Perché l'acciaio inossidabile, famoso per la sua resistenza, si corrode in determinate condizioni? Questo articolo esplora le diverse modalità di corrosione che colpiscono l'acciaio inossidabile, tra cui la cricca da tensocorrosione, la vaiolatura, la corrosione intergranulare e quella interstiziale. Imparerete a conoscere i fattori ambientali e materiali che contribuiscono a questi tipi di corrosione e scoprirete le misure preventive per mantenere l'integrità dell'acciaio inossidabile. Grazie alla comprensione di questi meccanismi, è possibile selezionare e trattare meglio i materiali per ottenere una durata ottimale nelle varie applicazioni. Immergetevi per salvaguardare il vostro acciaio inossidabile da guasti inaspettati!
In un'ampia gamma di applicazioni industriali, l'acciaio inossidabile offre una soddisfacente resistenza alla corrosione.
In base all'esperienza, la corrosione dell'acciaio inossidabile, a parte i guasti meccanici, si manifesta principalmente come corrosione localizzata, che comprende cricche da tensocorrosione (SCC), pitting, corrosione intergranulare, fatica da corrosione e corrosione interstiziale.
La cricca da corrosione sotto sforzo è un tipo di guasto che si verifica nelle leghe sottoposte a stress in ambienti corrosivi a causa della propagazione delle cricche. La SCC presenta le caratteristiche di una superficie di frattura fragile, ma può verificarsi anche in materiali con elevata tenacità.
Le condizioni necessarie perché si verifichi la SCC includono la sollecitazione di trazione (sia che si tratti di sollecitazione residuao di una sollecitazione applicata, o di entrambe) e la presenza di uno specifico mezzo corrosivo. La formazione e la propagazione delle cricche avvengono generalmente perpendicolarmente alla direzione della sollecitazione di trazione.
Il livello di sollecitazione che causa la SCC è significativamente inferiore al livello di sollecitazione richiesto per fratturare il materiale in assenza di un mezzo corrosivo.
Su scala microscopica, le cricche che attraversano i grani sono definite cricche transgranulari, mentre quelle che si propagano lungo i confini dei grani sono chiamate cricche intergranulari.
Quando l'SCC raggiunge una certa profondità (quando la sollecitazione sulla sezione trasversale del materiale caricato raggiunge la sollecitazione di frattura in aria), il materiale si rompe normalmente (nei materiali tenaci, di solito attraverso l'aggregazione di difetti microscopici).
Pertanto, la superficie di frattura di un componente che si rompe a causa di SCC conterrà aree caratteristiche di SCC e aree di "fossette duttili" associate all'aggregazione di difetti microscopici.
Le condizioni principali per la cricca da tensocorrosione implicano in genere un mezzo corrosivo debole, una certa tensione di trazione e un sistema corrosivo specifico composto da determinati materiali metallici. Questo argomento sarà discusso in dettaglio di seguito.
a. La cricca da corrosione sotto sforzo può verificarsi solo quando la corrosione debole forma una pellicola protettiva instabile sulla superficie del metallo.
I risultati sperimentali indicano che una diminuzione del valore del pH riduce la suscettibilità dell'acciaio inossidabile austenitico alle cricche da tensocorrosione.
L'acciaio strutturale in generale, in ambienti a pH neutro o elevato, è soggetto a cricche da tensocorrosione attraverso diversi meccanismi.
b. La corrosione tende a verificarsi in determinate condizioni di tensione di trazione.
Per la cricca da tensocorrosione degli acciai inossidabili al Cr-Ni, si ritiene che la relazione tra la sollecitazione (σ) e il tempo di cricca (ts) segua generalmente l'equazione 1gts=a+bσ, dove a e b sono costanti.
Ciò suggerisce che quanto più alta è la sollecitazione, tanto più breve è il tempo prima che l'acciaio inossidabile subisca una cricca da tensocorrosione.
Gli studi sulla cricca da tensocorrosione degli acciai inossidabili dimostrano che esiste un valore critico di sollecitazione per il verificarsi della tensocorrosione, comunemente rappresentato da σSCC.
Se la sollecitazione è inferiore a questo valore, non si verifica la cricca da tensocorrosione. Il valore σSCC varia con il tipo di mezzo, la concentrazione, la temperatura e le diverse composizioni del materiale. L'ambiente che causa la rottura per tensocorrosione è piuttosto complesso.
Le sollecitazioni in gioco non sono solo quelle di esercizio, ma una combinazione di queste e delle sollecitazioni residue generate nel metallo a causa della produzione, della saldatura o del trattamento termico.
c. I sistemi medio-metallici sono soggetti alla distruzione per tensocorrosione.
I mezzi che più comunemente causano la corrosione da stress sono i cloruri, le soluzioni alcaline e l'idrogeno solforato.
I risultati della ricerca sull'effetto degli ioni metallici in vari cloruri hanno portato a cricche da tensocorrosione nell'acciaio inossidabile Cr+Ni. L'effetto dei diversi cloruri diminuisce nell'ordine degli ioni Mg2+, Fe3+, Ca2+, Na+, Li+.
d. L'influenza dei materiali, della struttura e delle condizioni di sollecitazione.
Gli elementi di impurità influenzano notevolmente la sensibilità alle cricche da tensocorrosione. Nell'acciaio inossidabile, un contenuto di azoto superiore a 30×10^-6 può aumentare significativamente la sensibilità alla fragilità da cloruro.
La sensibilità dell'acciaio alla tensocorrosione varia in funzione del contenuto di carbonio.
Quando il contenuto di carbonio è basso, la sensibilità dell'acciaio aumenta all'aumentare del contenuto di carbonio. Quando ω(C) è maggiore di 0,2%, la resistenza alla tensocorrosione tende a stabilizzarsi. Quando ω(C) è 0,12%, la sensibilità alla tensocorrosione è massima.
Lo stato strutturale del materiale influisce in modo significativo sulla sensibilità alla tensocorrosione. Maggiore è l'eterogeneità del materiale, più facile è la generazione di canali catodici attivi e la corrosione sotto sforzo. All'aumentare della dimensione dei grani, aumenta la sensibilità dell'acciaio alla cricca da tensocorrosione.
Più alta è la concentrazione del mezzo e la temperatura ambientale, più è facile che si verifichi la cricca da tensocorrosione. Le cricche da corrosione sotto sforzo causate dai cloruri si verificano generalmente al di sopra dei 60℃ e la sensibilità aumenta notevolmente con la temperatura.
Le cricche da corrosione sotto sforzo causate da soluzioni alcaline si verificano generalmente a temperature di 130℃ o superiori. La criccatura da corrosione sotto sforzo in soluzione di idrogeno solforato si verifica principalmente a basse temperature.
L'effetto del materiale forza e durezza sulla sensibilità alla tensocorrosione dipende dallo stato effettivo del componente. A parità di condizioni di controllo della deformazione, maggiore è la resistenza e la durezza del materiale, maggiore è la sollecitazione del suo componente e maggiore è la sensibilità alla cricca da tensocorrosione.
A parità di controllo delle sollecitazioni, all'aumentare della resistenza e della durezza del materiale diminuisce la sensibilità del componente alla cricca da tensocorrosione.
In genere, quando il carico esterno (sollecitazione causata dalla deformazione o dal carico esterno) raggiunge più di 85% della resistenza allo snervamento del materiale, la probabilità che il componente subisca cricche da tensocorrosione aumenta in modo significativo.
Il metodo più efficace per prevenire le cricche da tensocorrosione consiste nel selezionare materiali resistenti a tali cricche nell'ambiente in cui si trovano.
La corrosione per vaiolatura, nota anche come corrosione di cavità, è una forma di corrosione elettrochimica ed è un tipo comune di corrosione localizzata nell'acciaio inossidabile.
Come già detto, l'eccellente resistenza alla corrosione dell'acciaio inossidabile è dovuta a una pellicola ossidata invisibile che lo rende passivo. Se questa pellicola passiva viene distrutta, l'acciaio inossidabile si corrode. L'aspetto caratteristico della corrosione per vaiolatura è costituito da fosse di corrosione localizzate sulla superficie.
La rimozione della pelle della fossa rivela gravi crateri di corrosione, talvolta coperti da uno strato di prodotti di corrosione. Una volta rimosse, le gravi fosse di corrosione vengono rivelate. Inoltre, in particolari condizioni ambientali, le fosse di corrosione possono presentare una morfologia particolare, simile a una pagoda.
I fattori che contribuiscono alla corrosione per vaiolatura includono:
a) Il mezzo ambientale che causa la corrosione per vaiolatura è la presenza di ioni metallici centrali come Fe3+, Cu2+, Hg2+ in soluzioni di Cl-, Br-, I- e ClO-4, o gli ioni metallici alcalini Na+, Ca2+ e alcalini in soluzioni contenenti H2O2, O2.
La velocità di corrosione aumenta con l'aumento della temperatura. Anche lo stato del fluido della soluzione influisce sull'insorgere della corrosione per vaiolatura. Quando la portata raggiunge un certo livello, la corrosione per vaiolatura non si verifica.
b) L'aggiunta di Mo all'acciaio inossidabile può produrre un film passivo denso e robusto sulla superficie dell'acciaio inossidabile, portando a un aumento del potenziale di corrosione per vaiolatura e migliorando la capacità di resistere alla corrosione per vaiolatura. All'aumentare del contenuto di Cr, la velocità di corrosione per vaiolatura dell'acciaio inossidabile diminuisce.
c) Il processo di trattamento termico dell'acciaio inossidabile influisce notevolmente sulla corrosione per vaiolatura. Il trattamento termico a temperature paragonabili alla precipitazione del carburo può aumentare il numero di eventi di corrosione per vaiolatura.
d) Anche la lavorazione e la deformazione aumentano la sensibilità alla corrosione per vaiolatura.
Le seguenti misure possono prevenire la corrosione per vaiolatura:
Corrosione intergranulare dell'acciaio inossidabile è un tipo di corrosione che si verifica lungo i confini dei grani o nelle loro immediate vicinanze.
Questa corrosione è causata dalla precipitazione di carburi di cromo lungo i bordi dei grani in determinate condizioni di trattamento termico, che forma zone impoverite di cromo in prossimità dei bordi dei grani e si dissolve preferenzialmente nel mezzo corrosivo.
La corrosione che si verifica tra i grani è una forma grave di degrado, in quanto comporta la perdita della forza di legame tra i grani, eliminando quasi completamente la resistenza del materiale.
Dopo che il metallo è stato sottoposto a corrosione intergranulare, non vi sono praticamente cambiamenti nell'aspetto - le dimensioni geometriche e la lucentezza della superficie metallica rimangono invariate - ma la lunghezza e l'allungamento diminuiscono significativamente.
In seguito all'esposizione a piegamenti a freddo, a impatti meccanici o a shock fluidi intensi, si formano delle crepe sulla superficie del metallo, che può anche diventare fragile. Con una leggera forza, i grani si staccano da soli, perdendo il loro suono metallico.
L'esame metallografico rivela una corrosione uniforme lungo i confini dei grani e, in alcuni casi, si può osservare il distacco dei grani. Se esaminata al microscopio elettronico a scansione, la superficie di frattura presenta una morfologia simile a zucchero granulato.
La causa generalmente accettata della corrosione intergranulare è l'esistenza di inclusioni o la precipitazione di alcuni composti (come carburi o fase sigma) sui bordi dei grani, che abbassano il potenziale elettrodico del metallo di base in corrispondenza dei bordi dei grani.
Quando sulla superficie è presente un dielettrico elettrico, la corrosione ha origine dai confini dei grani e si sviluppa gradualmente verso l'interno. La possibilità che un determinato materiale sia soggetto a corrosione intergranulare dipende dalle caratteristiche del materiale e del sistema di supporto.
In un sistema di questo tipo, il tasso di dissoluzione della regione di confine dei grani del materiale è superiore a quello del corpo dei grani, portando alla corrosione intergranulare.
Le misure preventive per la corrosione intergranulare sono le seguenti.
a. Riduzione del contenuto di carbonio: Riducendo il contenuto di carbonio nell'acciaio al di sotto della soglia di solubilità, la precipitazione dei carburi è impedita. In alternativa, una leggera elevazione al di sopra del limite di solubilità consente solo una traccia di precipitazione di carburi ai confini dei grani, insufficiente a rappresentare un rischio di corrosione intergranulare.
b. Aggiunta di elementi forti per la formazione di carburi: Lega con elementi stabilizzanti come Titanio (Ti) e niobio (Nb), o tracce di elementi che assorbono i confini dei grani, come il boro (B). Questi elementi presentano una forte affinità con il carbonio e formano carburi insolubili combinando carbonio, nichel e niobio in forme TiC e NbC. Ciò impedisce efficacemente l'impoverimento del cromo causato dalla precipitazione di composti Cr23C6.
c. Impiegare metodi di trattamento termico appropriati: Serve a evitare o modificare il tipo di precipitati che si formano ai bordi dei grani. Il trattamento in soluzione consente la ridiscioglimento dei carburi precipitati, eliminando la tendenza alla corrosione intergranulare dopo la sensibilizzazione. Il prolungamento del trattamento di sensibilizzazione consente al cromo di diffondersi nelle regioni dei bordi dei grani, attenuando la deplezione localizzata di cromo.
a. Cause della corrosione interstiziale:
In un elettrolita, si forma una cella di concentrazione a causa di piccole fessure tra l'acciaio inossidabile e un altro metallo o non metallo. Ciò provoca una corrosione localizzata all'interno o in prossimità dell'interstizio, nota come corrosione interstiziale. La corrosione interstiziale può verificarsi in diversi mezzi, ma è più grave nelle soluzioni di cloruro.
In acqua di mare, il meccanismo della corrosione interstiziale è diverso da quello della corrosione per vaiolatura, ma i loro meccanismi di diffusione sono simili, entrambi implicano processi autocatalitici. Questo abbassa il valore del pH all'interno della fessura e accelera la migrazione degli ioni cloruro verso l'area di corrosione.
b. Misure preventive per la corrosione interstiziale:
In ambienti corrosivi, le fessure possono essere formate da depositi sulla superficie dell'acciaio, prodotti di corrosione e altre sostanze fisse. Le fessure sono sempre presenti in corrispondenza dei giunti flangiati e delle connessioni a vite, pertanto per ridurre i danni da fessure è preferibile utilizzare la saldatura in sostituzione delle connessioni a bullone o della rivettatura.
Inoltre, i depositi sulla superficie metallica devono essere rimossi regolarmente. In corrispondenza delle giunzioni flangiate è opportuno utilizzare aree di sigillatura impermeabili. L'aumento degli elementi di lega resistenti alla corrosione per vaiolatura è generalmente vantaggioso per la resistenza alla corrosione interstiziale. Per migliorare la resistenza alla corrosione interstiziale, si possono utilizzare acciai inossidabili al cromo-nichel contenenti molibdeno.
La corrosione galvanica è la corrosione causata dalla connessione di due o più metalli diversi, nota anche come corrosione bimetallica.
a. Cause della corrosione galvanica:
La corrosione galvanica si verifica quando un componente metallico immerso in una soluzione elettrolitica entra in contatto con altri componenti con potenziali elettrodici diversi, oppure quando c'è una differenza di potenziale in parti diverse dello stesso componente metallico.
Il metallo o le parti con potenziale elettrodico inferiore si corrodono più rapidamente, dando luogo alla corrosione galvanica. Il grado di corrosione galvanica dipende dalla differenza di potenziale di corrosione tra i due metalli prima del cortocircuito, che varia con i diversi mezzi.
b. Misure preventive per la corrosione galvanica:
Per prevenire la corrosione galvanica, è necessario ridurre il più possibile il numero di celle primarie e diminuire la differenza di potenziale degli elettrodi. Si deve cercare di formare un film di passivazione stabile, completo, denso e saldamente combinato sulla superficie dell'acciaio.
La resistenza dell'acciaio inossidabile alla corrosione atmosferica varia fondamentalmente in funzione del contenuto di cloruri nell'atmosfera. In ambienti atmosferici generici, la resistenza alla corrosione dell'acciaio inossidabile è solitamente classificata come segue: Cr13, Cr17 e 18-8.
In ambienti atmosferici rurali, gli acciai Cr13 e Cr17 possono soddisfare i requisiti di resistenza alla corrosione. In ambienti urbani o industriali, l'acciaio Cr13 o Cr17 può essere scelto per l'uso interno; l'acciaio Cr17 dovrebbe essere scelto almeno per l'uso esterno.
Quando l'atmosfera contiene C12, H2S e CO2, l'acciaio 18-8 e l'acciaio inossidabile austenitico 18-14-2 possono soddisfare i requisiti di resistenza alla corrosione.
Negli ambienti marini atmosferici, la corrosione da ioni cloruro è particolarmente evidente. Gli acciai Cr13 e Cr17 non possono soddisfare i requisiti di resistenza alla corrosione. La ruggine e la corrosione per vaiolatura si verificano in tempi molto brevi.
Anche la resistenza alla corrosione dell'acciaio 18-8 in questo ambiente non è ideale, come dimostra la comparsa di ruggine sottile e facilmente rimovibile. La resistenza alla corrosione dell'acciaio 18-12-2 è invece ideale.
Questo acciaio ha generalmente un tasso di corrosione molto basso (0,0254 μm/a) e una corrosione per vaiolatura poco profonda (0,024 cm). In condizioni atmosferiche marine, gli acciai inossidabili contenenti molibdeno oCr17Ni12Mo2 e 30Cr-2Mo soddisfano sostanzialmente i requisiti di resistenza alla corrosione.
In base al contenuto di sale, l'acqua viene classificata in acqua di elevata purezza, acqua dolce (contenuto di sale inferiore a 0,05%), acqua di mare (contenuto di sale compreso tra 3,0% e 3,5%), acqua salmastra (contenuto di sale compreso tra l'acqua dolce e l'acqua di mare) e acqua acida.
Il tasso di corrosione dell'acciaio inossidabile in acqua di elevata purezza è il più basso (inferiore a 0,01 mm/a). L'ambiente dell'acqua di elevata purezza è spesso l'industria nucleare. In generale, gli acciai 0Cr19Ni9, 00CrNi11, 0Cr17Ni12Mo2, 0Cr17Ni14Mo2 soddisfano i requisiti di resistenza alla corrosione.
In condizioni di acqua industriale (acqua dolce), gli acciai Cr13, Cr17 e 18-8 soddisfano generalmente i requisiti di resistenza alla corrosione. Le parti che lavorano in acqua sono soggette a cavitazione. Cr13Ni4, M50NiL, 16CrNi4Mo sono acciai inossidabili ad alta resistenza resistenti alla cavitazione.
Gli acciai inossidabili 0Cr13, Cr13, Cr17, 0Cr18Ni9 o 0Cr18Ni11Ti sono comunemente utilizzati per prodotti esposti all'atmosfera e frequentemente soggetti a corrosione in acqua dolce. Le apparecchiature mediche utilizzano spesso il 3Cr13, 4Cr13, acciai inossidabili martensitici 9Cr18.
Le principali forme di danneggiamento dell'acciaio inossidabile in acqua di mare sono la corrosione per vaiolatura, la corrosione interstiziale e la corrosione sotto sforzo. La corrosione è inoltre influenzata da molti fattori, come il contenuto di ossigeno dell'acqua di mare, la concentrazione di ioni cloruro, la temperatura, la portata e l'inquinamento.
In generale, in acqua di mare al di sotto dei 30℃, l'acciaio inossidabile ω(Mo) 2%-4% può soddisfare i requisiti di resistenza alla corrosione.
L'acqua acida si riferisce all'acqua naturale contaminata che viene lisciviata dai minerali e da varie sostanze. L'acqua acida contiene solitamente una grande quantità di acido solforico libero e una grande quantità di solfato di ferro. In queste condizioni, l'acciaio inossidabile austenitico ha una maggiore resistenza alla corrosione.
I metalli sepolti nel terreno sono soggetti a continui cambiamenti dovuti agli agenti atmosferici e a numerosi altri fattori. Gli acciai inossidabili austenitici presentano in genere una resistenza alla corrosione della maggior parte dei terreni.
I tipi di acciaio 1Cr13 e 1Cr17 tendono a subire la corrosione per vaiolatura in molti terreni. L'acciaio inossidabile 0Cr17Ni12Mo2 dimostra una resistenza alla corrosione per vaiolatura in tutti i tipi di terreno.
Quasi tutti gli acciai inossidabili si passivano facilmente in acido nitrico diluito, mostrando una discreta resistenza alla corrosione. Acciai inossidabili ferritici e gli acciai inossidabili austenitici con un contenuto di cromo non inferiore a 14% presentano un'eccellente resistenza alla corrosione da acido nitrico.
In condizioni di lavoro con meno di 65% (in peso) di acido nitrico diluito, viene generalmente utilizzato l'acciaio inossidabile di tipo 18-8. In condizioni di lavoro con acido nitrico diluito da 65% a 85% (in peso), l'acciaio inossidabile Cr25Ni20 può soddisfare i requisiti di resistenza alla corrosione.
Quando la concentrazione di acido nitrico è troppo elevata, gli acciai inossidabili Si (come 0Cr13Si4NbRE, 1Cr17Ni11Si4, 00Cr17Ni17Si6, ecc.) possono soddisfare i requisiti di resistenza alla corrosione.
Gli acciai inossidabili contenenti Mo non sono generalmente resistenti alla corrosione da acido nitrico, ma sono talvolta utilizzati per prevenire la corrosione per vaiolatura in condizioni di acido nitrico con ioni cloruro.
Standard gradi di acciaio inossidabile sono raramente utilizzati in soluzioni di acido solforico. A temperatura ambiente, l'acciaio inossidabile 0Cr17Ni12Mo2 è resistente alla corrosione quando la concentrazione di acido solforico supera 85% o è inferiore a 15%.
Gli acciai inossidabili austenitici e gli acciai duplex ferritico-austenitici contenenti Mo, Cu, Si (con una percentuale in peso compresa tra 3% e 4%) presentano la migliore resistenza alla corrosione dell'acido solforico.
Gli acciai inossidabili austenitici presentano una buona resistenza alla corrosione delle soluzioni di acido fosforico. Tuttavia, nelle applicazioni pratiche, l'acido fosforico contiene spesso varie impurità, come fluoro, ioni cloruro e ioni metallici come alluminio, magnesio e ioni solfato, che tendono ad accelerare la corrosione dell'acciaio inossidabile.
Gli acciai inossidabili austenitici 00Cr27Ni31Mo3Cu e 00CtNi35Mo3Cu sono i migliori acciai inossidabili in termini di prestazioni complete e di resistenza alla corrosione da impurità dell'acido fosforico, come ioni fluoro e cloruro.
In queste condizioni di lavoro, gli acciai 0Cr17Ni14Mo2, 00Cr19Ni13Mo3 e altri con un contenuto di Mo compreso tra 2% e 4% in peso, gli acciai duplex ad alto tenore di Cr 00Cr26Ni6Mo2Cu3 e gli acciai inossidabili ad alto tenore di Mo 00Cr20Ni25Mo4,5Cu, e gli acciai inossidabili superferritici ad alto tenore di Cr 00Cr26Mo1, 00Cr30Mo2, ecc. mostrano tutti una buona resistenza alla corrosione da acido fosforico.
Gli acciai inossidabili martensitici e ferritici mostrano una minore resistenza alla corrosione da acido fosforico rispetto agli acciai inossidabili austenitici.
A temperatura ambiente, l'acido cloridrico di varie concentrazioni può corrodere rapidamente l'acciaio inossidabile, che quindi non può essere utilizzato in condizioni di acido cloridrico.
Gli acciai inossidabili austenitici presentano generalmente un'eccellente resistenza alla corrosione da acido acetico. Con l'aumento del contenuto di molibdeno (Mo) nell'acciaio, la sua resistenza alla corrosione migliora. Tuttavia, nell'acido acetico contenente ioni cloruro, la velocità di corrosione accelera notevolmente.
Gli acciai inossidabili come 0Cr17Ni12Mo2 e 00Cr18Ni16Mo5 con un contenuto di molibdeno compreso tra 2% e 4%, il duplex 00Cr18Ni16Mo3N e alcune leghe a base di nichel hanno un'eccellente resistenza alla corrosione.
A temperatura ambiente, gli acciai inossidabili austenitici hanno un'eccellente resistenza alla corrosione da acido formico. Tuttavia, in condizioni di acido formico caldo, questo può corrodere rapidamente gli acciai inossidabili privi di molibdeno.
Gli acciai 0Cr17Ni12Mo2 e 0Cr19Ni13Mo3 presentano proprietà di corrosione da acido formico resistenti al calore. L'acido formico è corrosivo per gli acciai inossidabili martensitici e ferritici a tutte le temperature.
L'acciaio inossidabile presenta un'eccellente resistenza alla corrosione a temperatura ambiente con una concentrazione di 50%.
A temperature o concentrazioni più elevate, tutti gli acciai inossidabili presentano una scarsa resistenza alla corrosione da acido ossalico.
A una temperatura massima di circa 38°C, l'acciaio inossidabile 0Cr18Ni9 presenta un'eccellente resistenza alla corrosione.
I tipi resistenti a temperature più elevate includono 0Cr17Ni12Mo2 e 0Cr19Ni13Mo3. In generale, gli acciai inossidabili martensitici e ferritici hanno una scarsa resistenza alla corrosione da acido lattico.
La maggior parte degli acciai inossidabili non è resistente alla corrosione dell'acido fluoridrico. Quando nell'acido fluoridrico sono presenti ossigeno e ossidanti, la resistenza alla corrosione degli acciai inossidabili austenitici ad alto contenuto di nichel, molibdeno e rame migliora significativamente.
Gli acciai inossidabili hanno generalmente una buona resistenza agli alcali deboli. Sia il cromo che il nichel presenti nell'acciaio contribuiscono positivamente alla resistenza alla corrosione alcalina. Gli acciai inossidabili ferritici con cromo da 26% a 30% e gli acciai inossidabili austenitici con nichel superiore a 20% presentano una forte resistenza alla corrosione alcalina.
Gli acciai inossidabili austenitici e gli acciai inossidabili ferritici come Cr-Ni e Cr-Mn-N con un contenuto di nichel compreso tra 2% e 4% (ad esempio, 0-1Cr18Ni12Mo2Ti, grado urea 001Cr17Ni14Mo2, 00Cr25Ni22Mo2N) sono utilizzati nella produzione di urea. Possiedono un'eccellente resistenza alla corrosione delle soluzioni di urea.
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