Generalmente, el tipo de corriente de soldadura se selecciona en función del material de la pieza. El tamaño de la corriente de soldadura es el parámetro más importante que determina la profundidad de penetración de la soldadura.
Se selecciona principalmente en función de factores como el material de la pieza, el grosor, la forma de la unión, la posición de soldadura y, a veces, incluso el nivel de destreza del soldador (cuando se utiliza soldadura con gas inerte de tungsteno).
La forma del extremo del electrodo de wolframio es un parámetro importante del proceso. Las diferentes formas de los extremos se eligen en función del tipo de soldadura corriente utilizada.
El tamaño del ángulo de la punta α afecta a la corriente admisible del electrodo de wolframio, al arranque del arco y a la estabilidad del arco.
En la tabla 1 se indica el intervalo de corriente recomendado para diferentes tamaños de punta de electrodo de wolframio.
| Diámetro del electrodo de wolframio mm | Diámetro de la punta mm | Ángulo de la punta (°) | Corriente/A | |
| Corriente constante | Corriente de impulsos | |||
| 1.0 | 0.125 | 12 | 2-15 | 2-25 |
| 1.0 | 0.25 | 20 | 5-30 | 5~60 |
| 1.6 | 0.5 | 25 | 8-50 | 8-100 |
| 1.6 | 0.8 | 30 | 10-70 | 10-140 |
| 24 | 0.8 | 35 | 12-90 | 12-180 |
| 24 | 1.1 | 45 | 15-150 | 15-250 |
| 3.2 | 1.1 | 60 | 20-200 | 20-300 |
| 3.2 | 1.5 | 90 | 25~250 | 25-350 |
Cuando se suelda con baja corriente, el uso de un electrodo de tungsteno de pequeño diámetro y un ángulo de cono pequeño puede hacer que el arco sea fácil de encender y estable.
Al soldar con corriente elevada, aumentar el ángulo del cono puede evitar que la punta se sobrecaliente y se funda, reducir las pérdidas y evitar que el arco se extienda hacia arriba y afecte a la estabilidad del punto catódico.
El ángulo de punta del electrodo de wolframio también tiene cierta influencia en la profundidad y la anchura de la soldadura. Si se reduce el ángulo del cono, disminuye la profundidad de la soldadura y aumenta la anchura, y viceversa.
En determinadas condiciones, existe un intervalo óptimo para el caudal de gas y el diámetro de la boquilla, que proporciona la mejor protección contra el gas y la mayor zona de protección efectiva.
Si el caudal de gas es demasiado bajo, la fuerza del flujo de aire es pobre, y la capacidad de excluir el aire circundante es débil, lo que resulta en una protección deficiente. Si el caudal es demasiado elevado, es fácil que se produzcan turbulencias que arrastren aire y reduzcan el efecto de protección.
Del mismo modo, cuando el caudal es fijo, si el diámetro de la tobera es demasiado pequeño, el rango de protección es reducido y se forman turbulencias debido a la elevada velocidad del flujo de gas.
Sin embargo, si la boquilla es demasiado grande, no sólo obstruye la observación del soldador, sino que también tiene una velocidad de flujo de gas baja, poca resistencia y un efecto protector deficiente. Por lo tanto, el caudal de gas y el diámetro de la boquilla deben coordinarse.
Consulte la Tabla 2 para la selección de tungsteno de gas portátil soldadura por arco apertura de la boquilla y caudal de gas protector.
| Corriente de soldadura /A | Conexión directa CC | Conexión inversa directa | ||
| Apertura de la boquilla mm | Caudal L/min | Apertura de la boquilla mm | Caudal L/min | |
| 10-100 | 4~9.5 | 4-5 | 8-9.5 | 6-8 |
| 101-150 | 4~9.5 | 4-7 | 9.5-11 | 7-10 |
| 151-200 | 6-13 | 6-8 | 11-13 | 7-10 |
| 201~300 | 8~13 | 8-9 | 13-16 | 8-15 |
| 301-500 | 13-16 | 9-12 | 16-19 | 8-15 |
La selección de la velocidad de soldadura viene determinada principalmente por el grosor de la pieza y se coordina con la corriente de soldadura, temperatura de precalentamientoetc. para garantizar la profundidad y la anchura de fusión requeridas.
En la soldadura automática de alta velocidad, el efecto de velocidad de soldadura sobre el gas y la protección también debe tenerse en cuenta. Si la velocidad de soldadura es demasiado alta, el flujo de gas de protección se retrasará seriamente, y la punta del electrodo de tungsteno, la columna del arco y el baño de soldadura pueden quedar expuestos al aire.
Por lo tanto, deben tomarse las medidas correspondientes, como aumentar el caudal de gas protector o inclinar la antorcha de soldadura hacia delante en un ángulo determinado, para mantener una buena protección.
Cuanto mayor sea la distancia, peor será el efecto de protección del gas. Sin embargo, si la distancia es demasiado corta, puede afectar a la línea de visión del soldador y provocar fácilmente que el electrodo de tungsteno entre en contacto con el baño de soldadura, con la consiguiente inclusión de tungsteno.
Generalmente, la distancia entre el extremo de la boquilla y la pieza de trabajo oscila entre 8 y 14 mm.
La tabla 3 enumera los parámetros de soldadura de referencia para la soldadura con gas inerte de tungsteno de varios materiales.
| Espesor de la placa mm | Número de capas de soldadura | Diámetro del electrodo de wolframio mm | Diámetro del hilo de soldadura mm | Corriente de soldadura A | Caudal de argón L/min | Apertura de la boquilla mm | Velocidad de alimentación del hilo cm/min |
| 1 | 1 | 1.5-2 | 1.6 | 120-160 | 5-6 | 8-10 | – |
| 2 | 1 | 3 | 1.6-2 | 180-220 | 12-14 | 8-10 | 108-117 |
| 3 | 1-2 | 4 | 2 | 220-240 | 14-18 | 10-14 | 108-117 |
| 4 | 1-2 | 5 | 2-3 | 240-280 | 14-18 | 10-14 | 117-125 |
| 5 | 2 | 5 | 2-3 | 280-320 | 16-20 | 12-16 | 117-125 |
| 6-8 | 2-3 | 5-6 | 3 | 280~320 | 18-24 | 14-18 | 125-133 |
| 8-12 | 2-3 | 6 | 3-4 | 300-340 | 18-24 | 14-18 | 133-142 |
Como fundador de MachineMFG, he dedicado más de una década de mi carrera a la industria metalúrgica. Mi amplia experiencia me ha permitido convertirme en un experto en los campos de la fabricación de chapa metálica, mecanizado, ingeniería mecánica y máquinas herramienta para metales. Estoy constantemente pensando, leyendo y escribiendo sobre estos temas, esforzándome constantemente por mantenerme a la vanguardia de mi campo. Deje que mis conocimientos y experiencia sean un activo para su empresa.
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