Exploración de los 21 tipos de procesos de tratamiento de superficies | MachineMFG

Exploración de los 21 tipos de procesos de tratamiento de superficies

4.7
(3)

¿Qué es el tratamiento de superficies?

El tratamiento de superficies es un proceso de formación artificial de una capa superficial con propiedades mecánicas, físicas y químicas diferentes a las del sustrato en la superficie del material del sustrato. La finalidad del tratamiento de superficies es satisfacer los requisitos de resistencia a la corrosión, resistencia al desgaste, decoración u otros requisitos funcionales especiales del producto.

En el caso de las piezas de fundición metálicas, los métodos de tratamiento superficial más utilizados son los siguientes pulido mecánicoTratamiento químico, tratamiento térmico superficial y pintura por pulverización.

El tratamiento de superficies consiste en limpiar, barrer, desbarbar, desengrasar y eliminar la capa de óxido de la superficie de la pieza.

Historia del tratamiento de superficies

El tratamiento de superficies es una de las técnicas más antiguas y, desde que hay seres humanos en la Tierra, ha sido una de las primeras tecnologías que dominaron. La vida de los humanos primitivos era extremadamente difícil, vivían en grupos y, para sobrevivir, fabricaban herramientas de piedra. Utilizaban técnicas de molienda para dar a las herramientas de piedra bordes afiladoscreando un efecto de "corte afilado". Ya en el Neolítico, las herramientas de piedra utilizadas por los humanos primitivos se afilaban a fondo, con una superficie delicada y lisa, acentuando los efectos decorativos, y se habían convertido en la corriente dominante de la época.

En las sociedades primitivas, tan importante como las herramientas de piedra era la tecnología de la pintura primitiva. Los humanos primitivos ya tenían sentido de la belleza y, a finales del Paleolítico, utilizaban pigmentos minerales para pintar pequeños objetos para su diversión personal. En el Neolítico, la invención de la alfarería llevó la tecnología primitiva de la pintura en color a su apogeo, formando el famoso arte de la alfarería en color de la historia, que marcó el inicio de la tecnología de la pintura de tratamiento de superficies.

Tipos de tratamiento de superficies

1. Oxidación por microarco

Oxidación por microarco

La oxidación por microarco (MAO), también denominada oxidación por microplasma, es un proceso que implica la combinación de electrolito y parámetros eléctricos específicos.

Este proceso da lugar al crecimiento de una película cerámica en la superficie de aluminio, magnesio, titanioy sus aleaciones. La película se compone principalmente de óxidos de metales básicos y se produce por el efecto instantáneo de alta temperatura y alta presión de la descarga de arco.

2. Trefilado de metales

Trefilado de metales

El trefilado de alambre metálico es una técnica de tratamiento de superficies que crea líneas decorativas en la superficie de una pieza mediante el proceso de rectificado.

3. Azulado

Azulado
Azulado

El pavonado es un proceso en el que todo el cuerpo se recubre con un esmalte de color y luego se cuece en un alto horno a una temperatura de unos 800°C.

El esmalte de color se transforma de sólido granular a estado líquido al fundirse y, tras enfriarse, forma un bello esmalte de color que se fija al cuerpo.

En este punto, la altura del esmalte de color es inferior a la del hilo de cobre, por lo que hay que rellenar el esmalte.

A continuación se sinteriza, normalmente cuatro o cinco veces en un proceso continuo, hasta que el patrón se rellena hasta igualar el nivel del patrón de alambre.

4. Granallado

Granallado
Granallado

El granallado es un método de trabajo en frío que consiste en bombardear la superficie de una pieza con granalla. Esto provoca la implantación de tensiones residuales de compresión, lo que mejora la resistencia a la fatiga de la pieza.

5. Chorro de arena

Chorro de arena

Chorro de arena es un proceso de eliminación de impurezas y desbaste de la superficie de un sustrato mediante el impacto de un chorro de arena a alta velocidad.

Esto se consigue utilizando aire comprimido para crear un haz de chorro de alta velocidad que pulveriza el material de granallado (como arena de mineral de cobre, arena de cuarzo, corindón, arena de hierro o arena de Hainan) sobre la superficie de la pieza a gran velocidad, alterando su aspecto o forma.

6. Grabado

Grabado

El grabado es un método de eliminación de material mediante reacción química o impacto físico.

Normalmente, este proceso también se conoce como grabado fotoquímico, que consiste en retirar la película protectora de la zona que se va a grabar tras la exposición y el revelado, y sumergirla después en una solución química que provoca la disolución y la corrosión. El resultado es la creación de superficies irregulares o huecas.

7. Decoración en molde

Decoración en molde
Decoración en molde

IMD, o decoración en molde, también se conoce como tecnología sin pintura y es una técnica de decoración de superficies muy utilizada.

La tecnología consiste en una película transparente endurecida en la superficie, una capa de patrón impreso en el centro y una capa de inyección en la parte posterior. La tinta del centro protege contra la fricción y evita los arañazos, al tiempo que garantiza que el color se mantenga brillante y no pierda intensidad con el paso del tiempo.

8. Decoración fuera del molde

Fuera Moho Decoración

La decoración Out-Mold es una combinación de elementos visuales, táctiles y funcionales en un expositor.

Es una extensión de la tecnología IMD (In-Mold Decoration) y consiste en una técnica de decoración de superficies en 3D que combina características de impresión, estructura textural y metalización.

9. Tallado por láser

Talla láser

El tallado por láser, también denominado grabado por láser o marcado por láser, es un proceso de tratamiento de superficies que utiliza principios ópticos. En este método, se utilizan rayos láser para crear marcas permanentes en la superficie de objetos o en materiales transparentes.

10. EDM

EDM

EDM

El mecanizado por descarga eléctrica (EDM) es un método de mecanizado especializado que utiliza la descarga eléctrica para eliminar materiales conductores. Consiste en pulsos de descarga entre dos electrodos sumergidos en un fluido de trabajo.

Los electrodos para herramientas suelen estar hechos de materiales resistentes a la corrosión con buena conductividad, altos puntos de fusión y fáciles de procesar, como cobre, grafito, aleaciones de cobre-tungsteno y molibdeno.

Durante el proceso de mecanizado, el electrodo de la herramienta experimenta cierto desgaste, pero es significativamente menor que la cantidad de metal extraído de la pieza e incluso puede no producir ninguna pérdida.

11. Texturizado láser

Texturizado láser

El texturizado por láser es un proceso que utiliza láser de densidad de alta energía para producir patrones en la superficie del acero, como piel de serpiente, grabado, perlita u otras formas de líneas.

12. Tampografía

Tampografía

La tampografía es un método de impresión especializado que utiliza una almohadilla curva de silicona (o cobre, termoplástico) y un material de caucho de silicona. El proceso consiste en sumergir la tinta del huecograbado en la superficie de la almohadilla y luego presionarla sobre la superficie del objeto deseado para imprimir texto, patrones y otros diseños.

13. 13. Serigrafía

Serigrafía

La serigrafía es un método de impresión que consiste en utilizar pantallas de seda, fibra sintética o metal tensadas sobre un bastidor. La pantalla se fabrica utilizando película pintada a mano o métodos fotoquímicos de creación de planchas; la tecnología moderna de serigrafía utiliza un material fotosensible para crear las planchas de la pantalla mediante fotograbado.

Este proceso expone la parte gráfica de la placa de trama para producir orificios de trama y bloquea los orificios de trama en la parte sin texto.

Durante la impresión, la tinta se transfiere al sustrato presionando una cuchilla contra la pantalla, que hace pasar la tinta a través de la parte gráfica de la pantalla y forma un gráfico que coincide con el original.

14. Impresión térmica directa

Impresión térmica directa

La impresión térmica directa se refiere al proceso de aplicar un agente sensible al calor al papel para convertirlo en un papel de grabación sensible al calor. El papel de grabación térmico cambia las propiedades físicas o químicas de una sustancia (agente revelador) cuando se expone al calor, lo que da lugar a una imagen.

15. Impresión por transferencia térmica

Impresión por transferencia térmica

En principio de transferencia de calor consiste en imprimir un patrón digital con una impresora y tinta de transferencia especial en un papel de transferencia y, a continuación, utilizar una máquina de transferencia para transferir el patrón a la superficie del producto con alta temperatura y presión, completando así la impresión del producto.

16. Planografía

Planografía
Planografía

Dado que las partes gráficas y no gráficas de la planografía se encuentran en el mismo plano, para que la tinta distinga entre la parte gráfica y la parte no gráfica de la plancha de impresión durante la impresión, es necesario utilizar el principio de separación aceite-agua.

En primer lugar, el dispositivo de suministro de agua del componente de la plancha de impresión suministra agua a la parte no gráfica de la plancha de impresión, protegiendo así la parte no gráfica de la plancha de impresión de ser mojada por la tinta.

A continuación, la tinta se suministra desde el dispositivo de suministro de tinta del componente de impresión a la plancha de impresión.

Dado que la parte no gráfica de la plancha de impresión está protegida por el agua, la tinta sólo puede suministrarse a la parte gráfica de la plancha de impresión.

Por último, la tinta de la plancha de impresión se transfiere a la piel de leche, y la presión entre el rodillo de caucho y el cilindro de impresión se utiliza para transferir la tinta de la piel de leche al sustrato para completar una impresión.

Por lo tanto, la planografía es un método de impresión indirecto.

17. Impresión de superficies curvas

Impresión de superficies curvas

Para curvas impresión de superficies, la tinta se coloca en un huecograbado grabado con caracteres o patrones. A continuación, los caracteres o patrones se transfieren a la superficie curvada y, posteriormente, a la superficie del producto moldeado a través de la superficie curvada. Finalmente, la tinta se cura mediante tratamiento térmico o exposición a la luz ultravioleta.

18. Estampación en caliente

Estampación en caliente

Por estampación en caliente se entiende el proceso de aplicar texto y motivos hechos con materiales como láminas a la portada o contraportada de libros de tapa dura, o de grabar en relieve nombres o motivos de libros mediante prensado en caliente.

19. Impresión por transferencia de agua

Impresión por transferencia de agua

La impresión por transferencia de agua es un tipo de impresión que utiliza alta presión para transferir patrones de color a un sustrato a partir de un papel de transferencia hidrolizado o una película de plástico. El proceso incluye la producción de papel de impresión por transferencia de agua, la impregnación del papel decorativo, la transferencia del patrón y el secado del producto acabado.

20. Impresión serigráfica plana

Serigrafía plana

El molde de serigrafía plana consiste en una pantalla de poliéster o nailon (también conocida como "placa de flor") que está montada en un marco cuadrado y tiene un patrón de estarcido. El patrón de estarcido permite que la pasta de color pase a través de la parte estampada de la placa de flor, mientras que la parte no estampada se sella con una capa de película de polímero.

Durante la estampación, la plancha floral se presiona contra el tejido y se rellena con pasta de color. A continuación, la pasta se raspa hacia delante y hacia atrás con un rascador, lo que hace que penetre en el dibujo y llegue a la superficie del tejido.

21. Calandrado

Calandrado

El calandrado es un proceso de acabado del cuero pesado que utiliza calor y presión para crear una superficie lisa y brillante. El proceso consiste en introducir el material en una máquina en la que se calienta y se funde, luego se le da forma de lámina o película y se enfría antes de enrollarlo.

El proceso de calandrado aprovecha la plasticidad de las fibras para aplanar la superficie del tejido o producir finas líneas oblicuas paralelas. El material más utilizado para el calandrado es el cloruro de polivinilo.

Tratamiento de superficies

Antes de pintar, el proceso de eliminar las materias extrañas adheridas o generadas en la superficie base para mejorar la adherencia entre la superficie base y el revestimiento o para dotar a la superficie de cierta resistencia a la corrosión, también puede denominarse pretratamiento.

  1. Pretratamiento mecánico: Antes de pintar, mediante herramientas manuales, eléctricas o pulverización, granallado, granos, etc., para eliminar objetos extraños de la superficie base.
  2. Pretratamiento químico: Antes de pintar, utilizando métodos químicos para eliminar materias extrañas de la superficie base o formar una película de conversión.
  3. Pretratamiento electroquímico: Antes de pintar, utilizando métodos electroquímicos para eliminar la materia extraña de la superficie base o formar una película de conversión.
  4. Desengrasar: Eliminación de manchas de aceite de la superficie base.
  5. Desengrase químico: Utilización de métodos químicos para eliminar las manchas de aceite de la superficie base.
  6. Desengrase electroquímico: Utilización de métodos electroquímicos para eliminar las manchas de aceite de la superficie base.
  7. Desengrase por inmersión: Limpieza por inmersión de la pieza en un agente limpiador sin aplicar corriente externa.
  8. Desengrase por pulverización: Eliminación de manchas de aceite pulverizando el desengrasante sobre la pieza.
  9. Desengrase por ultrasonidos: Utilización de la vibración ultrasónica para acelerar la eliminación de las manchas de aceite de la superficie de la pieza.
  10. Desoxidación: Eliminación de los productos de óxido de la superficie de la base de acero.
  11. Recorte: Eliminación de rebabasLa base se limpia de nódulos, escoria de soldadura y bordes afilados para que pueda pintarse.
  12. Decapado: Utilización de ácido para eliminar el óxido y la cal de la superficie de la base.
  13. Limpieza con llama: Quemado breve de la estructura de acero con una llama reductora, seguido de limpieza con un cepillo de acero eléctrico.
  14. Limpieza con herramientas manuales: Uso de herramientas manuales para eliminar cuerpos extraños de la superficie de la base.
  15. Limpieza con herramientas eléctricas: Uso de herramientas eléctricas para eliminar cuerpos extraños de la superficie de la base.
  16. Granallado: Utilización del impacto del flujo abrasivo de alta velocidad para limpiar y desbastar la superficie base.
  17. Granallado en seco: Utilización del impacto del flujo de abrasivo seco a alta velocidad para limpiar y dar rugosidad a la superficie base. El chorreado en seco por aspiración se realiza eliminando los residuos de abrasivo o virutas mediante un sistema de aspiración alrededor de la boquilla.
  18. Chorro húmedo: Utilización del impacto de un flujo a alta velocidad de una mezcla de abrasivo y agua para limpiar y dar rugosidad a la superficie.
  19. Chorro de arena: Utilización del impacto del flujo de arena a alta velocidad para limpiar y dar rugosidad a la superficie de la base.
  20. Granallado: Utilización del impacto del flujo de granalla a alta velocidad para limpiar y reforzar la superficie base.
  21. Grado de oxidación: Graduación del grado de oxidación de la superficie del acero.
  22. Grado de desoxidación: Graduación del grado de eliminación del óxido de la superficie del acero.
  23. Abrasivo: Material sólido natural o sintético utilizado como medio de granallado.
  24. Grano: Abrasivo utilizado para la limpieza por chorro en forma de partículas angulares o irregulares.
  25. Granalla: Abrasivo en forma de esfera utilizado para el tratamiento de granallado.
  26. Despintado: Eliminación de la película de pintura vieja y dañada para preparar el repintado.
  27. Acondicionamiento de la superficie: Conversión de la superficie a un estado adecuado para su procesamiento satisfactorio en fases posteriores.
  28. Tratamiento de conversión: Proceso químico o electroquímico que produce una película formada por compuestos del metal base superficial.
  29. Fosfatado: Utilización de una solución que contiene ácido fosfórico o fosfato para formar una película de fosfato insoluble sobre la base. superficie metálica.
  30. Cromado: Utilización del ácido de un compuesto de cromo hexavalente o trivalente para formar una película de conversión de cromato sobre la base. superficie metálica.
  31. Pasivado: Hacer pasiva la superficie del metal base.

¿De cuánta utilidad te ha parecido este contenido?

¡Haz clic en una estrella para puntuarlo!

Promedio de puntuación 4.7 / 5. Recuento de votos: 3

Hasta ahora, ¡no hay votos!. Sé el primero en puntuar este contenido.

Ya que has encontrado útil este contenido...

¡Sígueme en los medios sociales!

¡Siento que este contenido no te haya sido útil!

¡Déjame mejorar este contenido!

Dime, ¿cómo puedo mejorar este contenido?

Deja un comentario

Tu dirección de correo electrónico no será publicada. Los campos obligatorios están marcados con *

Scroll al inicio