Pumpen sind nach Motoren die am zweithäufigsten verwendeten industriellen Geräte. Derzeit sind weltweit Millionen von Pumpen in Betrieb, die Tausende von verschiedenen Arten von Flüssigkeiten fördern.
Die Auswahl der richtigen Pumpe aus der Vielzahl der verfügbaren Optionen ist eine komplexe Aufgabe. Bei der Pumpenauswahl geht es vor allem darum, die Fähigkeiten einer bestimmten Pumpe auf die Systemanforderungen und die Eigenschaften der zu fördernden Flüssigkeit abzustimmen.
In diesem Artikel beginnen wir mit den Eigenschaften der gepumpten Flüssigkeit aus der Perspektive der Benutzeranforderungen und gehen dann auf die Besonderheiten der Pumpenauswahl ein.
Bei jeder Anwendung besteht der erste Schritt darin, die grundlegenden Anforderungen des Benutzers an die Pumpe zu verstehen. Zum Beispiel: Einlassbedingungen, erforderliche Fördermenge, Druckdifferenz, Temperatur und Flüssigkeitseigenschaften wie Viskosität, Abrasivität, Scherempfindlichkeit und Korrosivität. Diese Bedingungen müssen alle bestimmt werden, bevor eine Pumpe ausgewählt werden kann.
Pumpen müssen unter korrekten Ansaugbedingungen arbeiten, um gut zu funktionieren. Das größte Problem, das bei Pumpen auftritt, lässt sich auf schlechte Ansaugbedingungen zurückführen. Da die Fähigkeit der Pumpe, Flüssigkeit zu fördern, ihre Fähigkeit, Flüssigkeit anzusaugen, bei weitem übersteigt, sollten die Ansaugbedingungen innerhalb der Kapazität der Pumpe gehalten werden.
Auch die Druckdifferenz ist ein kritischer Faktor, insbesondere wenn es um Energieeinsparung und die Lebensdauer der Pumpe geht. Die Verwendung kleinerer Rohrdurchmesser und größerer Rohrlängen kann die anfänglichen Systemkosten senken, kann aber auch zu einer höheren Druckdifferenz für die Pumpe führen.
Dieser höhere Druckunterschied kann sich im Energieverbrauch niederschlagen und möglicherweise die Lebensdauer der Pumpe verkürzen, was höhere Betriebskosten und eine geringere Effizienz bedeutet.
Die erforderlichen Flüssigkeitseigenschaften sind in der Regel bekannt, und der Schlüssel liegt darin zu verstehen, wie eine bestimmte Pumpe diese Eigenschaften beeinflusst. Die meisten Anwender bevorzugen, dass die von der Pumpe geförderte Flüssigkeit den gleichen Zustand aufweist wie beim Eintritt in die Pumpe. Für die richtige Auswahl der Pumpe sind die Kompatibilität der Materialien, die Viskosität, die Scherempfindlichkeit und das Vorhandensein bestimmter Stoffe oder Feststoffe von größter Bedeutung.
Sobald die grundlegenden Anforderungen erfüllt sind und die Eigenschaften der Flüssigkeit bekannt sind, kann die Auswahl der Pumpe beginnen. Pumpen werden im Allgemeinen in zwei Grundkategorien eingeteilt: kinetische Pumpen (deren größter Typ die Kreiselpumpen sind) und Verdrängerpumpen (PD).
Nach Angaben des US-Handelsministeriums sind etwa 70% aller verkauften Pumpen kinetische Pumpen, während die restlichen 30% Verdrängerpumpen sind. Der erste Schritt bei der Auswahl einer Pumpe besteht darin, festzustellen, welche Kreisel- oder Verdrängerpumpe für Ihre Bedürfnisse besser geeignet ist.
Da die meisten Industriepumpen Kreiselpumpen sind, denken viele Menschen zuerst an Kreiselpumpen. Die Kosten von Kreiselpumpen sind in der Regel niedriger als die von Verdrängerpumpen, und sie sind auch der richtige Pumpentyp für viele Situationen.
Jeder Pumpentyp rührt die Flüssigkeit auf seine eigene Art und Weise an, und jede hat ihre eigenen Betriebseigenschaften und Kennlinien. Wichtig ist, dass Kreiselpumpen den Flüssigkeitsdurchsatz beeinflussen, was zu einem bestimmten Druck an der Drucköffnung führt.
Im Gegensatz dazu rührt eine Verdrängerpumpe die Flüssigkeit um, indem sie zunächst eine bestimmte Flüssigkeitsmenge entnimmt und diese von der Ansaugöffnung zur Drucköffnung befördert.
Bei Kreiselpumpen wird zuerst der Druck aufgebaut, dann folgt die Erzeugung des Förderstroms. Bei Verdrängerpumpen wird zuerst der Förderstrom erzeugt, danach der Druck.
Um unter den verschiedenen Pumpen den am besten geeigneten Typ auszuwählen, ist es wichtig, die Unterschiede in den Arbeitseigenschaften dieser beiden Pumpentypen zu kennen. Ein Blick auf ihre Leistungsdiagramme (Abbildung 1a) zeigt, wie unterschiedlich ihre Funktionsprinzipien sind.
Zentrifugalpumpen weisen einen variablen Förderstrom auf, der vom Druck (oder der Förderhöhe) abhängt, während Verdrängerpumpen einen mehr oder weniger konstanten Förderstrom aufweisen, der unabhängig vom Druck ist.
Die Viskosität spielt eine wichtige Rolle für den mechanischen Wirkungsgrad einer Pumpe. Da Kreiselpumpen mit Motordrehzahlen arbeiten, sinkt ihr Wirkungsgrad mit zunehmender Viskosität, was auf größere Reibungsverluste innerhalb der Pumpe zurückzuführen ist. Beachten Sie, dass der Wirkungsgrad von Kreiselpumpen mit zunehmender Viskosität rasch abnimmt (Abbildung 1b).
Ein weiterer wichtiger Unterschied ist die Auswirkung der Viskosität auf die Pumpenleistung. Im Diagramm der Durchflussmenge (Abbildung 1c) sehen Sie, dass die Durchflussmenge bei Kreiselpumpen mit zunehmender Viskosität abnimmt, während die Durchflussmenge bei Verdrängerpumpen steigt.
Dies ist darauf zurückzuführen, dass die Flüssigkeit mit höherer Viskosität die Hohlräume innerhalb der Verdrängerpumpe füllt, was zu einem höheren volumetrischen Wirkungsgrad führt. Abbildung 1c zeigt nur die Auswirkungen der Viskosität auf die Fördermenge der Pumpe.
Bedenken Sie, dass auch die Rohrleitungsverluste innerhalb des Systems zunehmen werden. Dies bedeutet, dass der Förderstrom in der Kreiselpumpe mit steigendem Pumpendifferenzdruck weiter abnimmt.
Betrachtet man die Auswirkung des Differenzdrucks auf den mechanischen Wirkungsgrad der Pumpe, so zeigen kinetische und Verdrängerpumpen unterschiedliche Merkmale. Abbildung 1d veranschaulicht, wie sich ein steigender Druck auf den Pumpenwirkungsgrad auswirkt.
Bei Verdrängerpumpen verbessert sich der Wirkungsgrad mit steigendem Druck, während Kreiselpumpen einen Best Efficiency Point (BEP) haben. Auf beiden Seiten dieses Punktes ist der Gesamtwirkungsgrad der Pumpe deutlich ab.
Diese beiden Pumpentypen haben sehr unterschiedliche Anforderungen an die Einlassbedingungen. Zentrifugalpumpen benötigen eine bestimmte Menge an Flüssigkeit in der Pumpe, um eine Druckdifferenz zu erzeugen. Eine trockene Pumpe ohne Flüssigkeit kann nicht von selbst anlaufen.
Einmal in Betrieb genommen, müssen Zentrifugalpumpen bestimmte, vom Hersteller empfohlene Eingangsdruckanforderungen erfüllen.
Da Verdrängerpumpen eine Flüssigkeit durch Ausdehnung und Zusammenziehen ihres Volumens umrühren, entsteht am Einlass ein Unterdruck, der es der Pumpe ermöglicht, sich selbst zu entlüften.
In manchen Fällen ist dies der einzige entscheidende Faktor bei der Wahl zwischen einer Verdränger- und einer Kreiselpumpe.
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass eine Verdrängerpumpe in Betracht gezogen werden kann, wenn die Viskosität 150 cP übersteigt und es notwendig ist, Durchflussraten über einen großen Bereich vorherzusagen, oder wenn Selbstansaugung gewünscht ist. Bei der Wahl zwischen Kreisel- und Verdrängerpumpen sollte auch der Energieverbrauch berücksichtigt werden, da es zwischen den beiden Pumpen erhebliche Unterschiede im Energieverbrauch geben kann.
Dies ist besonders wichtig bei Fördermengen unter 100 Litern pro Minute, wo der Wirkungsgrad bei Kreiselpumpen stärker abnimmt.
Selbst wenn man sich für eine volumetrische Pumpe entschieden hat, gibt es immer noch viele Optionen zu berücksichtigen. Bevor wir auf die Besonderheiten der einzelnen Pumpvorgänge eingehen, sollten wir uns zunächst einige allgemeine Betriebsmerkmale volumetrischer Pumpen ansehen.
Wie bereits erwähnt, fördert eine volumetrische Kreiselpumpe bei jeder Umdrehung der Welle das gleiche Volumen an Flüssigkeit. Das bedeutet, dass der Durchfluss der geförderten Flüssigkeit proportional zur Drehgeschwindigkeit ist.
Mit anderen Worten: Die Durchflussmenge kann einfach durch Änderung der Pumpendrehzahl geregelt werden. Bei zähflüssigeren Flüssigkeiten kann die Pumpe einfach durch Messung der Anzahl der Wellenumdrehungen dosiert werden.
Der Aufbau einer volumetrischen Pumpe erfordert eng anliegende Innenteile und einen gewissen Betriebsspielraum. Aufgrund dieses Spiels fließt ein Teil der Flüssigkeit von der Druckseite zur Saugseite zurück.
Dieses Phänomen wird als "Schlupf" bezeichnet. Die Menge der schlupfenden Flüssigkeit hängt von der Viskosität der Flüssigkeit, der Druckdifferenz und dem internen Spiel der Pumpe ab. Eine niedrigere Viskosität führt in der Regel zu mehr Schlupf, während dickere Flüssigkeiten weniger schlupfen.
Da eine volumetrische Pumpe immer versucht, die gleiche Flüssigkeitsmenge zu fördern, ist es wichtig, dass das System über die notwendigen Überdruckschutzvorrichtungen verfügt. Eine Verstopfung des Pumpenauslasses führt in der Regel zu einem Druckanstieg, der erst dann aufhört, wenn die Last den Grenzwert des Motors überschreitet, einige Komponenten im System brechen und den Druck ablassen oder die Pumpe ausfällt. Alle diese Situationen sind unsicher. Eine volumetrische Pumpe braucht eine Möglichkeit zur Druckentlastung.
Um eine Druckentlastung zu erreichen, stehen mehrere Methoden zur Auswahl. Die Verwendung eines Überdruckventils ist die gängigste, aber auch eine Berstscheibe in der Druckleitung kann eingesetzt werden.
Da das Antriebsmoment direkt mit dem Differenzdruck in der volumetrischen Pumpe zusammenhängt, kann auch eine drehmomentbegrenzte Kupplung verwendet werden. Dabei ist zu beachten, dass sich in der volumetrischen Pumpe sehr hohe Drücke aufbauen können, die im Falle einer Druckverstopfung oder Teilverstopfung begrenzt werden müssen.
Volumetrische Pumpen können in viele Typen unterteilt werden. Das American Hydraulics Institute, eine von Pumpenherstellern gegründete Organisation, hat verschiedene Publikationen über Pumpentypen und -normen veröffentlicht. Sie unterteilen volumetrische Drehkolbenpumpen in: Impeller-, Kolben-, Nocken-, Zahnrad-, Ringkolben- und Schraubenpumpen.
Darüber hinaus gibt es Unterkategorien für jeden Pumpentyp, was bedeutet, dass es viele Arten von volumetrischen Pumpen gibt. Alle diese Pumpen haben die gleiche Funktion der Flüssigkeitsförderung, wie also die richtige Pumpe auswählen?
Die meisten volumetrischen Pumpen können zwar für eine Vielzahl von Anwendungen angepasst werden, aber einige Typen sind für eine bestimmte Umgebung besser geeignet als andere. Glücklicherweise haben sich einige wenige Pumpen für die grundlegende Flüssigkeitsförderung als überlegen erwiesen. In den folgenden Abschnitten werden wir die Leistungsmerkmale von Innenzahnradpumpen, Außenzahnradpumpen und Impellerpumpen erörtern.
Die Innenzahnradpumpe besteht aus einer äußeren Zahnradkomponente, dem Rotor, der für den Antrieb des Innenzahnrads, auch Leerlaufrad genannt, verantwortlich ist (Abbildung 2). Das Leerlaufrad ist etwas kleiner als der Rotor und dreht sich um einen feststehenden Stift, während es im Rotor arbeitet.
Wenn sich diese Komponenten voneinander lösen, entsteht ein gewisser Zwischenraum, durch den die Flüssigkeit in die Pumpe fließen kann. Wenn diese Komponenten ineinandergreifen, nimmt das Volumen des Zwischenraums allmählich ab, so dass die Flüssigkeit aus der Drucköffnung fließt.
Die Flüssigkeit kann durch die Zahnräder des Rotors und die Aussparung unter dem Pumpenkopf in den sich ausdehnenden Hohlraum fließen. Das letzte Schlüsselelement dieses Pumpentyps ist die halbmondförmige Barriere, die in den Pumpenkopf integriert ist.
Die sichelförmige Barriere dichtet das Flüssigkeitsvolumen zwischen dem Ritzel und dem Zahnrad ab und dient als Dichtung zwischen den Ein- und Auslassöffnungen.
Das Rotorrad ist auf einer Getriebewelle befestigt und wird von einem Wellenbund oder einem Wälzlager getragen (Abbildung 3). Die Leerlaufradbaugruppe umfasst auch ein Bundlager, das sich in der gepumpten Flüssigkeit befindet und um einen festen Stift rotiert.
Je nach Anordnung der Wellenabdichtung kann das Stützlager der Rotorwelle in der gepumpten Flüssigkeit arbeiten. Dieser Aspekt muss bei der Förderung von korrosiven Flüssigkeiten besonders beachtet werden, da diese das Stützlager angreifen können.
Die tatsächliche Druckgrenze solcher Pumpen hängt von der Funktion des Stützlagers der Rotorwelle ab. Der Differenzdruck der meisten Innenzahnradpumpen liegt bei 200 psi, obwohl sie unter den richtigen Anwendungsbedingungen für höhere Drücke eingesetzt werden können.
Die Drehzahl von Innenzahnradpumpen ist im Vergleich zu Zentrifugalpumpen relativ langsam. Im Allgemeinen liegt die Höchstdrehzahl bei 1150 U/min, aber einige kleine Konstruktionen können 3450 U/min erreichen. Da Innenzahnradpumpen bei niedrigen Drehzahlen arbeiten können, eignen sie sich gut für die Förderung von Flüssigkeiten mit hoher Viskosität, können aber auch erfolgreich für dünnflüssige Medien eingesetzt werden. Innenzahnradpumpen haben erfolgreich Flüssigkeiten mit einer Viskosität von über 1.000.000 cSt und sehr dünnflüssige Flüssigkeiten wie flüssiges Propan und Ammoniak gepumpt.
Der Fördermengenbereich dieser Art von Pumpen reicht von 0,5 Gallonen/Minute bis zu 1500 Gallonen/Minute. Zu den Werkstoffen gehören Gusseisen und eine Vielzahl verschiedener korrosionsbeständiger Legierungen, darunter Hastelloy.
Innenzahnradpumpen weisen bei der Herstellung eine enge Toleranz auf, die beim Pumpen größerer Feststoffe beschädigt werden kann. Dieser Pumpentyp kann kleine Schwebeteilchen in korrosiven Anwendungen fördern, verschleißt jedoch und verliert allmählich an Leistung.
Bei korrosiven Anwendungen kann durch die Wahl korrosionsbeständiger Materialien die Lebensdauer der Pumpe erheblich verlängert werden. In diesem Fall können Wolframkarbid, gehärteter Stahl oder verschiedene Beschichtungen hervorragende Ergebnisse liefern.
Innenzahnradpumpen haben ein sehr breites Anwendungsspektrum und können sogar für scherempfindliche Flüssigkeiten effektiv eingesetzt werden. Zu den Anwendungsbereichen gehören Abwasser, Polymere, scherempfindliche Farben, Asphaltemulsionen und bestimmte Lebensmittel wie Mayonnaise.
Bei dieser Art von Pumpe ist immer nur eine sehr geringe Flüssigkeitsmenge den Scherkräften ausgesetzt. Darüber hinaus können bei Bedarf das Spiel und die Geschwindigkeit angepasst werden, um die Auswirkungen der Scherkräfte zu minimieren.
Außenzahnradpumpen arbeiten ähnlich wie Innenzahnradpumpen, indem sie zwei Zahnräder ein- und auskuppeln, um den Flüssigkeitsstrom anzutreiben (Abbildung 4).
Bei Außenzahnradpumpen werden jedoch zwei völlig identische Zahnräder verwendet, die ineinandergreifen und sich gegenseitig drehen. Jedes Zahnrad wird von einer Getriebewelle getragen, und auf beiden Seiten jedes Zahnrads befindet sich ein Lager. Normalerweise arbeiten alle vier Lager innerhalb der gepumpten Flüssigkeit.
Da das Zahnrad beidseitig gelagert ist, kann die Außenzahnradpumpe in Hochdruckanwendungen, z. B. in Hydraulikgeräten, eingesetzt werden.
Pumpen für die Hydraulikversorgung können einem Druck von Tausenden von Pfund pro Quadratzoll standhalten. Industrielle Förderpumpen können sogar noch höhere Drücke aushalten, aber die Eigenschaften der Flüssigkeit können den Druckbereich begrenzen.
Dünnere Flüssigkeiten können Hunderte von psi erreichen, während zähflüssigere Flüssigkeiten dem Druck von Hydraulikpumpen nahe kommen können. In der Regel sollten kleinere Außenzahnradpumpen in einem Bereich von 1750 bis 3450 U/min arbeiten, während größere Außenzahnradpumpen mit einer maximalen Drehzahl von 640 U/min arbeiten.
Der Durchflussbereich der Außenzahnradpumpe reicht von sehr gering (ein paar Tropfen pro Minute) bis hin zu ziemlich hoch (1500 Gallonen pro Minute). Außenzahnradpumpen können aus einer Vielzahl von Rohstoffen, einschließlich hochwertiger Legierungen, hergestellt werden.
Bei der Konstruktion von Außenzahnradpumpen können engere Toleranzen als bei Innenzahnradpumpen eingehalten werden. Allerdings vertragen Außenzahnradpumpen keine Partikel in der gepumpten Flüssigkeit gut. Da an beiden Enden des Zahnrads ein Spalt vorhanden ist, ist es nicht möglich, den Endspalt auf Verschleiß einzustellen. Wenn die Außenzahnradpumpe verschlissen ist, muss sie wieder zusammengebaut oder ersetzt werden.
Solange die Drehzahl richtig eingestellt ist, insbesondere bei Flüssigkeiten mit höherer Viskosität, kann die Außenzahnradpumpe sowohl zähflüssige als auch wässrige Flüssigkeiten fördern. Da viskose Flüssigkeiten eine gewisse Zeit benötigen, um die Zahnzwischenräume zu füllen, muss die Drehzahl der Pumpe beim Fördern viskoser Flüssigkeiten deutlich reduziert werden. Die Viskositätsgrenze ist die gleiche wie bei einer Innenzahnradpumpe und liegt bei 1.000.000 cSt.
Die Leistung der Außenzahnradpumpe unter kritischen Ansaugbedingungen ist nicht ideal, insbesondere bei flüchtigen Flüssigkeiten. Flüchtige Flüssigkeiten werden oft teilweise verdampft, wenn sich der Raum zwischen den Zähnen schnell ausdehnt.
Das Funktionsprinzip der Flügelzellenpumpe ist theoretisch ähnlich wie das anderer volumetrischer Pumpen mit expandierendem und kontrahierendem Volumen, aber sie verwendet einen anderen Mechanismus, um diese Theorie zu verwirklichen (Abbildung 6). Interessanterweise ist die Flügelradpumpe im Grunde zwei Pumpen in einer.
Die erste Pumpwirkung wird durch die Volumenausdehnung zwischen dem Laufrad, dem Rotor und dem Pumpengehäuse erzeugt, während eine weniger spürbare Pumpwirkung im Bereich unter dem Laufrad auftritt.
In diesem Bereich entsteht unabhängig davon, ob das Laufrad in den Rotorschlitz eintritt oder aus ihm austritt, eine Pumpwirkung, die etwa 15% der gesamten Pumpenverdrängung ausmacht.
Normalerweise wird dieser Bereich durch die Schlitze im Inneren des Laufrads oder des Rotors belüftet. Dies ist besonders bei viskosen Flüssigkeiten wichtig, da der Fluss der viskosen Flüssigkeit in und aus dem Bereich zwischen den Laufrädern schwieriger sein kann.
Daher beträgt die maximale Viskosität des Mediums, die für diesen Pumpentyp empfohlen wird, etwa 25.000 cSt.
Das Laufrad, das die Hauptdichtungskomponente zwischen dem Ansaug- und dem Druckstutzen darstellt, wird in der Regel aus nichtmetallischen Verbundwerkstoffen hergestellt. Da es keinen Kontakt zwischen Metall und Metall gibt, werden Laufradpumpen häufig für Flüssigkeiten mit niedriger Viskosität ohne Schmiereffekte, wie Propan und Ammoniak, eingesetzt. Da das Laufrad direkt mit dem Pumpengehäuse in Kontakt kommt und das interne Spiel minimiert ist, können die Gleiteigenschaften von dünnflüssigen Medien optimiert werden.
Bei den meisten Förderradpumpen ist der Druck auf 125 psi begrenzt, einige sind jedoch für 200 psi ausgelegt. Die Druckgrenze der Laufradpumpe hängt weitgehend von der Stärke des Laufrads ab.
Dank des nicht-metallischen Laufrads und der sehr geringen Betriebsspiele können Impellerpumpen sehr gut mit dem Ansaugvorgang beginnen. Wenn die Pumpe mit dem Ansaugvorgang beginnt, muss sie Luft ausstoßen, und es wird eine sehr dünne Flüssigkeit ausgestoßen. Da Impellerpumpen dies gut können, werden sie manchmal als Vakuumpumpen eingesetzt.
Laufradpumpen sind in der Regel auf beiden Seiten des Rotors durch Wellenschutzhülsen oder Wälzlager abgestützt. Wenn Wellengleitlager verwendet werden, arbeiten sie in der Flüssigkeit. Wenn Wälzlager verwendet werden, müssen die internen Dichtungen der Pumpe verwendet werden, damit die Lager in der Flüssigkeit arbeiten können. Schmieröl oder Schmierfett. Diese Konstruktion erfordert zwei Gleitringdichtungen, eine auf jeder Seite des Rotors.
Impellerpumpen arbeiten in der Regel in einem Drehzahlbereich von 1000 bis 1750 Umdrehungen pro Minute, und die Fördermenge kann bis zu 2000 Gallonen/Minute erreichen. Bei Flüssigkeiten mit hoher Viskosität wird die erforderliche Drehzahl jedoch erheblich reduziert, damit die Flüssigkeit unter das Laufrad gelangen kann.
Bei Anwendungen, die mit hochviskosen Flüssigkeiten zu tun haben, sind Laufräder aus festeren Materialien erforderlich, um Brüche zu vermeiden. Die gebräuchlichsten Werkstoffe für die Konstruktion von Laufrädern sind Gusseisen oder Sphäroguss. Einige Hersteller verwenden Materialien aus rostfreiem Stahl in Pumpen, die dünne, korrosive Flüssigkeiten fördern müssen.
Impellerpumpen können einige korrosive Substanzen fördern, jedoch keine Feststoffe. Bei der Förderung von korrosiven Stoffen ist bei der Auswahl der Laufrad- und Dichtungswerkstoffe besondere Vorsicht geboten. Wie Außenzahnradpumpen haben auch Impellerpumpen feste Endabstände an beiden Enden des Rotors und des Laufrads.
Sobald Verschleiß auftritt, können diese Abstände nicht mehr angepasst werden. Einige Hersteller bieten jedoch austauschbare oder umkehrbare Endabdeckungen an. Die Verwendung einer Gehäuseauskleidung ist ebenfalls eine Möglichkeit, die Pumpenleistung bei Verschleiß wiederherzustellen.
Das Verständnis der Funktionsprinzipien der verschiedenen Pumpen ist ein guter Ausgangspunkt für die richtige Auswahl eines Modells für eine bestimmte Anwendungsumgebung. Auch wenn die Unterschiede zwischen den verschiedenen Optionen nicht immer eindeutig sind, können die grundlegenden Unterschiede in Bezug auf Betrieb und Kapazität als Orientierungshilfe bei der Auswahl dienen.
Innenzahnradpumpen können in einem breiten Spektrum von Anwendungen eingesetzt werden, arbeiten aber in der Regel langsamer als andere Pumpen. Die Wahl einer Innenzahnradpumpe kann zunächst etwas höhere Kosten verursachen, aber im Vergleich zu langsamer laufenden Pumpen ist ihre Lebensdauer tendenziell länger.
Außenzahnradpumpen verfügen über hervorragende Druckaufnahmefähigkeiten und präzise Durchflussregelungseigenschaften, können aber nicht zur Förderung fester oder korrosiver Medien eingesetzt werden. Die Herstellungskosten von Außenzahnradpumpen sind niedriger, so dass sie in weniger anspruchsvollen Anwendungsbereichen eine wirtschaftliche und vernünftige Wahl darstellen.
Flügelradpumpen eignen sich gut für die Förderung dünner Flüssigkeiten, müssen aber bei der Förderung viskoser Flüssigkeiten mit reduzierter Geschwindigkeit arbeiten. Impellerpumpen können auch keine festen Stoffe fördern.
Eine falsche Pumpenauswahl führt oft zu höheren Kosten. Sie kann sich insbesondere negativ auf Ausfallzeiten, Produktionsausfälle, Wartungskosten und Energieverbrauch auswirken. Wenn Sie sich mehr Zeit für die Auswahl der richtigen Pumpe im richtigen System nehmen, können Sie unnötige Kosten minimieren und langfristig einen höheren Nutzen erzielen.
Als Gründer von MachineMFG habe ich mehr als ein Jahrzehnt meiner Karriere der metallverarbeitenden Industrie gewidmet. Meine umfangreiche Erfahrung hat es mir ermöglicht, ein Experte auf den Gebieten der Blechverarbeitung, der maschinellen Bearbeitung, des Maschinenbaus und der Werkzeugmaschinen für Metalle zu werden. Ich denke, lese und schreibe ständig über diese Themen und bin stets bestrebt, in meinem Bereich an vorderster Front zu bleiben. Lassen Sie mein Wissen und meine Erfahrung zu einem Gewinn für Ihr Unternehmen werden.
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