En la actualidad, la economía mundial está de capa caída y la industria manufacturera se ha visto gravemente afectada.
Como parte de la industria manufacturera, el sector de la chapa se enfrenta a una intensa competencia de mercado en esta coyuntura económica.
La calidad es crucial para que las empresas manufactureras prosperen en esta intensa competencia.
En muchos fabricación de chapa metálica el curvado es un paso crucial que influye enormemente en la calidad del producto final.
Por lo tanto, controlar la precisión y la estabilidad de la flexión es muy importante para mejorar la calidad de la producción. chapa metálica partes.
En el proceso de producción pueden surgir los siguientes problemas:
Cuando se utiliza un nuevo troquel para doblar piezas de chapa en el prensa plegadoraEn primer lugar, las piezas deben cumplir las especificaciones indicadas en el plano.
Sin embargo, tras un periodo de producción, se descubre que las piezas dobladas con la misma matriz ya no cumplen las especificaciones descritas en el plano. Esto se evidencia principalmente mediante dos formas, mostradas en la Figura 1a y la Figura 1b.
Fig. 1 Formas de fallo por flexión
a: Deformación de pandeo b: Aumento de tamaño
En última instancia, la razón del fenómeno mostrado en la figura 1 se debe al desgaste del troquel superior de la prensa plegadora.
El troquel superior de una prensa plegadora típica es un molde general, y un juego de troqueles superiores de prensa plegadora general puede utilizarse para plegar una gran variedad de piezas de chapa metálica.
En otras palabras, las matrices superiores de la plegadora se sustituyen con menos frecuencia, y el mismo grupo de matrices superiores de plegado se utiliza para el plegado general. En algunas fábricas pequeñas, se puede utilizar una sola pieza y el troquel de prensa plegadora nunca cambia.
Cualquier herramienta o matriz experimentará desgaste con el tiempo, pero la matriz superior de la plegadora experimenta una alta frecuencia de uso.
El ángulo R de una matriz superior de plegado típica es pequeño, normalmente inferior a 0,5 mm.
Como resultado, durante el doblado, la presión se concentra totalmente en el ángulo R de la matriz superior, provocando un alto nivel de tensión en este punto, haciendo que la matriz superior sea susceptible al desgaste.
Como se muestra en la Fig. 2, el desgaste de la matriz superior provoca un aumento del ángulo R.
En el cálculo del desdoblamiento de piezas, el tamaño del ángulo R en la flexión es uno de los factores que afectan al coeficiente de desdoblamiento. Aunque se ha introducido la información relacionada, no se ha explicado en detalle en este contexto.
Para la misma pieza, cuanto mayor sea el ángulo R, menor será el tamaño de despliegue.
Normalmente, existen dos métodos para seleccionar el coeficiente de dilatación por flexión en las fábricas:
El primer método es el más utilizado, ya que es rápido y cómodo para el plegado de piezas en general.
El segundo método suele utilizarse para piezas con gran precisión de plegado y múltiples ángulos de plegado, ya que los datos obtenidos son más precisos.
Independientemente del método utilizado para obtener el coeficiente de dilatación, éste suele solidificarse una vez determinado.
Por ejemplo, si la nueva matriz superior se utiliza para doblar SPCC con un espesor de material de t = 1,0 mm, el coeficiente de dilatación seleccionado de la tabla empírica es 0,4. Este coeficiente se mantendrá en 0,4 para todos los materiales con un espesor de t = 1,0 mm que se doblen utilizando esta matriz superior. Este coeficiente de dilatación se mantendrá en 0,4 para todos los materiales con un espesor de t = 1,0 mm que se doblen utilizando esta matriz superior.
Cuando aumenta el desgaste del ángulo R de la matriz superior, el tamaño de la pieza que se expandió utilizando el coeficiente de expansión antes del desgaste será inevitablemente mayor después del doblado, como se muestra en la Fig. 1b.
Esta diferencia puede no ser perceptible en el doblado de un solo ángulo, pero si una pieza se dobla varias veces en la misma dirección, la diferencia se acumulará. Por ejemplo, si una pieza se dobla seis veces en la misma dirección, la diferencia al desplegarse será de 1,2 mm, lo que suma una diferencia de dimensión de 2 mm tras el doblado.
Para reducir costes, muchas fábricas utilizan acero al carbono medio para fabricar las matrices superiores de plegado, que tienen poca resistencia al desgaste. Tras utilizar varias matrices, el ángulo R puede aumentar de 0,5 mm a casi 1 mm.
La longitud estándar de una sola matriz superior para una plegadora es de 835 mm, que suele utilizarse en grupo, según el tipo de plegadora.
Como se ilustra en la Fig. 3, un grupo de matrices superiores de plegado consta normalmente de tres matrices.
Muchos transformación de chapa Las fábricas producen piezas diversas de distintos tamaños, y la anchura de plegado puede variar mucho.
Normalmente, las piezas de chapa con una anchura de plegado estrecha constituyen la mayoría. Como resultado, la sección central de la matriz se utiliza a menudo para el plegado, como se muestra en la Fig. 3, lo que provoca un desgaste significativo de la sección central.
Cuando este grupo de troqueles se utiliza para chapa doblada piezas metálicas de gran anchura, la presión en los dos extremos del ángulo interior de flexión es mayor que la presión en la sección de desgaste central, lo que provoca que el ángulo interior R de la sección central sea mayor que los ángulos de los dos extremos.
Aumentar la presión por unidad de superficie y reducir el ángulo de flexión R son formas eficaces de reducir springback.
Sin embargo, la sección media presenta dos factores favorables para springback. Dado que la recuperación elástica en la sección central es mayor que en ambos extremos, puede producirse un fenómeno de "pandeo", como se muestra en la Fig. 1, en la sección central.
Fig. 2 Diagrama de desgaste de la matriz superior
Fig. 3 Doblado de la matriz superior
El desgaste de las matrices no puede eliminarse por completo, pero analizando sus causas y aplicando las medidas adecuadas, pueden controlarse eficazmente los dos fenómenos de fallo mostrados en las Fig. 1a y Fig. 1b.
Basándose en la experiencia de producción, se han resumido los cinco métodos siguientes:
Estos cinco métodos pueden seleccionarse en función de la situación real de la fábrica, y la eficacia de cada método puede variar. El mejor método es el que maximiza los beneficios para la fábrica.
El fenómeno de la rotura de chapas metálicas que se analiza en este artículo es habitual en la industria de fabricación de chapas metálicas. Se espera que, gracias a este artículo, más empresas de fabricación de chapas metálicas adopten las medidas necesarias para prevenir y evitar pérdidas innecesarias.
Como fundador de MachineMFG, he dedicado más de una década de mi carrera a la industria metalúrgica. Mi amplia experiencia me ha permitido convertirme en un experto en los campos de la fabricación de chapa metálica, mecanizado, ingeniería mecánica y máquinas herramienta para metales. Estoy constantemente pensando, leyendo y escribiendo sobre estos temas, esforzándome constantemente por mantenerme a la vanguardia de mi campo. Deje que mis conocimientos y experiencia sean un activo para su empresa.
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