La soldadura por costura es un método de soldadura que utiliza un par de electrodos de rodillo en lugar de los electrodos cilíndricos utilizados en soldadura por puntos. Los electrodos se mueven en relación con la pieza de trabajo, creando una serie de núcleos fundidos superpuestos que forman un cordón de soldadura sellado.
La soldadura por costura se utiliza ampliamente en el soldadura de chapas de contenedores sellados en bidones de aceite, latas, radiadores, depósitos de combustible de aviones y automóviles, así como motores a reacción, cohetes y misiles.
El electrodo utilizado para la soldadura por costura es un rodillo circular con un diámetro de 50-600 mm, con un diámetro común de 180-250 mm. El grosor del rodillo es de 10-20 mm.
Existen dos tipos de formas de superficie de contacto: cilíndrica y esférica, con uso ocasional de superficies cónicas.
Además de la forma de chaflán de doble cara, el rodillo cilíndrico también puede fabricarse en forma de chaflán de una sola cara para adaptarse a la soldadura de bordes plegados. La anchura de la superficie de contacto ω varía de 3 a 10 mm en función del grosor de la pieza, y el radio esférico R oscila entre 25 y 200 mm.
Los rodillos cilíndricos se utilizan ampliamente en la soldadura de diversos tipos de acero y aleaciones de alta temperatura, mientras que los rodillos esféricos se utilizan habitualmente para soldar aleaciones ligeras debido a su fácil disipación del calor y a su transición uniforme de indentación.
Los rodillos suelen refrigerarse externamente durante su uso. Al soldar metales no ferrosos y acero inoxidable, puede utilizarse agua limpia del grifo para la refrigeración. Cuando se suelda acero ordinario, se suele utilizar una solución soluble en agua que contiene bórax 5% para evitar la oxidación. A veces, también se utiliza la refrigeración interna por circulación de agua para los rodillos, especialmente en el caso de las soldadoras de aleaciones de aluminiopero la construcción es mucho más compleja.
En función de los métodos de rotación y alimentación del rodillo, la soldadura por costura puede dividirse en soldadura por costura continua, soldadura por costura intermitente y soldadura por costura escalonada.
En la soldadura por costura continua, el rodillo gira continuamente y la corriente pasa continuamente a través de la pieza. Este método provoca fácilmente el sobrecalentamiento de la superficie de la pieza y un gran desgaste del electrodo, por lo que no se suele utilizar. Sin embargo, en la soldadura por costura de alta velocidad (4-15 m/min), se forma un punto de soldadura cada medio ciclo de la corriente alterna de 50 Hz, y el cruce por cero de la corriente alterna equivale a un tiempo de reposo, que es similar a la soldadura por costura intermitente siguiente. Por lo tanto, se ha aplicado en la industria de fabricación de cilindros y barriles.
En la soldadura por costura intermitente, el rodillo gira continuamente, y la corriente pasa intermitentemente a través de la pieza de trabajo, formando una costura compuesta de núcleos de fusión superpuestos. Debido a la corriente intermitente, el rodillo y la pieza de trabajo pueden enfriarse durante el tiempo de reposo, lo que puede mejorar la vida útil del rodillo, reducir la anchura de la zona afectada por el calor y la deformación de la pieza de trabajo, y lograr una mejor calidad de soldadura.
Este método se ha utilizado ampliamente en la soldadura por costura de diversos aceros, aleaciones de alta temperatura y titanio aleaciones inferiores a 1,5 mm. Sin embargo, en la soldadura por costura intermitente, el núcleo de fusión cristaliza bajo presión reducida cuando el rodillo abandona la zona de soldadura, lo que puede provocar fácilmente un sobrecalentamiento de la superficie, agujeros de contracción y grietas (como cuando se sueldan aleaciones a alta temperatura).
Aunque el metal fundido del último punto puede rellenar el agujero de contracción del punto anterior cuando la cantidad de solapamiento del punto de soldadura supera 50% de la longitud del núcleo de fusión, el agujero de contracción del último punto es difícil de evitar. Sin embargo, este problema ha sido resuelto por cajas de control de microordenadores desarrolladas en el país, que pueden reducir gradualmente la corriente de soldadura al principio y al final del cordón de soldadura.
En la soldadura por costura escalonada, el rodillo gira intermitentemente, y la corriente pasa a través de la pieza de trabajo cuando está parado. Dado que la fusión y la cristalización del metal se producen cuando el rodillo está parado, se mejoran las condiciones de disipación del calor y de compresión, lo que puede mejorar eficazmente la calidad de la soldadura y prolongar la vida útil del rodillo. Este método se utiliza sobre todo para la soldadura soldadura de aluminio y aleaciones de magnesio.
También puede mejorar eficazmente la calidad de la soldadura de aleaciones de alta temperatura, pero no se ha aplicado en China porque este tipo de máquina de soldadura de CA es poco frecuente.
Cuando se sueldan aluminio duro y diversos metales con un grosor de 4+4 mm o más, debe utilizarse la soldadura por puntos escalonada para aplicar presión de forja a cada punto de soldadura como en la soldadura por puntos, o bien deben utilizarse simultáneamente pulsos calientes y fríos. Sin embargo, este último caso se utiliza raramente.
Según el tipo de articulación, soldadura en ángulo puede dividirse en soldadura de juntas solapadas, soldadura de juntas planas a presión, soldadura de juntas de calce, soldadura de juntas con electrodo de alambre de cobre, etc.
Al igual que la soldadura por puntos, la soldadura solapada soldadura de juntas puede soldarse con un par de rodillos o con un rodillo y un electrodo de núcleo. El solape mínimo de la unión es el mismo que el de la soldadura por puntos.
Además de la soldadura por costura de doble cara comúnmente utilizada, también existen la soldadura por costura simple de una cara, la soldadura por costura doble de una cara y la soldadura por costura circunferencial de pequeño diámetro en la soldadura de juntas solapadas.
La soldadura de cordones circunferenciales de pequeño diámetro puede realizarse con
1) electrodo de rodillos que se desvía del eje de presión;
2) un dispositivo de posicionamiento acoplado a la máquina de soldadura de costura transversal;
3) un electrodo en forma de anillo cuya superficie de la pieza es cónica y cuya punta debe caer en el centro de la soldadura circunferencial de pequeño diámetro para eliminar el deslizamiento del electrodo sobre la pieza.
El solape de la soldadura de juntas planas a presión es mucho menor que el de la soldadura de juntas generales, aproximadamente 1-1,5 veces el grosor de la chapa. Durante la soldadura, la junta se aplana simultáneamente y el grosor de la junta tras la soldadura es de 1,2-1,5 veces el grosor de la chapa.
Por lo general, se utilizan superficies de rodillos cilíndricos que cubren toda la parte solapada de la junta. Para obtener una calidad de soldadura estable, el solape debe controlarse con precisión y la pieza debe sujetarse firmemente o fijarse previamente con una soldadura de localización. Este método puede producir soldaduras de buen aspecto y se utiliza habitualmente para soldar productos como contenedores de alimentos y revestimientos de congeladores fabricados con acero de bajo contenido en carbono y acero inoxidable.
La soldadura de juntas de calce es un método para solucionar la soldadura de costuras de chapas gruesas. Porque cuando el espesor de la placa alcanza los 3 mm, si se utiliza una soldadura de junta solapada convencional, se produce un lento... velocidad de soldaduraSe requiere una gran corriente de soldadura y presión del electrodo, lo que puede provocar el sobrecalentamiento de la superficie y la adherencia del electrodo, dificultando la soldadura. Si se utiliza la soldadura con junta de calce, pueden superarse estas dificultades.
La soldadura de juntas de calce se presenta de la siguiente manera:
En primer lugar, se unen los bordes de las partes del panel y, cuando la unión pasa por el rodillo, se colocan constantemente dos tiras de lámina entre el rodillo y el panel. El grosor de la lámina es de 0,2-0,3 mm y la anchura de 4-6 mm. Dado que la lámina aumenta la resistencia de la zona de soldadura y dificulta la disipación del calor, es beneficiosa para la formación del núcleo fundido.
Las ventajas de este método son:
Las desventajas son: elevados requisitos de precisión para la unión; durante la soldadura, la lámina debe colocarse entre el rodillo y la pieza, lo que aumenta la dificultad de la automatización.
La soldadura de juntas con electrodo de alambre de cobre es un método eficaz para resolver la adherencia del revestimiento al rodillo en la soldadura de juntas de chapas de acero revestidas. Durante la soldadura, el alambre de cobre redondo se introduce continuamente entre el rodillo y la chapa.
El alambre de cobre tiene forma de espiral, pasa continuamente por el rodillo y se enrolla en otra bobina. El revestimiento sólo se adhiere al alambre de cobre y no contamina el rodillo.
Aunque el alambre de cobre debe desecharse después de su uso, no hay ninguna otra costura método de soldadura que puede sustituirlo para las chapas de acero revestido, especialmente las chapas de acero estañado. Dado que el valor de la chatarra del alambre de cobre es similar al del alambre de cobre, el coste de la soldadura no es elevado. Este método se utiliza principalmente para la fabricación de latas para alimentos.
La formación de una junta de soldadura a tope es esencialmente la misma que la de una soldadura por puntos y, por lo tanto, los factores que afectan a la calidad de la soldadura son similares. Los principales factores son la corriente de soldadura, la presión del electrodo, el tiempo de soldadura, el tiempo de pausa, la velocidad de soldadura y el diámetro del rodillo.
El calor necesario para formar un baño de fusión en una unión soldada a tope se genera por la resistencia de la zona de soldadura al flujo de corriente, que es la misma que en la soldadura por puntos. En determinadas condiciones, la corriente de soldadura determina la penetración de la fusión y el solapamiento del baño de fusión. Para soldar aceros con bajo contenido en carbono, la penetración media de la fusión del baño de fusión es de 30-70% del espesor de la chapa, siendo óptima de 45-50%. Para obtener una soldadura a tope estanca al gas, el solapamiento del baño de fusión no debe ser inferior a 15-20%.
Cuando la corriente de soldadura supera un determinado valor, el aumento de la corriente sólo incrementará la penetración de la fusión y el solapamiento del baño de fusión sin mejorar la resistencia de la unión, lo que resulta antieconómico. Si la corriente es demasiado alta, también puede provocar defectos como una excesiva indentación y quemaduras.
Debido a la importante desviación causada por el solapamiento de los charcos fundidos en una soldadura a tope, la corriente de soldadura suele aumentar en 15-40% comparación con la soldadura por puntos.
El efecto de la presión del electrodo sobre el tamaño del baño de fusión en soldadura a tope es la misma que en la soldadura por puntos. Una presión excesiva del electrodo provocará una indentación excesiva y acelerará la deformación y el desgaste del rodillo. Una presión insuficiente es propensa a la porosidad y puede hacer que el rodillo se queme debido a una resistencia de contacto excesiva, acortando su vida útil.
En la soldadura a tope, el tamaño del baño de fusión se controla principalmente mediante el tiempo de soldadura, y el solapamiento se controla mediante el tiempo de enfriamiento. A velocidades de soldadura bajas, una relación de tiempo de soldadura/tiempo de pausa de 1,25:1-2:1 puede lograr resultados satisfactorios. Cuando aumenta la velocidad de soldadura, aumenta la distancia entre soldaduras, por lo que debe aumentarse la relación para lograr el mismo solapamiento. Por lo tanto, a velocidades de soldadura más altas, la relación entre el tiempo de soldadura y el tiempo de pausa es de 3:1 o superior.
La velocidad de soldadura está relacionada con el metal que se suelda, el grosor de la chapa y los requisitos de resistencia y calidad de la soldadura. Las velocidades de soldadura más bajas suelen utilizarse cuando soldadura de acero inoxidableLas soldaduras a tope con rodillo se utilizan para soldaduras de alta temperatura, aleaciones de alta temperatura y metales no ferrosos para evitar salpicaduras y obtener soldaduras de alta densidad. A veces, la soldadura a tope por etapas se utiliza para realizar todo el proceso de formación del baño de fusión mientras el rodillo está parado. La velocidad de soldadura de este tipo de soldadura a tope es mucho menor que la de la soldadura a tope intermitente.
La velocidad de soldadura determina el área de contacto entre el rodillo y la placa, así como el tiempo de contacto entre el rodillo y el área de calentamiento, lo que afecta al calentamiento y enfriamiento de la unión. Cuando aumenta la velocidad de soldadura, debe incrementarse la corriente de soldadura para obtener suficiente calor. Una velocidad de soldadura excesiva puede provocar el quemado de la superficie de la placa y la adherencia del electrodo, lo que limita la velocidad de soldadura incluso con refrigeración externa por agua.
Al igual que en la soldadura por puntos, la selección de los parámetros de proceso para la soldadura de cordones se basa principalmente en las propiedades, el espesor y los requisitos de calidad del metal que se va a soldar, así como en las condiciones del equipo. Por lo general, los datos recomendados pueden tomarse como referencia inicial y ajustarse posteriormente mediante la experimentación del proceso.
El principio de selección del tamaño del rodillo coincide con la selección del tamaño del electrodo para la soldadura por puntos. Con el fin de reducir el tamaño del borde, aligerar el peso de la estructura, mejorar la eficiencia térmica y reducir la potencia de la máquina de soldadura, en los últimos años se ha utilizado comúnmente el rodillo estrecho con un ancho de superficie de contacto de 3-5 mm.
Tanto el diámetro del rodillo como el radio de curvatura de la placa afectan al área de contacto entre el rodillo y la placa, afectando así a la distribución del campo de corriente y a la disipación del calor, y provocando el desplazamiento del núcleo fundido. Cuando el diámetro del rodillo es diferente y el espesor de la placa es el mismo, el núcleo fundido se desplazará hacia el lado del rodillo de menor diámetro. Cuando el diámetro del rodillo y el espesor de la placa son iguales, y la placa es curva, el núcleo fundido se desplazará hacia el lado de la placa convexa hacia el electrodo.
Cuando se sueldan por puntos espesores o materiales diferentes, la dirección del desplazamiento del núcleo fundido y el método para corregirlo son similares a los de la soldadura por puntos. Se pueden adoptar diferentes diámetros y anchuras de rodillo, diferentes materiales de rodillo y el uso de calzos entre el rodillo y la placa.
En la soldadura por costura de chapas de distinto espesor, se produce una desviación significativa en la zona de la costura ya soldada, lo que puede reducir el desplazamiento del núcleo fundido hacia la chapa más gruesa. Sin embargo, cuando la diferencia de espesor es grande, la velocidad de penetración de la placa más delgada sigue siendo insuficiente, por lo que deben utilizarse medidas para corregir el desplazamiento del núcleo fundido. Por ejemplo, se puede utilizar una aleación de cobre de baja conductividad para el rodillo de un lado de la placa más delgada, y su anchura y diámetro se pueden hacer más pequeños.
El diseño de las uniones de soldadura de ranura a tope es similar al de las uniones solapadas y la soldadura por puntos (con la excepción de la soldadura de ranura aplanada y la soldadura de ranura calzada). A diferencia de los electrodos de soldadura por puntos, las ruedas de rodadura no pueden fabricarse con formas especiales, por lo que debe tenerse en cuenta la accesibilidad de la rueda de rodadura al diseñar las estructuras de soldadura de ranura.
Cuando se sueldan piezas con un radio de curvatura pequeño, la disminución del radio de la rueda de laminación interior es limitada, lo que puede hacer que el núcleo fundido se desplace hacia el exterior e incluso dejar la placa exterior sin soldar.
Por lo tanto, se recomienda evitar diseñar piezas con un radio de curvatura demasiado pequeño. En los casos en que una pieza de trabajo tiene tanto una sección plana como una sección con un radio de curvatura muy pequeño, como el depósito de combustible de una motocicleta, aumentar la corriente de soldadura al soldar el radio de curvatura pequeño puede evitar soldaduras incompletas. Esto es especialmente fácil de conseguir con máquinas de soldar controladas por microordenadores.
El acero con bajo contenido en carbono es el mejor material para la soldadura por costura debido a su excelente soldabilidad. Para la soldadura de solapes de acero con bajo contenido en carbono, pueden adoptarse esquemas de alta velocidad, velocidad media y baja velocidad, en función de la finalidad y el uso.
Las condiciones de soldadura para el cordón de solape de aceros con bajo contenido en carbono se indican en la tabla siguiente. Cuando se desplaza manualmente la pieza, se suele utilizar una velocidad media para facilitar la alineación con la posición de soldadura predeterminada.
Cuando se suelda automáticamente, pueden utilizarse velocidades altas o superiores si la capacidad de la máquina de soldar es suficiente. Si la capacidad de la máquina de soldar no es suficiente y no se puede garantizar una anchura y profundidad de fusión elevadas sin reducir la velocidad, se deberá utilizar una velocidad baja.
Condiciones de soldadura de cordones de acero con bajo contenido en carbono
| Espesor de la placa（mm） | Tamaño del rodillo（mm） | Fuerza del electrodo（KN） | Solapamiento mínimo（mm） | Soldadura de alta velocidad | Soldadura a velocidad media | Soldadura a baja velocidad | |||||||||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Mínimo b | Estándar b | Máximo B | mínimo | estándar | Mínimo b | Estándar b | Tiempo de soldadura (semana) | Tiempo de descanso (semana) | Corriente de soldadura (KA) | Velocidad de soldadura (cm/min) | Tiempo de soldadura (semana) | Tiempo de descanso (semana) | Corriente de soldadura (KA) | Velocidad de soldadura (cm/min) | Tiempo de soldadura (semana) | Tiempo de descanso (semana) | Corriente de soldadura (KA) | Velocidad de soldadura (cm/min) | |
| 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.6 2.0 2.3 3.2 | 3.7 4.2 4.7 5.1 5.4 6.0 6.6 7.0 8.0 | 5.3 5.9 6.5 7.1 7.7 8.8 10.0 11.0 13.6 | 11 12 13 14 14 16 17 17 20 | 2.0 2.2 2.5 2.8 3.0 3.6 4.1 4.5 5.7 | 2.2 2.8 3.3 4.0 4.7 6.0 7.2 8.0 10 | 7 8 9 10 11 12 13 14 16 | 10 11 12 13 14 16 17 19 20 | 2 2 2 2 2 3 3 4 4 | 1 1 1 2 2 1 1 2 2 | 12.0 13.5 15.5 18.0 19.0 21.0 22.0 23.0 27.5 | 280 270 260 250 240 230 220 210 170 | 2 2 3 3 4 5 5 7 11 | 2 2 2 3 3 4 5 6 7 | 9.5 11.5 13.0 14.5 16.0 18.0 19.0 20.0 22.0 | 200 190 180 180 170 150 140 130 110 | 3 3 2 2 3 4 6 6 6 | 3 3 4 4 4 4 6 6 6 | 8.5 10.0 11.5 13.0 14.0 15.5 16.5 17.0 20.0 | 120 110 110 100 90 80 70 70 60 |
Las dos tablas siguientes muestran las condiciones de soldadura para la soldadura eléctrica continua de solapado y la soldadura de banda por retroceso de aceros con bajo contenido en carbono.
Condiciones de soldadura de cordones de acero con bajo contenido en carbono
| Espesor de la placa（mm） | Solapamiento(mm） | Fuerza del electrodo（KN） | Corriente de soldadura（KA） | Velocidad de soldadura（cm/min） |
| 0.8 1.2 2.0 | 1.2 1.8 2.5 | 4 7 11 | 13 16 19 | 320 200 140 |
Condiciones de soldadura para la soldadura de banda de refuerzo de acero con bajo contenido en carbono
| Espesor de la placa（mm） | Fuerza del electrodo（KN） | Corriente de soldadura（KA） | Velocidad de soldadura（cm/min） |
| 0.8 1.0 1.2 1.6 2.3 3.2 4.5 | 2.5 2.5 3.0 3.2 3.5 3.9 4.5 | 11.0 11.0 12.0 12.5 12.0 12.5 14.0 | 120 120 120 120 100 70 50 |
Al soldar temple rápido acero aleadoTambién es necesario un tratamiento térmico posterior a la soldadura para eliminar la estructura de enfriamiento, que debe realizarse utilizando un método de calentamiento de doble pulso.
Durante la soldadura y el templado, la pieza no debe moverse y debe realizarse en una máquina de soldadura de costura escalonada. Si no se dispone de este equipo y sólo se dispone de máquina de soldadura de costura intermitente, se recomienda utilizar un tiempo de soldadura más largo y condiciones más débiles. La siguiente tabla muestra los valores recomendados para soldar acero aleado templado utilizando estas condiciones.
Condiciones de soldadura del cordón de acero de baja aleación
| Espesor de la placa（mm） | Anchura del disco（mm） | Fuerza del electrodo（KN） | Tiempo (semana) | Corriente de soldadura（KA） | Velocidad de soldadura（cm/min） | |
|---|---|---|---|---|---|---|
| soldadura | cesar | |||||
| 0.8 1.0 1.2 1.5 2.0 2.5 | 5-6 7-8 7-8 7-9 8-9 9-11 | 2.5-3.0 3.0-3.5 3.5-4.0 4.0-5.0 5.5-6.0 6.5-8.0 | 6-7 7-8 8-9 9-10 10-12 12-15 | 3-5 5-7 7-9 8-10 10-13 13-15 | 6-8 10-12 12-15 15-17 17-20 20-24 | 60-80 50-70 50-70 50-60 50-60 50-60 |
Nota: El diámetro de laminación es de 150-200 mm.
Cuando la costura soldadura de acero galvanizado placas, debe prestarse atención para evitar que se agriete y dañe la estanqueidad de la soldadura. La razón del agrietamiento es que el zinc que queda en el zona de fusión y se difunde en la zona afectada por el calor hace que la junta se vuelva frágil, quedando sometida a tensiones. El método para evitar el agrietamiento consiste en seleccionar los parámetros de proceso correctos.
Las pruebas han demostrado que cuanto más pequeño es el penetración de la soldadura (10-26%), menores serán los defectos de fisuración. Una alta velocidad de soldadura del cordón puede provocar una mala disipación del calor, un sobrecalentamiento de la superficie y una mayor profundidad de fusión, lo que puede causar fácilmente grietas. Generalmente, bajo las condiciones de asegurar el diámetro de fusión y la resistencia de la unión, se debe seleccionar, en la medida de lo posible, una corriente pequeña, una velocidad de soldadura baja y una fuerte refrigeración externa por agua.
Los rodillos pueden utilizar fácilmente la transmisión de la rueda de acero de la flor para ajustar el tamaño y limpiar la superficie de los rodillos en cualquier momento. La siguiente tabla muestra las condiciones de soldadura para galvanizado. chapa de acero soldadura por costura.
Condiciones de soldadura para diversos tipos de soldadura de cordones de chapa de acero galvanizado
| Tipo y grosor del revestimiento | Grosor del tablero（mm） | Anchura del disco（mm） | fuerza del electrodo（KN） | Tiempo (semana) | corriente de soldadura（KA） | Velocidad de soldadura（cm/min） | |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| soldadura | cesar | ||||||
| Galvanizado en caliente（15-20um） | 0.6 0.8 1.0 1.2 1.6 | 4.5 5.0 5.0 5.5 6.5 | 3.7 4.0 4.3 4.5 5.0 | 3 3 3 4 4 | 2 2 2 2 1 | 16 17 18 19 21 | 250 250 250 230 200 |
| Top de plata（2-3um） | 0.6 0.8 1.0 1.2 1.6 | 4.5 5.0 5.0 5.5 6.5 | 3.5 3.7 4.0 4.3 4.5 | 3 3 3 4 4 | 2 2 2 2 1 | 15 16 17 18 19 | 250 250 250 230 200 |
| Fosfato de calcio tratado antioxidante chapa de acero | 0.6 0.8 1.0 1.2 1.6 | 4.5 5.0 5.0 5.5 6.5 | 3.7 4.0 4.5 5.0 5.5 | 3 3 3 4 4 | 2 2 2 2 1 | 14 15 16 17 18 | 250 250 250 230 200 |
Las condiciones de soldadura para el primer tipo de soldadura del cordón de chapa de acero galvanizado se muestran en la tabla siguiente:
Condiciones de soldadura para el soldeo por costura de chapas de acero aluminizado
| Espesor de la placa（mm） | Anchura del disco（mm） | Fuerza del electrodo（KN） | Tiempo (semana) | Corriente de soldadura（KA） | Velocidad de soldadura（cm/min） | ||
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| soldadura | cesar | ||||||
| 0.9 1.2 1.6 | 4.8 5.5 6.5 | 3.8 5.0 6.0 | 2 2 3 | 2 2 2 | 20 23 25 | 220 150 130 | |
Para el segundo tipo de chapa de acero aluminizado, al igual que en la soldadura por puntos, la corriente debe aumentarse en 15-20%. Debido al fenómeno de adhesión más severa que la de la chapa de acero galvanizado, los rodillos deben ser mantenidos regularmente.
Las chapas de acero aluminizado son resistentes a la corrosión de la gasolina, por lo que suelen utilizarse para depósitos de combustible de automóviles. La soldadura por costura de las chapas de acero aluminizado es similar a la de las chapas de acero galvanizado, y la principal preocupación son los problemas de agrietamiento. Los parámetros del proceso pueden consultarse en la tabla siguiente:
Condiciones de soldadura para Chapa de acero galvanizado Soldadura por costura
| Espesor de la placa（mm） | Anchura del disco（mm） | Fuerza del electrodo（KN） | Tiempo (semana) | Corriente de soldadura（KA） | Velocidad de soldadura（cm/min） | ||
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| soldadura | cesar | ||||||
| 0.8 | 7 | 3.6-4.5 | 3 5 | 2 2 | 17 18 | 150 250 | |
| 1.0 | 7 | 4.2-5.2 | 2 5 | 1 1 | 17.5 18.5 | 150 250 | |
| 1.2 | 7 | 4.5-5.5 | 2 4 | 1 1 | 18 19 | 150 250 | |
Costura soldadura de acero inoxidable es menos difícil y suele realizarse mediante soldadura CA. La tabla siguiente muestra las condiciones de soldadura para la soldadura de cordones de acero inoxidable:
Condiciones de soldadura del cordón de acero inoxidable (1Cr18Ni9Ti) (HB/Z78-84)
| Espesor de la placa（mm） | Anchura del disco（mm） | Fuerza del electrodo（KN） | Tiempo (semana) | Corriente de soldadura（KA） | Velocidad de soldadura（cm/min） | ||
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| soldadura | cesar | ||||||
| 0.3 0.5 0.8 1.0 1.2 1.5 2.0 | 3-3.5 4.5-5.5 5.0-6.0 5.5-6.5 6.5-7.5 7.0-8.0 7.5-8.5 | 2.5-3.0 3.4-3.8 4.0-5.0 5.0-6.0 5.5-6.2 6.0-7.2 7.0-8.0 | 1-2 1-3 2-5 4-5 4-6 5-7 7-8 | 1-2 2-3 3-4 3-4 3-5 5-7 6-9 | 4.5-5.5 6.0-7.0 7.0-8.0 8.0-9.0 8.5-10 9.0-12 10-13 | 100-150 80-120 60-80 60-70 50-60 40-60 40-50 | |
Durante la soldadura de cordones de aleaciones de alta temperatura, debido a su alta resistividad eléctrica y al calentamiento repetido de la soldadura, es más probable que se produzca segregación de cristales y estructuras sobrecalentadas, e incluso que salgan rebabas de la superficie de la pieza.
Para evitarlo, debe adoptarse una velocidad de soldadura muy lenta y un tiempo de enfriamiento más largo para facilitar la disipación del calor. La tabla siguiente muestra las condiciones de soldadura para la soldadura de cordones de aleación a alta temperatura:
Condiciones de soldadura para el soldeo por puntos de aleaciones de alta temperatura (GH33, GH35, GH39, GH44)
| Espesor de la placa（mm） | Fuerza del electrodo（KN） | Tiempo (semana) | Corriente de soldadura（KA） | Velocidad de soldadura（cm/min） | |
|---|---|---|---|---|---|
| soldadura | cesar | ||||
| 0.3 0.5 0.8 1.0 1.2 1.5 2.0 2.5 3.0 | 4-7 5-8.5 6-10 7-11 8-12 8-13 10-14 11-16 12-17 | 3-5 4-6 5-8 7-9 8-10 10-13 12-16 15-19 18-23 | 2-4 4-7 8-11 12-14 14-16 19-25 24-30 28-34 30-39 | 5-6 5.5-7 6-8.5 6.5-9.5 7-10 8-11.5 9.5-13.5 11-15 12-16 | 60-70 50-70 30-45 30-45 30-40 25-40 20-35 15-30 15-25 |
Cuando la costura soldadura de aleaciones de aluminioDebido a su alta conductividad eléctrica y a su grave desviación, es necesario aumentar la corriente de soldadura en 15-50% en comparación con la soldadura por puntos, y aumentar la presión del electrodo en 10%.
Además, las máquinas de soldadura por costura de CA monofásica de alta potencia afectarán gravemente al equilibrio de las cargas trifásicas de la red eléctrica.
Por lo tanto, la soldadura por costura de aleación de aluminio doméstica generalmente utiliza máquinas de soldadura por pulso de corriente directa trifásica o rectificador secundario paso a paso. La siguiente tabla muestra las condiciones de soldadura para la soldadura de aleación de aluminio utilizando la máquina de soldadura de costura de pulso de corriente directa FJ-400.
Condiciones de soldadura para el cordón de aleación de aluminio
| Espesor de la placa（mm） | Radio esférico del disco de rodadura (mm) | Distancia de paso (distancia entre puntos) | LF21、LF3、LF6 | LY12CZ、LC4CS | ||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Fuerza del electrodo（KN） | Tiempo de soldadura (semana) | Corriente de soldadura (KA) | Puntos por minuto | Presión del electrodo (KN) | Tiempo de soldadura (KA) | Corriente de soldadura (KA) | Puntos por minuto | |||
| 1.0 1.5 2.0 3.0 3.5 | 100 100 150 150 150 | 2.5 2.5 3.8 4.2 4.2 | 3.5 4.2 5.5 7.0 – | 3 5 6 8 – | 49.6 49.6 51.4 60.0 – | 120-150 120-150 100-120 60-80 – | 5.5 8.5 9.0 10 10 | 4 6 6 7 8 | 48 48 51.4 51.4 51.4 | 120-150 100-120 80-100 60-80 60-80 |
Para mejorar la disipación del calor, la soldadura por costura de aleación de aluminio debe utilizar preferentemente un rodillo de cara frontal esférico y debe estar refrigerado externamente por agua.
Debido a su alta conductividad eléctrica y térmica, el cobre y las aleaciones de cobre son casi inadecuados para la soldadura por costura. Sin embargo, en el caso de las aleaciones de cobre con baja conductividad eléctrica, como el bronce fosforado, el bronce al silicio y el bronce al aluminio, se puede realizar la soldadura por costura, pero se requiere una corriente más alta y una presión del electrodo más baja que en el acero con bajo contenido en carbono.
Costura soldadura de titanio y sus aleaciones no es muy difícil, y sus condiciones de soldadura son aproximadamente similares a las del acero inoxidable, pero la presión del electrodo debe ser ligeramente inferior.
Como fundador de MachineMFG, he dedicado más de una década de mi carrera a la industria metalúrgica. Mi amplia experiencia me ha permitido convertirme en un experto en los campos de la fabricación de chapa metálica, mecanizado, ingeniería mecánica y máquinas herramienta para metales. Estoy constantemente pensando, leyendo y escribiendo sobre estos temas, esforzándome constantemente por mantenerme a la vanguardia de mi campo. Deje que mis conocimientos y experiencia sean un activo para su empresa.
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