10 defectos de fundición de aluminio explicados | MachineMFG

Explicación de los 10 defectos de la fundición a presión de aluminio

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La fundición a presión es un proceso de fundición de metales que utiliza una cavidad de molde para forzar el metal fundido a adoptar una forma específica, similar al proceso de moldeo por inyección de plástico. Resulta especialmente útil para producir un gran número de piezas de tamaño pequeño o mediano, por lo que es el proceso de fundición más utilizado.

La fundición a presión produce una superficie más lisa y una mayor consistencia dimensional en comparación con otras técnicas de fundición. Sin embargo, si la operación y los parámetros no están estandarizados, puede dar lugar a diversos defectos.

1. Marcas y patrones de flujo

Inspección de aspecto:

La superficie de la fundición presenta vetas que siguen la dirección de flujo del metal fundido. Además, hay líneas distintas, no direccionales, con matices variables que difieren de la base metálica, y estas líneas no siguen un patrón determinado.

Marcas y patrones de flujo

Las causas de las marcas de flujo son las siguientes:

1) La temperatura del molde es demasiado baja;

2) El diseño del corredor no es bueno, y la posición de la puerta no es buena;

3) La temperatura de alimentación es demasiado baja;

4) Baja velocidad de llenado y corto tiempo de llenado;

5) El sistema de puertas no es razonable;

6) Escape deficiente;

7) La pulverización no es razonable.

2. Grieta de tortuga

Inspección de aspecto:

En la superficie de las piezas fundidas a presión aparecen marcas de un patrón reticular convexo o cóncavo, que se hacen más prominentes y se extienden con el aumento de los ciclos de fundición a presión.

Grieta de tortuga

Las causas son las siguientes:

1) Hay grietas en la superficie de fundición a presión cavidad del troquel;

2) El precalentamiento de la matriz de fundición a presión es desigual.

3. Aislamiento en frío

Inspección de aspecto:

La superficie de las piezas de fundición a presión presenta líneas lineales distintivas, irregulares y deprimidas, de forma pequeña y estrecha. Estas líneas pueden ser penetrantes o no penetrantes. En ocasiones, los bordes de estas líneas pueden parecer lisos, pero también pueden romperse bajo una fuerza externa.

Aislamiento en frío

Las causas son las siguientes:

1) Los dos metales fluyen a tope entre sí, pero no están completamente fusionados y no hay inclusiones entre ellos, y la fuerza de unión de los dos metales es muy débil;

2) La temperatura de vertido o de fundición a presión es baja;

3) La posición del canal no es la correcta o el recorrido es demasiado largo;

4) Baja velocidad de llenado.

4. Indentación

Inspección de aspecto:

Hay abolladuras lisas (como discos) en la superficie de la mayoría de las partes gruesas de la fundición a presión.

Indentación

Las causas son las siguientes:

1) Causada por la contracción

  • El diseño de la fundición a presión es inadecuado y la diferencia de grosor de las paredes es demasiado grande;
  • Posición incorrecta del corredor;
  • El ratio de inyección es bajo y el tiempo de mantenimiento es corto;
  • La temperatura local de la matriz de fundición a presión es demasiado alta.

2) El diseño del sistema de refrigeración no es razonable;

3) El molde se abrió demasiado pronto;

4) La temperatura de vertido es demasiado alta.

5. Impresión

Inspección de aspecto:

La huella dejada por el contacto entre la superficie de la pieza fundida y la superficie de la cavidad de fundición a presión o la huella del escalón en la superficie de la pieza fundida.

Impresión

Las causas son las siguientes:

1) Causado por la expulsión de un elemento

  • La cara final de la varilla eyectora está desgastada;
  • La longitud de ajuste de la varilla eyectora es inconsistente;
  • La parte de empalme de la cavidad de la matriz de fundición a presión no encaja bien con otras partes.

2) Causadas por empalmes o piezas móviles

  • La parte de la incrustación está suelta;
  • Piezas móviles sueltas o desgastadas;
  • La superficie lateral de la pieza moldeada está formada por insertos que interpenetran los moldes móviles y fijos.

6. Marcas de adherencia

Inspección de aspecto:

Bajo la influencia de una fuerza externa, pueden desprenderse pequeñas escamas y aparecer de color gris brillante u oscuro.

Marcas de adherencia

Las causas son las siguientes:

1) Hay residuos metálicos o no metálicos en la superficie de la cavidad de la matriz de fundición;

2) Al verter, las impurezas entran primero y se adhieren a la superficie de la cavidad.

7. Delaminación (descascarillado)

Inspección de aspecto o inspección de daños:

Hay capas evidentes de metal en la parte de la fundición.

Delaminación

Las causas son las siguientes:

1) La rigidez del molde no es suficiente, y la plantilla tiembla durante el proceso de llenado;

2) En el proceso de inyección, el punzón se arrastra;

3) Diseño inadecuado del sistema de canalización.

8. Ablación por fricción

Inspección de aspecto:

La superficie de la fundición a presión presenta asperezas en algunos lugares.

Ablación por fricción

Las causas son las siguientes:

1) La posición, dirección y forma de la lingoteta provocada por la matriz de fundición a presión no son las adecuadas;

2) Debido a las condiciones de la fundición, el metal fundido en la lingote se agita violentamente y el enfriamiento de la pieza no es suficiente.

9. Erosión

Inspección de aspecto:

Hay marcas de viruela o líneas convexas en la posición local de las piezas de fundición a presión.

Erosión

Las causas son las siguientes:

1) La posición de la lengüeta es incorrecta;

2) Las condiciones de refrigeración no son buenas.

10. Crack

Inspección de aspecto:

La superficie de la colada se agrieta cuando se coloca en una solución alcalina, apareciendo como líneas de color gris oscuro. Estas grietas siguen un patrón lineal u ondulado y presentan granos estrechos y alargados que tienden a empeorar bajo tensión externa.

Crack

Las causas son las siguientes:

Los resultados muestran que el contenido de hierro es demasiado alto o el de silicio demasiado bajo, lo que da lugar a altos niveles de impurezas nocivas en la aleación que disminuyen su plasticidad. En las aleaciones Al Si y Al Si Cu, el contenido de zinc o cobre es demasiado alto y en la aleación Al Mg, el contenido de magnesio es demasiado alto. El contenido de cobre en las aleaciones Al Si y Al Si Cu también es demasiado elevado.

Además, el tiempo de retención del molde es demasiado corto, el tiempo de mantenimiento es demasiado corto y el grosor de la pared de la pieza moldeada cambia bruscamente. El local sujeción fuerza es demasiado grande y la fuerza es desigual durante el proceso de expulsión.

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