Haben Sie schon einmal darüber nachgedacht, wie die komplizierten Prozesse, die hinter der Herstellung von Blechen stehen, unsere alltäglichen Produkte formen? Dieser Artikel befasst sich mit grundlegenden Techniken wie Biegen, Scheren und Schweißen und deckt die Methoden und Prinzipien auf, die für Qualität und Effizienz in der Fertigung sorgen. Wenn Sie diese Prozesse verstehen, erhalten Sie Einblicke in die Optimierung der Produktion und die Verringerung von Fehlern, was letztendlich Ihre technischen Fähigkeiten und Projektergebnisse verbessert. Erforschen Sie die faszinierende Welt der Blechfertigung und entdecken Sie, wie die Beherrschung dieser Techniken Ihre Herangehensweise an das Engineering revolutionieren kann.
Die bei der Herstellung von Blechteilen verwendeten Techniken haben ihre eigenen Merkmale.
Das Studium und Verständnis dieser Techniken kann die Fähigkeiten von Technikern in der Blechverarbeitung verbessern und zur Entwicklung optimierter Prozesse und Fertigungspläne führen.
In Anbetracht der Grenzen der vorhandenen Anlagen und der Struktur des Produkts ist es wichtig, die Struktur aus verfahrenstechnischer Sicht zu optimieren. Die Hauptverantwortung eines Feinblech Die Aufgabe der Technologen besteht darin, die effizienteste Prozessmethode zu entwickeln und dabei die Effizienz der Produktion und die flexible Koordination zu berücksichtigen.
Blechteile haben einzigartige Eigenschaften, wie zum Beispiel, dass sie dünn sind und sich leicht in verschiedene Formen bringen lassen.
Mit Hilfe von Schweißen, Montieren und Nieten ist es möglich, multistrukturierte Bauteile herzustellen.
Dieselben Eigenschaften können jedoch auch zu Verformungen während der Herstellung führen, wie z. B. Biegen, Verdrehen und konkave oder konvexe Verformungen, die die Größe oder Form des Bauteils beeinträchtigen und Qualitätsprobleme verursachen können.
Der Herstellungsprozess von Blechteilen hat seine eigenen Prinzipien, die eine flexible Anpassung des Fertigungsablaufs an die verfügbaren Anlagen und Arbeitskräfte ermöglichen. Durch die Auswahl der geeigneten technologischer Prozessist es möglich, diese Art von Problemen wirksam zu verhindern und zu beheben.
Bei der Entwicklung einer Technologiestrasse müssen sowohl die Form des Produkts als auch die vorhandenen Verarbeitungsanlagen des Unternehmens berücksichtigt werden, um die Anforderungen an die Produktqualität zu erfüllen und einen maximalen wirtschaftlichen Nutzen zu erzielen.
Die allgemeinen Grundsätze für die Erstellung einer Fabrikationstechnik lauten wie folgt:
⑴ Erfüllung der Anforderungen an die Produktqualität
⑵ Die Herstellungstechnik ist wirtschaftlich tragfähig
⑶ Optimierung für nachfolgende Prozesse vorsehen
⑷ Bequeme Verarbeitung
Das technische Personal muss die Produktqualität sowohl unter funktionalen als auch unter ästhetischen Gesichtspunkten betrachten und die Verarbeitungsmöglichkeiten der Geräte kennen.
Bei der Vorbereitung einer Technik ist es wichtig, den Gesamtfehler bei der Maschinenintegration zu berücksichtigen, die Produktverarbeitungsmethoden zu optimieren, um Schwierigkeiten zu verringern, und einen relativ stabilen technologischen Weg für die Serienproduktion zu finden.
Die Gesamtfehlerkoordinierung ist ein umfassendes Spiegelbild der Gesamttoleranz des Produkts, und es ist notwendig, bei der Prozessanalyse entsprechende Toleranzen zuzuweisen, um sicherzustellen, dass der Gesamtfehler in einem akzeptablen Bereich liegt.
Ein typisches Produkt, das eine sorgfältige Berücksichtigung der kumulativen Fehlerkoordination erfordert, ist zum Beispiel der AC-Schaltschrank.
Der AC-Elektroschaltschrank kann entweder zu einem Montageschrank oder zu einem Schweißschrank verarbeitet werden.
Der Aufbau des Einbauschranks ist üblich und besteht in der Regel aus einem oberen Rahmen, einem unteren Rahmen, einem Pfosten, einer Vordertür, einer Hintertür und einer Seitentür (Platte).
Wenn diese Komponenten gut verarbeitet sind, wird die Qualität des Schranks gewährleistet.
In der Regel haben die Kunden bestimmte Anforderungen an die Gesamtgröße des Schranks nach der Montage, wobei der Größenfehler der diagonalen Abmessungen X1 und X2, X3 und X4 weniger als 2 mm betragen sollte.
Je nach den Einbaubedingungen können die Kunden die Breite von L3 kontrollieren, aber es gibt keine strengen Anforderungen für die Höhe und Dicke. Der Grund dafür ist, dass der Kunde bei der Konstruktion des Gehäuses häufig die Form des Gehäuses zur Bestimmung der erforderlichen Größe verwendet, ohne die Dicke der Beschichtung zu berücksichtigen, was zu Fehlern bei den Abmessungen des Gehäuses nach dem Spritzen und der Montage führen kann.
Daher ist es notwendig, die Menge an Spray und Abdeckung auf jedem Bauteil anzupassen, um die Breite von L3 zu erreichen und gleichzeitig die Abmessungen L1 und L2 zu gewährleisten.
In der Regel werden der obere Rahmen, der untere Rahmen und die Säule entsprechend den Anforderungen eingestellt, wobei die Einstellungen für verschiedene Baugruppen unterschiedlich sind.
Die Haustür und die Nebentür werden in der Regel beim Einbau in den oberen und unteren Türsturz eingelassen, wodurch die Umrissmaße in der Regel eine negative Abweichung aufweisen.
Die Beschichtungszugabe sollte je nach Art des Sprühens entsprechend angepasst werden. Unter Berücksichtigung des Montagespiels und anderer Faktoren sollte die Spritzzugabe neu angepasst werden, um die Größenabweichung zu kontrollieren (bei der Türdiele sollte nach Berücksichtigung der negativen Abweichung eine Zugabe von 0,5 bis 1 mm für die Beschichtung verbleiben).
Bei der Optimierung der Verarbeitungsmethode geht es um die Anpassung der Verarbeitungsreihenfolge oder die Verbesserung des Prozesses, was an einem einfachen Beispiel demonstriert werden kann.
Wenn ein Türblatt erweitert werden muss, können sowohl Qualität als auch Zeit bei der Verarbeitung in einem Stück berücksichtigt werden.
Der typische Herstellungsprozess sieht wie folgt aus:
Schneiden mit der Schere → Stanzen von Form und Innenloch → Biegen mit Abkantpresse → Schweißecken
Dieses Verfahren spart Zeit und Mühe, erhöht aber in der Massenproduktion den Verschleiß der Schneidewerkzeug und erhöht die Wartungskosten der Maschine erheblich. Außerdem kann ein kleiner Programmierfehler zu irreparablen Schäden führen.
Da der geformte Bereich dieser Art von Türen für die Anbringung des Türgriffs verwendet wird, ist eine häufig gewählte Lösung für die Massenproduktion solcher Türverkleidungen:
Schneiden mit der Schere (für den Dreitürstopper separat geschnitten) → Stanzen des Innenlochs → Ausklinken der Ecken → Biegen mit der Abkantpresse → Schweißen der Ecken und des Dreitürstoppers
Dieses verbesserte Verfahren spart nicht nur Rohstoffe und Wartungskosten für die Geräte, sondern verringert auch die Fehlerquote bei der Programmierung erheblich.
Die Stabilität der gewählten Prozessroute sollte mit der Produktionscharge übereinstimmen, da die Wahl der Prozessrouten aufgrund von Änderungen in der Produktion variieren kann. Die Entwicklungsphase konzentriert sich auf die Validierung der Gesamtstruktur des Produkts und die rechtzeitige Verarbeitung und ist weniger empfindlich gegenüber HerstellungskostenDie Kleinserienproduktion konzentriert sich auf die Validierung des Prozesses, die Optimierung der einzelnen Strukturen und die Herstellung einer geringen Anzahl von Formen.
Bei der Produktion von Kleinserien stehen die Kosten an erster Stelle, und der Prozess wird so weit wie möglich optimiert, um Kosten zu sparen.
Nehmen wir zum Beispiel die kleine Winkelstütze:
TechnikⅠ: Schneiden mit der Schere → Biegen mit der Abkantpresse → Stanzen und Gewindeschneiden für Markierungen
TechnikⅡ: Schneiden mit der Schere (Teile können zusammengeführt werden) → Stanzen des Bodens → Schneiden in Einzelteile → Biegen mit der Abkantpresse → Gewindeschneiden
TechnikⅢ: Herstellung einer Form für die Fertigung
Der Vergleich dieser drei technologischen Wege zeigt, dass alle drei Optionen den Kundenanforderungen gerecht werden, aber jede hat ihre eigenen Stärken.
TechnikⅠ
Erfordert viel Arbeit und ist zeitaufwändig (wegen des Stanzens und Klopfens der Markierungen), was zu erheblichen Prozessverlusten führt. Es eignet sich nur für die Herstellung von Einzelprodukten und wird nicht für die Massenproduktion empfohlen.
TechnikⅡ
Verwendet mehr Werkzeugmaschinen, ist schneller und kann mehrere Teile auf einmal herstellen. Es eignet sich für die Produktion mittlerer bis kleiner Serien, aber der Schneidprozess kann kleine Verschiebungen in den Löchern verursachen.
TechnikⅢ
Es ist für die Massenproduktion geeignet, da es auf der Verwendung einer geeigneten Form basiert, was Zeit und Mühe spart.
Die Wahl des Herstellungsverfahrens ist eng mit den Auswirkungen von Verarbeitungsverlusten und der Serienproduktion verbunden und sollte auf der Grundlage einer umfassenden Abwägung verschiedener Faktoren getroffen werden. Die Wahl des geeigneten Fertigungsplans ist angesichts der unterschiedlichen Produktionsbedingungen besonders wichtig.
Die Bearbeitungstechnologie von Blechteilen ist ein komplexes Thema.
Dieser Beitrag gibt einen kurzen Überblick über die Grundprinzipien des Aufbaus einer Fertigungstechnik für allgemeine Blechteile, mit dem Ziel, die grundlegende Methode für den Aufbau einer Fertigungstechnik zu ermitteln.
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass es für Ingenieure wichtig ist, einen kostenbewussten Ansatz zu verfolgen, die Kosten während des gesamten Prozesses zu berücksichtigen und die Prozessumgebung aus einer umfassenden, globalen Perspektive zu betrachten.
Als Gründer von MachineMFG habe ich mehr als ein Jahrzehnt meiner Karriere der metallverarbeitenden Industrie gewidmet. Meine umfangreiche Erfahrung hat es mir ermöglicht, ein Experte auf den Gebieten der Blechverarbeitung, der maschinellen Bearbeitung, des Maschinenbaus und der Werkzeugmaschinen für Metalle zu werden. Ich denke, lese und schreibe ständig über diese Themen und bin stets bestrebt, in meinem Bereich an vorderster Front zu bleiben. Lassen Sie mein Wissen und meine Erfahrung zu einem Gewinn für Ihr Unternehmen werden.
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