Los robots de soldadura constan principalmente del cuerpo del robot, el equipo de soldadura automatizado (fuente de alimentación de soldadura), el alimentador de alambre (para soldadura por arco), la antorcha de soldadura (o pinzas) y un armario de control.
Los robots de soldadura pueden clasificarse en robots de soldadura por arco y robots de soldadura por puntos.
Dado que existen algunas diferencias entre los robots de soldadura por arco y los robots de soldadura por puntos, permítanme compartir algunos conocimientos técnicos sobre este tema.
En primer lugar, el proceso de soldadura de soldadura por arco es mucho más compleja que la de los robots de soldadura por puntos, ya que requiere un control preciso del punto central de la herramienta (TCP), que es la trayectoria de movimiento de la punta del alambre, la postura de la antorcha de soldadura y los parámetros de soldadura.
Por lo tanto, además de las características antes mencionadas, los robots de soldadura por arco también deben poseer funcionalidades que satisfagan los requisitos de la soldadura por arco.
En teoría, un robot de soldadura de cinco ejes puede utilizarse para tareas de soldadura por arco. Sin embargo, en el caso de cordones de soldadura de formas complejas, el uso de un robot de cinco ejes puede resultar muy complicado.
A menos que el costura de soldadura requisitos son sencillos, se recomienda utilizar un robot de soldadura de seis ejes si es posible.
Cuando un robot de soldadura por arco realiza una soldadura angular en forma de "Z" o un cordón de soldadura circular de pequeño diámetro, no sólo debe seguir de cerca la trayectoria indicada, sino que también debe disponer de funciones de software para diferentes estilos de oscilación a elegir durante la programación.
Esto se hace para facilitar la soldadura por oscilación, y el robot debe detener automáticamente su avance en los puntos de pausa de cada ciclo de oscilación para cumplir los requisitos del proceso.
Además, debe disponer de funcionalidades como el posicionamiento táctil, la detección automática de los puntos de inicio del cordón de soldadura, el seguimiento del arco y el reencendido automático.
El posicionamiento preciso del punto y la pieza es crucial en un soldadura por puntos funcionamiento del robot debido al contacto entre ellos.
No existen directrices técnicas estrictas para la trayectoria de movimiento del robot de soldadura por puntos.
No sólo tiene una gran capacidad de carga, sino que también se desplaza rápida y suavemente entre los puntos, con un posicionamiento preciso, para minimizar el tiempo de transición y mejorar la eficiencia del trabajo.
La capacidad de carga necesaria para un robot de soldadura por puntos depende del tipo de soldadura pinzas utilizadas. Para las pinzas utilizadas en la separación de transformadores, basta con un robot de soldadura por puntos con una capacidad de carga de 30-45 kg.
Sin embargo, estas pinzas, debido a su largo cable secundario, provocan importantes pérdidas de potencia e impiden que el robot extienda las pinzas hasta la pieza para realizar operaciones de soldadura.
Además, el balanceo constante del cable eléctrico con el movimiento del robot de soldadura por puntos provoca un rápido desgaste.
Por ello, cada vez se tiende más a utilizar pinzas integradas que, junto con el transformador, pesan unos 70 kg.
Teniendo en cuenta la necesidad de que el robot de soldadura por puntos tenga una capacidad de carga suficiente para llevar las pinzas a la posición de soldadura a gran velocidad, normalmente se eligen robots de soldadura por puntos de alta resistencia con una capacidad de carga de 100-150 kg.
Para satisfacer las necesidades de reposicionamiento rápido a corta distancia de las pinzas durante la soldadura por puntos continua, se han equipado nuevos robots de soldadura por puntos de alta resistencia con la capacidad de completar un desplazamiento de 50 mm en 0,3 segundos.
Esto impone mayores exigencias al rendimiento del motor, la velocidad de cálculo del microordenador y el algoritmo.
A corte por láser y el sistema robótico de soldadura también deben estar equipados con un sistema sensorial, como sensores láser o visuales, junto con sus correspondientes sistemas de control.
Como fundador de MachineMFG, he dedicado más de una década de mi carrera a la industria metalúrgica. Mi amplia experiencia me ha permitido convertirme en un experto en los campos de la fabricación de chapa metálica, mecanizado, ingeniería mecánica y máquinas herramienta para metales. Estoy constantemente pensando, leyendo y escribiendo sobre estos temas, esforzándome constantemente por mantenerme a la vanguardia de mi campo. Deje que mis conocimientos y experiencia sean un activo para su empresa.
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