Haben Sie sich jemals gefragt, was moderne Raumfahrzeuge so effizient und langlebig macht? Magnesiumlegierungen mit ihren bemerkenswerten Eigenschaften revolutionieren die Luft- und Raumfahrttechnik. In diesem Artikel wird untersucht, wie diese leichten und dennoch festen Werkstoffe die Leistung von Raumfahrzeugen verbessern, den Kraftstoffverbrauch senken und den rauen Bedingungen im Weltraum standhalten. Der Leser erfährt die wichtigsten Vorteile und Anwendungen von Magnesiumlegierungen in der Luft- und Raumfahrt und erhält Einblicke in die Gründe, warum sie in dieser anspruchsvollen Branche unverzichtbar sind.
Seit Beginn des 20. Jahrhunderts wird die Welt von der Weltraumforschung überrollt, und Großmächte haben sich auf diesem Gebiet engagiert.
Die Erforschung des Weltraums durch den Menschen hat große Entwicklungschancen, von der Satellitenherstellung bis zur bemannten Raumfahrt. Doch trotz der vielen Errungenschaften stehen wir noch immer vor vielen Schwierigkeiten und Herausforderungen, und die Erforschung verschiedener Technologien befindet sich noch im Anfangsstadium.
Eine der größten Schwierigkeiten im Bereich der Luft- und Raumfahrt ist die Auswahl von Luft- und Raumfahrtmaterialienwas sich stark auf seine Entwicklung auswirkt.
Dieser Artikel soll Informationen über geeignete Metalllegierungen für die Luft- und Raumfahrt liefern und konzentriert sich auf Magnesiumlegierungen.
Nach umfangreichen Untersuchungen wurde eine Magnesiumlegierung als Schlüsselkomponente für die Luft- und Raumfahrtmaterialien. In diesem Artikel werden die strengen Anforderungen an die Lebensbedingungen von Raumfahrzeugen im Weltraum, die außergewöhnlichen Eigenschaften von Magnesiumlegierungen und die Gründe für die Eignung von Magnesiumlegierungen für die Herstellung von Raumfahrzeugen in der Luft- und Raumfahrt erörtert.
Lassen Sie uns gleich loslegen.
Magnesium ist eines der leichtesten Metalle, die in der Industrie verwendet werden, und infolgedessen haben die entwickelten Magnesiumlegierungen die geringste Dichte unter den industriellen Metalllegierungen erreicht.
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Deutschland begann in den 1980er Jahren mit der industriellen Produktion von Magnesiumlegierungen und setzte sie erstmals in den 1930er Jahren im Automobilbau ein. Die Sowjetunion folgte diesem Beispiel und setzte Magnesiumlegierungen Mitte der 1930er Jahre in der Flugzeugproduktion ein.
Aufgrund des raschen Anstiegs der Nachfrage hat jede Weltmacht der Entwicklung, Erforschung und Verwendung von Magnesiumlegierungen durch verschiedene Forschungsprojekte große Bedeutung beigemessen.
Magnesiumlegierungen haben mehrere Vorteile, darunter eine geringe Dichte, hohe spezifische Festigkeit, gute Wärmeleitfähigkeit und geringes Gewicht. Herkömmliche Verarbeitungsmethoden können jedoch zu einer schlechten Plastizität führen, weshalb verschiedene Gießverfahren sind für verschiedene Anwendungen entwickelt worden.
Derzeit spielen Magnesiumlegierungen in verschiedenen Forschungsbereichen eine entscheidende Rolle. In der Automobilindustrie werden sie in vielen entwickelten Ländern für Komponenten wie Richtungssteuerung, Getriebegehäuse, Instrumententafel, Motorhaube, Rahmen, Türen und andere verwendet.
Im Bereich der elektronischen Kommunikation eignen sich Magnesiumlegierungen aufgrund ihrer hervorragenden Eigenschaften ideal für die Verwendung in leichten und dünnen Produkten und lassen auf die Entwicklung ultraleichter und ultradünner Produkte hoffen. Viele häufig verwendete elektronische Komponenten wie Kameras, Fernsehgeräte, Laptops, Plasmabildschirme und Mobiltelefone werden aus Magnesiumlegierungen hergestellt.
Im medizinischen Bereich eignen sich Magnesiumlegierungen aufgrund ihrer guten Korrosionsbeständigkeit und ihrer chemischen und physikalischen Stabilität hervorragend für die Verwendung als klinische medizinische Implantate.
Magnesiumlegierungen spielen auch in vielen anderen Bereichen eine wichtige Rolle und ihr Wert ist unermesslich.
Werkstoffe für Raumfahrzeuge müssen hervorragende Alterungs- und Korrosionsschutzeigenschaften aufweisen, den extremen Bedingungen im Weltraum standhalten und sich an diese anpassen können und ein stabiles Überleben des Raumfahrzeugs im Weltraum ermöglichen. Die grundlegenden Anforderungen an diese Materialien sind hohe Dichte, Festigkeit und Steifigkeit.
Die Verwendung von Magnesiumlegierungen kann den Treibstoffverbrauch senken, die Flugstrecke verbessern und die Flugzeit verlängern. Außerdem benötigen Flugzeuge höhere spezifische Festigkeit und Steifigkeit und müssen in der Lage sein, statischen und wechselnden Belastungen standzuhalten, die durch verschiedene Faktoren wie Start und Landung, Flugmanöver und Böen verursacht werden. Daher ist die Ermüdungsbeständigkeit von Flugzeugwerkstoffen von großer Bedeutung.
Aufgrund ihres geringen Gewichts, ihrer spezifischen Festigkeit, ihrer geringen Dichte, ihrer guten Wärmeleitfähigkeit und anderer hervorragender Eigenschaften erfüllen die Werkstoffe aus Magnesiumlegierungen die Anforderungen an Werkstoffe für die Luft- und Raumfahrt.
Japan, die Vereinigten Staaten, Großbritannien und andere Weltmächte erhöhen ihre Investitionen in die Erforschung von Magnesiumlegierungen. Derzeit erhöhen alle Länder der Welt ihre Produktion von Magnesiumlegierungen.
China steht weltweit an erster Stelle, was die Magnesiumressourcen, -herkunft und -ausfuhr angeht, und verfügt über die größten Reserven an Magnesiummetall. Allerdings gibt es noch viele Herausforderungen bei der industriellen Produktion und Herstellung von Magnesiumlegierungen in China.
Die Produktionstechnologie für Magnesiumlegierungen in China ist relativ veraltet, was zu niedriger Produktivität, hohem Energieverbrauch und geringerem wirtschaftlichen Wert führt. Auch der Exportanteil von Magnesiumlegierungen in China ist gering, da fast alle Exporte nach ausländischen Marken hergestellt werden.
Die Schlüsseltechnologien und -ausrüstungen, die bei der Herstellung und Verarbeitung von Magnesiumlegierungen zum Einsatz kommen, werden selten selbst entwickelt, sondern es werden stattdessen ausländische Spitzentechnologien und -ausrüstungen verwendet.
Materialien, die in der Luft- und Raumfahrt verwendet werden, müssen häufig die Anforderungen an Ultrahochtemperatur, Hochtemperatur und Hochvakuum erfüllen. Unter extremen Bedingungen wie hohem Druck, starker Korrosion und Gewicht müssen die Werkstoffe ein minimales Volumen und eine minimale Masse aufweisen und dennoch ihre funktionalen Anforderungen erfüllen.
Einige Materialien müssen in der Atmosphäre oder im Weltraum über einen längeren Zeitraum wartungsfrei betrieben werden, weshalb sie eine hohe Zuverlässigkeit und Qualitätssicherung aufweisen müssen.
Die Leistungsanforderungen an Materialien für die Luft- und Raumfahrt variieren je nach Arbeitsumgebung.
Raumfahrzeuge sind der aerodynamischen Erwärmung in Hochtemperaturumgebungen, Gastriebwerken und der Sonneneinstrahlung ausgesetzt, was zu einer langen Verweildauer in der Luft führt, manchmal mit bis zu dreifacher Schallgeschwindigkeit.
Materialien, die in diesen Umgebungen eingesetzt werden, müssen eine hohe Temperaturbeständigkeit, Kriechfestigkeit, thermische ErmüdungsfestigkeitLuft- und Oxidationsbeständigkeit sowie thermische Korrosionsbeständigkeit gegenüber korrosiven Medien, mit stabilen Strukturen, die über einen längeren Zeitraum bei hohen Temperaturen arbeiten können.
Raketentriebwerke können Temperaturen von über 3000°C und Geschwindigkeiten von mehr als 10 Mach erreichen. Wenn sich das Raketentriebwerk mit dem festen Raketentreibstoffgas und den Feststoffpartikeln vermischt, tritt der Kopf der ballistischen Rakete mit Geschwindigkeiten von über 20 Mach-Zahlen wieder in die Atmosphäre ein, was manchmal zu einer Partikelerosion führt.
Daher sind Hochtemperaturumgebungen im Bereich der Raumfahrttechnik in der Regel mit hohen Temperaturen und schnellen Luftströmungen sowie mit Partikelerosion verbunden. In Fällen, in denen Materialien zur Wärmeerzeugung eingesetzt werden müssen, werden Hochtemperatur- und Hochviskositätsmaterialien in Kombination mit physikalischen Eigenschaften wie Wärme und Sublimation verwendet.
Hohe Temperaturen und Sonneneinstrahlung verursachen Temperaturschwankungen auf den Oberflächen von Satelliten und Luftschiffen im Weltraum, die eine Temperaturkontrolle und Isolierbeschichtungen erfordern, um niedrige Temperaturen für natürliche und Niedertemperaturtreibstoffe aufrechtzuerhalten.
Wenn man in der Stratosphäre mit Unterschallgeschwindigkeit fliegt, sinkt die Oberflächentemperatur der Flugzeuge auf etwa 50°C. Am Polarkreis können die Temperaturen im Winter unter 40 °C liegen. Um Versprödung zu vermeiden, müssen die Bauteile mit Metall- oder Gummireifen versehen werden. Bei Flüssigkeitsraketen werden flüssiger Sauerstoff (Siedepunkt -183 °C) und flüssiger Wasserstoff (Siedepunkt -253 °C) als Treibstoff verwendet, was noch härtere Umgebungsbedingungen für die Materialien schafft.
Die meisten metallische Werkstoffe und Polymerwerkstoffe werden unter diesen Bedingungen spröde, aber durch die Entwicklung oder Auswahl geeigneter Werkstoffe wie Reinaluminium und Aluminiumlegierungen, Titanlegierungen, Tieftemperaturstahl, Polytetrafluorethylen, Polyimid und Perfluorpolyether können die Auswirkungen verschiedener Medien und atmosphärischer Umgebungen auf die Korrosion und Alterung von Werkstoffen, die Temperaturbelastbarkeit und Dichtungsprobleme von Strukturen gemildert werden. Dazu gehören Kraftstoffe (wie Benzin und Kerosin), die mit Werkstoffen der Luft- und Raumfahrt und Raketentreibstoffen in Berührung kommen, sowie verschiedene Schmier- und Hydrauliköle.
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Die meisten Materialien sind anfällig für starke Korrosion, sowohl durch metallische als auch durch nichtmetallische Stoffe.
Unter dem Einfluss der Sonneneinstrahlung in der Atmosphäre dehnen sie sich aus und werden durch Wind und Regen weiter abgetragen.
Schimmelbildung kann den Alterungsprozess von Polymermaterialien erheblich beschleunigen, wenn sie über einen längeren Zeitraum in unterirdischen, feuchten Umgebungen gelagert werden.
Um für den Einsatz in der Luft- und Raumfahrtindustrie geeignet zu sein, müssen die Materialien eine gute Korrosions-, Alterungs- und Schimmelbeständigkeit aufweisen.
Zu den einzigartigen Merkmalen der Weltraumumgebung gehören das Hochvakuum (1,33 x 10 MPa) und die kosmische Strahlung.
Im Hochvakuum, metallische Werkstoffe kommen bei der Reinigung der Oberfläche in engen Kontakt miteinander, wodurch sich der molekulare Diffusionsprozess beschleunigt, was zu einer "Kaltverschweißung" führt.
Hochvakuum und kosmische Strahlung können zu Nichtmetallische Werkstoffe sich schnell zu verflüchtigen und zu altern.
In einigen Fällen kann dies zu einer Verunreinigung der optischen Linsen durch flüchtige Stoffe und zum Versagen von Dichtungen aufgrund von Alterung führen.
Materialien für den Einsatz im Weltraum werden in der Regel durch Simulationen und Tests auf dem Boden ausgewählt und entwickelt.
Das Ziel bei der Entwicklung von Flugzeugen ist es, Materialien zu wählen, die so leicht wie möglich sind und dennoch absolute Zuverlässigkeit, Sicherheit und eine gewisse Lebensdauer bieten. Dies ist für die Anpassung an die Weltraumumgebung erforderlich.
Wenn Luftfahrzeuge wie Raketen oder Flugkörper nur für kurze Zeit eingesetzt werden, ist die Leistungsfähigkeit der Materialien begrenzt.
Um die Materialstärke voll auszunutzen und Sicherheit zu gewährleisten, wird bei metallischen Werkstoffen das "Konstruktionsprinzip der Schadenstoleranz" angewendet. Dies erfordert, dass die Werkstoffe nicht nur eine hohe spezifische Festigkeit, sondern auch eine hohe Bruchzähigkeit aufweisen.
Für die unter simulierten Bedingungen verwendeten Werkstoffe werden Daten wie Rissinitiierungsdauer und Risswachstumsrate ermittelt und die zulässige Risslänge und die entsprechende Lebensdauer berechnet.
Organische, nicht-metallische Materialien müssen zur Bestimmung ihrer Lebensdauer und Versicherungsdauer natürlichen und künstlich beschleunigten Alterungstests unterzogen werden. Dies ist eine wichtige Grundlage für Design und Produktion.
Die Reduzierung des Treibstoffverbrauchs ist seit langem ein drängendes Problem in der Luft- und Raumfahrtindustrie.
Unter den verfügbaren technischen Metalllegierungen zeichnet sich die Magnesiumlegierung durch ihre geringe Dichte von etwa 1,8 g/cm3 aus, die etwa zwei Drittel der Dichte von Aluminium und ein Viertel der Dichte von Stahl beträgt.
Diese geringe Dichte macht die Verwendung von Magnesiumlegierungen in der Luft- und Raumfahrt möglich.
Mit dem geringsten spezifischen Gewicht aller Konstruktionslegierungen ermöglicht die Magnesiumlegierung die Gewichtsreduzierung von Aluminium- oder Eisenteilen ohne Einbußen bei der Festigkeit.
Da Magnesiumlegierungen leicht sind, werden sie häufig in der Luft- und Raumfahrt eingesetzt.
Dadurch verringert sich nicht nur das Gewicht des Flugzeugrumpfes, sondern auch die Treibstoffmenge, was sich erheblich auf den Flug auswirkt.
Magnesiumlegierungen haben sowohl eine hohe spezifische Festigkeit als auch eine hohe Dichte.
Im Vergleich zu Aluminiumlegierungen und Stahl besitzen Magnesiumlegierungen bessere Eigenschaften in Bezug auf die spezifische Festigkeit und Dichte.
Daher können Magnesiumlegierungen in der Flugzeugmontage zur Herstellung von Bauteilen verwendet werden, die hohen Belastungen standhalten müssen, wie z. B. Raumschiffkabinen und Motorenteile.
Im Vergleich zu anderen Legierungen haben Magnesiumlegierungen einen klaren Vorteil in Bezug auf die Wärmeableitung.
Dies liegt daran, dass der Unterschied in der Lufttemperatur zwischen dem Boden und der Oberseite eines Kühlkörpers aus einer Magnesiumlegierung wesentlich größer ist als bei Kühlkörpern aus anderen Legierungen, was zu einer schnelleren Luftdiffusion im Konvektionsradiator führt und die Effizienz der Wärmeableitung des Kühlers erheblich verbessert.
Bei einer konstanten Temperatur braucht ein Kühler aus einer Magnesiumlegierung nur halb so lange, um Wärme abzugeben, wie ein Kühler aus einer Aluminiumlegierung.
Im elastischen Bereich erfahren Magnesiumlegierungen bei einem Aufprall eine relativ geringe elastische Verformung und absorbieren eine große Menge an Energie, was zu geringeren Vibrationen beim Aufprall führt.
Daher haben Magnesiumlegierungen ein gutes Stoßdämpfungsvermögen.
Dies führt auch zu einer Verringerung des durch Kollisionen verursachten Lärms, so dass Magnesiumlegierungen eine ausgezeichnete Lärmminderungsleistung aufweisen. Dadurch können verschiedene nachteilige Auswirkungen des Lärms auf Flugzeuge wirksam gemildert werden.
Die außergewöhnlichen stoßdämpfenden und lärmmindernden Eigenschaften von Magnesiumlegierungen sind entscheidend für die Sicherheit von Flugzeugen.
In den frühen 1900er Jahren, Druckguss Technologie wurde zur Herstellung von Magnesiumlegierungen eingesetzt.
Die traditionellen Druckgussverfahren hatten jedoch Grenzen bei der Beseitigung von Oberflächenfehlern und der Verbesserung der inneren Qualität der Gussstücke. Daher wurden Anstrengungen unternommen, das Verfahren zu verbessern und die Druckgusstechnologie für Magnesiumlegierungen voranzutreiben.
Magnesiumlegierungen haben günstige Umformungseigenschaften und sind daher ideal für die Herstellung von Strukturteilen mit komplizierte Formen und geringe Tragfähigkeit, wie Motorzubehör und Bremsen.
Die Auswirkungen verschiedener Medien und atmosphärischer Bedingungen auf Werkstoffe äußern sich in erster Linie durch Korrosion und Alterung.
Materialien für die Luft- und Raumfahrt sind unter anderem dem Kontakt mit Flugzeugtreibstoffen (wie Benzin und Kerosin), Raketentreibstoffen (wie konzentrierte Salpetersäure, Stickstofftetroxid und Hydrazin), verschiedenen Schmierstoffen und Hydrauliköl ausgesetzt.
Die meisten dieser Stoffe haben eine stark korrosive oder expansive Wirkung auf metallische und nichtmetallische Werkstoffe.
Der Alterungsprozess von Polymerwerkstoffen kann durch längere Einwirkung von Schimmelpilzen in der Atmosphäre, Schimmelpilzerosion durch Wind und Regen sowie Schimmelpilzbildung in feuchter Umgebung unter Tage beschleunigt werden.
Daher sind Korrosions-, Alterungs- und Formbeständigkeit wesentliche Eigenschaften von Werkstoffen für die Luft- und Raumfahrt.
Da Magnesium das reaktionsfreudigste Metall ist, sind Magnesiumlegierungen aufgrund von Reaktionen an ihrer Oberfläche korrosionsanfällig, was zu erheblichen Schäden führt.
Daher ist der Schutz der Oberflächen von Magnesiumlegierungen von großer Bedeutung.
In der Vergangenheit wurden Magnesiumlegierungen hauptsächlich durch chemische Oxidation geschützt, aber mit der raschen Entwicklung der anodischen Oxidationstechnologie in den 1980er Jahren hat diese Methode die traditionelle chemische Oxidation ersetzt.
In der Forschung über die Technologie des Gießens von CO2+SF6 Gas und der Schutzmechanismus des SF6 Gas-Magnesiumlegierungsmatrix wird festgestellt, dass sich auf der Oberfläche der Magnesiumlegierung eine Schicht mit Priorität und die Filmform von Mg bildet.
F-Ionen können als mittlere Teilchen von MgO und dem inneren flüssigen Mg verwendet werden, um MgF2.
Das Material schützt die Existenz zwischen der Folie und der Matrix und macht die Schutzfolie kompakter.
Aufgrund von Umweltproblemen suchen Forscher weiterhin nach anderen Gasen mit geringerer Verschmutzung, die auch F enthalten, um SF zu ersetzen.6.
Magnesiumlegierungen sind sehr anfällig für Korrosion durch viele alkalische Substanzen, während Raumfahrzeuge in alkalischen Umgebungen eine hohe Stabilität aufweisen.
Magnesiumlegierungen weisen eine hohe Stabilität in einigen organischen Verbindungen wie Benzin und Kerosin auf.
Daher können Magnesiumlegierungen bei der Herstellung von Kraftstofftanks für Benzin und Kerosin sowie von Bauteilen, die mit Benzin in Berührung kommen, wie Motorgetriebe und Bremsen, verwendet werden.
Produkte aus Magnesiumlegierungen werden sowohl in zivilen als auch in militärischen Flugzeugen, insbesondere in Bombern, häufig verwendet. So besteht beispielsweise der Rumpf des B-25-Bombers aus einer Magnesiumlegierung, wobei 90 kg stranggepresste Teile und über 200 kg Gussteile verwendet werden.
Magnesiumlegierungen werden auch in Raketen und einigen Satellitenkomponenten verwendet, z. B. in der Instrumentenkabine, der Heckkabine und dem Triebwerksträger der chinesischen Boden-Luft-Rakete Red Flag.
Andere metallische Werkstoffe neigen dazu, in bestimmten Hochtemperaturbereichen im Weltraum zu schmelzen.
Die hohe Temperaturbeständigkeit von Magnesiumlegierungen gewährleistet, dass sie hohen Temperaturen standhalten können.
Gleichzeitig sind Aluminiumlegierungen in der Lage, sich an niedrige Temperaturen anzupassen und weisen starke thermische Isolationseigenschaften auf, die den normalen Betrieb der internen Flugzeugkomponenten schützen.
Magnesiumlegierungen haben auch bei hohen Temperaturen gute mechanische Eigenschaften und weisen im Weltraum hervorragende mechanische Eigenschaften auf, was eine solide Grundlage für die Raumfahrt darstellt.
In der Luft- und Raumfahrtindustrie sind die Materialanforderungen für die Flugzeugproduktion äußerst streng, und jedes Teil des Flugzeugs muss strenge Normen erfüllen.
Diese Anforderungen mit industriellen Werkstoffen zu erfüllen, kann eine Herausforderung sein. Die herausragenden Eigenschaften von Magnesiumlegierungen passen jedoch gut zu den Anforderungen der Luft- und Raumfahrtindustrie an Materialien für die Herstellung von Raumfahrzeugen.
Magnesiumlegierungen eignen sich für eine Vielzahl von Anwendungen, von Karosserieteilen bis hin zu Motorenteilen.
Die hohe Dichte von Magnesium verringert die Treibstofflast von Raumfahrzeugen erheblich und ermöglicht so längere Flugzeiten.
Die hohe spezifische Festigkeit und die spezifische Steifigkeit gewährleisten die Stabilität des Raumfahrzeugs und bieten hervorragende Verteidigungsmöglichkeiten im Weltraum.
Seine guten Modifizierungseigenschaften unterstützen die Herstellung von Raumfahrzeugkomponenten.
Seine hohe Dämpfungswirkung bietet eine zuverlässige Garantie für Raumfahrzeuge.
Aufgrund ihrer Korrosionsbeständigkeit, ihrer hohen Temperaturbeständigkeit und ihrer guten Kompatibilität mit Aluminiumlegierungen haben Magnesiumlegierungen ein großes Potenzial für die Raumfahrt.
Die hervorragenden Eigenschaften von Magnesiumlegierungen machen sie zu einem wichtigen Bestandteil der Luft- und Raumfahrtindustrie.
Als Gründer von MachineMFG habe ich mehr als ein Jahrzehnt meiner Karriere der metallverarbeitenden Industrie gewidmet. Meine umfangreiche Erfahrung hat es mir ermöglicht, ein Experte auf den Gebieten der Blechverarbeitung, der maschinellen Bearbeitung, des Maschinenbaus und der Werkzeugmaschinen für Metalle zu werden. Ich denke, lese und schreibe ständig über diese Themen und bin stets bestrebt, in meinem Bereich an vorderster Front zu bleiben. Lassen Sie mein Wissen und meine Erfahrung zu einem Gewinn für Ihr Unternehmen werden.
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