Para reducir el coste de los productos de carga, nuestro objetivo es reducir los gastos de corte y blanking mejorando la tasa de utilización de materiales esenciales como tuberías de agua de refrigeración, electrodos, anillos vortex, boquillas, tapas de boquillas, tapas protectoras y tapas de gas vortex durante el corte por plasma y el blanking.
Con el aumento de la competencia en el mercado, los productos rentables se han convertido en la primera opción para los clientes. Sin embargo, el coste de producción de un producto, que incluye el coste de la materia prima, el consumo de energía, los salarios de los empleados, la depreciación del equipo y el coste de fabricación, también está aumentando. En consecuencia, cada vez hay menos margen para que aumenten los beneficios de la empresa.
La figura 1 ilustra la composición del coste del producto.
Para responder al llamamiento de la empresa a "reforzar el control de costes" y aumentar los beneficios, urge reducir el coste de los consumibles de los equipos.
Fig. 1 Composición del coste del producto
Dado que los consumibles de bajo valor constituyen una parte significativa del coste de fabricación, mejorar su tasa de utilización es una forma de aumentar los márgenes de beneficio.
En corte por plasmaLos materiales esenciales son los tubos de agua de refrigeración, los electrodos, los anillos vortex, las toberas, las tapas de las toberas, las tapas protectoras y las tapas de los gases vortex.
Optimizar el uso de estos materiales puede suponer una cierta mejora de los beneficios del producto.
Tras analizar el consumo de consumibles de plasma de bajo valor en junio, se ha llegado a la conclusión de que el consumo de electrodos y boquillas es el más elevado.
Para comprender las razones del elevado consumo de estos dos consumibles, se tomarán medidas para mejorar su utilización y reducir su consumo.
La principal forma de daño del electrodo es la depresión, como se muestra en la figura 2a.
Las principales formas de daño de la tapa de la tobera y la tapa de gas vortex son quemadura, agujero fuera de la ronda, y un aumento en el diámetro del agujero, como se muestra en la Figura 2b.
Las principales formas de daño de la boquilla son el orificio redondeado, la quemadura y el aumento del diámetro del orificio, como se muestra en la figura 2c.
Las principales formas de daño de la caperuza protectora son la deformación, el rayado y la sobredentadura, como se muestra en la figura 2d.
El anillo de vórtice está principalmente roto, mientras que la principal forma de daño de la tubería de agua de refrigeración se está quemando con la pistola.
Fig. 2 Daños en los componentes del cabezal de corte por plasma
En primer lugar, consideremos el número de perforaciones necesarias para la programación del cegado.
Durante el proceso de borradoPara que el material pueda disponerse según la forma de la pieza, es necesario perforar cada pieza.
Si desea aumentar la vida útil del electrodo, deberá reducir el número de perforaciones y la longitud de corte. Sin embargo, la longitud de corte está directamente relacionada con el diseño del producto y no puede modificarse arbitrariamente. Por lo tanto, nos centraremos en reducir el número de perforaciones.
El procedimiento de corte convencional requiere que la pistola se ponga en marcha una vez por cada contorno cerrado. Por tanto, estudiar cómo combinar varios contornos para el corte puede reducir significativamente el número de perforaciones.
En la Fig. 3 se muestra el procedimiento de corte mejorado.
Fig. 3 Corte tras la mejora
En segundo lugar, la presión en la tubería de plasma es insuficiente. Esto afecta directamente a la calidad de la antorcha de corte por plasma y limita la distancia que puede cortar el cabezal de corte. Como consecuencia, aumenta el riesgo de daños por colisión en el cabezal de corte.
Para remediar la presión insuficiente, la bomba puede configurarse para aumentar la presión interna de la tubería, lo que a su vez reduce la pérdida de la boquilla de corte.
Mediante la aplicación de las medidas anteriores, la pérdida de la boquilla de corte se puede reducir significativamente, como se muestra en la Figura 4.
Tras dos meses de aplicación de estas mejoras, el consumo de consumibles del cabezal de corte por plasma siguió disminuyendo.
Fig. 4 Tendencia de pérdida del cabezal de corte por plasma
Durante el proceso de blanking y corte de agujeros, a menudo cae material de desecho sobre la rejilla y puede hacer que la pistola de corte se caiga y dañe la placa base o la boquilla de corte. Para mejorar esta situación, hemos implementado las siguientes medidas:
En primer lugar, al cortar un agujero, una sonda de caída plana ajusta automáticamente la altura. Sin embargo, esto puede causar problemas al cortar agujeros pequeños, ya que es fácil golpear la sonda.
Para solucionar este problema, hemos establecido una base de datos de agujeros pequeños que permite desactivar el comando de ajuste automático de altura durante el corte de agujeros. Al hacerlo, la sonda no se caerá, lo que reduce el riesgo de dañar la pistola de corte.
Tras analizar las causas de la pérdida de piezas del cabezal de corte por plasma, se han identificado los principales factores que influyen en ella: número de perforaciones, contorno cerrado, presión de la tubería y tamaño del corte.
Aplicando medidas adecuadas y eficaces, se puede reducir considerablemente la pérdida de piezas del cabezal de corte por plasma.
Como fundador de MachineMFG, he dedicado más de una década de mi carrera a la industria metalúrgica. Mi amplia experiencia me ha permitido convertirme en un experto en los campos de la fabricación de chapa metálica, mecanizado, ingeniería mecánica y máquinas herramienta para metales. Estoy constantemente pensando, leyendo y escribiendo sobre estos temas, esforzándome constantemente por mantenerme a la vanguardia de mi campo. Deje que mis conocimientos y experiencia sean un activo para su empresa.
ES 
EN 
DE 
RU 