после удаления дефекта пористости следует выполнить ручную сварку TIG, а затем шлифовку электрическим или пневматическим шлифовальным кругом для достижения гладкой поверхности.
3. Сварочные брызги:
Не допускается наличие брызг на поверхности сварного шва.
3.1 Брызги от сварки следует устранять с помощью ручной TIG-сварки или зачищать угловой шлифовальной машиной для получения гладкой поверхности.
4. Трещины:
Трещины на сварном шве не допускаются.
4.1 При обнаружении трещин необходимо полностью удалить дефект трещины, а затем выполнить ручную сварку TIG.
5. Прожиг, неполное сплавление, неполное проникновение и впадины не допускаются.
5.1 Если обнаружено неполное проплавление, неполное проплавление или впадины, их следует устранить с помощью ручной сварки TIG.
6. На внутренней и внешней поверхностях оболочки не должно быть брызг от сварки, сварочных шариков, окислов и т.д.
6.1 Если на сварном шве обнаружены брызги, шарики или окислы, их следует полностью удалить с помощью проволочной щетки из нержавеющей стали или шлифовального круга.
7. Наложение сварного шва:
В прямом и окружном шве сварка швом оболочки, перекрываемая часть сварного шва не должна иметь перепад высот более 0,5 мм. В месте соединения сварного шва разница в высоте не должна превышать 0,5 мм.
8. Каждый сварной шов не должен ремонтироваться более чем в одном месте, а после ремонта не должно быть подрезов, пористости, трещин или впадин как дефектов сварки.
9. Если внешний вид наружного сварного шва непригляден, его следует отшлифовать угловой шлифовальной машиной, причем длина шлифовки не должна превышать 30 мм. (В других местах шлифовка не допускается).
10. Если ширина сварного шва в зоне ремонта превышает ширину исходного сварного шва, его следует отшлифовать, чтобы он был ровным и соответствовал ширине исходного сварного шва, с плавным переходом. (См. рис. 3)
11. Диаграмма контроля сварного шва
Диаграмма контроля сварного шва
| НЕТ. | Диаграмма типов дефектов | Требования и меры к сварному шву |
| 1 | Прямолинейность | Максимально допустимое отклонение f > 2 мм в пределах любых 300 м |
| 2 | Разница в неравномерности | Максимально допустимая разница (hmax - hmin) > 1 мм в пределах любых 300 мм |
| 3 | Перекос | Выполните контроль внешних размеров сварного шва в соответствии с п. 6. |
| 4 | Изменение толщины | Максимально допустимая разница (wmax - wmin) > 1 мм в пределах любых 30 мм |
| 5 | Длина волны гофров | Длина волны гофров: L = 2~3 мм |
| 6 | Подрезка | Выполните контроль глубины подреза (h) в соответствии с пунктом 1 контроля дефектов сварного шва. |
| 7 |  | Не допускается устранение дефектов или ремонт с помощью сварки. |
| 8 |  | Дефекты и ремонт не допускаются, их нельзя устранять или заваривать. |
| 9 | Выпуклость сварного шва | Ремонт с помощью шлифовки или сварки не допускается. |
| 10 | Неполное заполнение или впадины | Наличие ремонтных швов не допускается. |
| 11 | Неполное проникновение | Ремонт сваркой не допускается. |
| 12 | Сварочные брызги и окислы | Уборка не допускается. |
Яркий источник света, лупа с 5-кратным увеличением, линейка для контроля сварных швов.
Как основатель MachineMFG, я посвятил более десяти лет своей карьеры металлообрабатывающей промышленности. Мой обширный опыт позволил мне стать экспертом в области производства листового металла, механической обработки, машиностроения и станков для обработки металлов. Я постоянно думаю, читаю и пишу об этих предметах, постоянно стремясь оставаться на переднем крае своей области. Позвольте моим знаниям и опыту стать преимуществом для вашего бизнеса.
RU 
EN 
AR 
DE 
ES 
FR 
IT 
JA 
NL 
PT 
PT_BR 
KO