Blechteile und -produkte sind sowohl in der Industrie als auch im täglichen Leben allgegenwärtig und werden weithin als eine der grundlegenden Verarbeitungskategorien anerkannt.
Es gibt vier Hauptverfahren der Blechbearbeitung: Stanzen (Scheren), Abkanten (Walzen), Schweißen und Oberflächenbehandlung.
Neben diesen Techniken ist auch die Niettechnik eine wichtige Methode zur Verbindung von Blechteilen.
Beim Nieten werden spezielle Geräte und Werkzeuge verwendet, um Kraft aufzubringen und die genieteten Teile zu komprimieren oder in das Werkstück einzubetten, wobei sichergestellt wird, dass sie sicher und vertikal bleiben. Dieses Verfahren ist in Abbildung 1 dargestellt.
Abb. 1 Vernietete Teile von Kommunikationseinrichtungen
Zu den gängigen Niettechniken gehören das Radialnieten und das Rotationsnieten. In diesem Abschnitt werden wir einige wichtige Vorsichtsmaßnahmen und Schlüsselpunkte für die Produktionskontrolle des Radialnietens erörtern, das in unserem Werk häufig verwendet wird (siehe Abb. 2).
Abb. 2 Radialnietgerät und Nietverfahren
(1) Die Größe des unteren Nietlochs sollte in strikter Übereinstimmung mit den Handbüchern für allgemeine oder spezielle Ausrüstung und Normteile entworfen werden und sollte das Material, die Dicke, das Modell und die Festigkeitsanforderungen des Grundmaterials und der Nietteile umfassend berücksichtigen.
Bei der Bearbeitung des Bodenlochs, der Stanzung oder Laserschneiden wird üblicherweise als Vorverarbeitungsmethode verwendet. Tabelle 1 vergleicht die beiden Verfahren der Stanzen und Laserschneiden.
Tabelle 1 Zwei Verfahren des Stanzens und Laserschneiden
| Vorverarbeitung | Stanzen | Laserschneiden |
| Größe des Bodenlochs | Gute Genauigkeit und Konsistenz | Die Stabilität von Form und Größe der Löcher ist nicht sehr hoch. |
| Veränderung des Substrats | Das Abrissband ist nicht glatt | Es gibt Härteveränderungen an und um die Lochwand |
| Sonstige Aufmerksamkeit | Die Gratoberfläche ist konvex und die glatte Oberfläche fällt zusammen | Blei, Spritzer und andere ausländische Stoffe |
Bei Teilen mit hohen Qualitätsanforderungen und großen Produktionsserien empfiehlt es sich, die Matrize individuell anzupassen, die Nietrichtung zu berücksichtigen und den Nietvorgang zu priorisieren. Prägeverfahren um das untere Nietloch zu erzeugen.
Wenn das vorherige Verfahren mit Biegen verbunden ist, muss berücksichtigt werden, ob das untere Nietloch auf der Biegelinie (oben).
In diesem Fall besteht ein Vorbearbeitungsschritt darin, ein kleines Loch zu erzeugen, gefolgt von Biegen und Strecken, und dann das kleine Loch auf die geplante Größe zu bringen durch Bohren oder Aufbohren.
(2) Bei der Auswahl des Nietverfahrens ist es wichtig, die Ausladung des Geräts, die Form der oberen und unteren Stützen und andere Bedingungen zu berücksichtigen, um zu prüfen, ob das Verfahren erfolgreich durchgeführt werden kann.
Darüber hinaus ist es generell empfehlenswert, den Nietvorgang nach der Verfahren zur Oberflächenbehandlung (z. B. Galvanisieren, chemische Oxidation, Sprühen usw.).
Wenn das Nieten vor der Oberflächenbehandlung durchgeführt wird, kann dies häufig zu den in Tabelle 2 aufgeführten Problemen führen.
Tabelle 2: Mögliche Probleme, die durch unterschiedliche Oberflächenbehandlungen verursacht werden
| Prozess | Kann Probleme verursachen |
| Galvanische Beschichtung von Kohlenstoffstahl | Die Zinkschicht von Edelstahlnieten blättert ab, das Gewinde ist nicht glatt, die Galvanisierungslösung wird gelagert, und die Korrosion ist unter Arbeitsbedingungen langsam |
| Chemische Oxidation von Aluminium | Der Lochdurchmesser des Bodenlochs wird größer, die Nieten werden locker und die Festigkeit nimmt ab. |
| Sprühen der Oberfläche | Erhöhen Sie die Menge der austretenden Beschichtung, und es ist leicht zu schlechten Gewinde Nieten führen |
(3) Bei bestimmten Spezialprodukten, wie z. B. Grundwerkstoffen mit einer Dicke ≤ 1,5 mm oder Produkten mit hohen Anforderungen an die Drucknietfestigkeit, kann eine Schweißverstärkung nach dem Drucknieten erforderlich sein.
In Fällen, in denen eine schweißtechnische Verstärkung erforderlich ist, wird empfohlen, keine verzinkten Teile für das Drucknieten auszuwählen, da dies den schweißtechnischen Verstärkungsprozess beeinträchtigen kann.
Die allgemeinen Anforderungen für den Betrieb des Nietverfahrens sind:
Für die eigentliche Produktion in unserer Fabrik möchten wir Ihnen die folgenden drei Leitlinien mit auf den Weg geben.
(1) Die Bediener beurteilen die Festigkeit einer Niete in der Regel, indem sie beobachten, ob zwischen den genieteten Teilen und dem Untergrund ein Spalt vorhanden ist oder ob nach dem Senknieten an der Nietposition Stufen vorhanden sind. Diese 100%-Selbstkontrolle ist notwendig. Außerdem nimmt die Härte der Materialoberfläche von verzinkten Blechen über Edelstahl bis hin zu Blechen aus kohlenstoffarmen Stählen immer weiter ab. Bei der eigentlichen Verarbeitung sollten daher die Druckparameter im Voraus auf die zu vernietenden Materialien abgestimmt werden. Beim Nieten von Teilen, bei denen die Gefahr besteht, dass sie abfallen, sollten die technischen Anforderungen für das Schweißen und die Punktverstärkung vorher mit dem Kunden abgesprochen werden.
(2) Nietvorgänge müssen in einem Durchgang abgeschlossen werden, um die Notwendigkeit von zwei Nietdurchgängen zu vermeiden und die Reparatur von heruntergefallenen genieteten Teilen zu reduzieren, insbesondere bei Teilen mit einer hohen Oberflächenhärte des Materials. Die Blumenzähne und das Grundmaterial der genieteten Teile sind nach der Reparatur beschädigt. Wenn Originalteile repariert werden müssen, muss nach dem Nieten eine Schweißverstärkung durchgeführt werden.
(3) Für die technische Prüfung nach dem Nietvorgang müssen die Prüfer grundsätzlich in der Lage sein, das Bruchdrehmoment und, wenn möglich, die Bruchabdrückkraft stichprobenartig zu prüfen. Die Erstmusterprüfung und die technische Stichprobenprüfung des Nietvorgangs können nicht durch eine Selbstkontrolle des Bedieners ersetzt werden, daher müssen diese Arbeiten durchgeführt werden.
(1) Es ist wichtig, darauf zu achten, ob die Nietposition mit benachbarten Biegekanten (Linien), Außenkanten oder Schweißraupen kollidiert, da dies sowohl die Qualität der Nietung als auch das Aussehen der Baugruppe beeinträchtigen kann. In Tabelle 3 sind häufige Probleme mit Nietüberschneidungen aufgeführt.
Tabelle 3 Häufige Interferenzprobleme beim Nieten
| Typ | Beispiel | Vorschlag |
| Abstand vom freien Rand |
 | L1-Wert-Referenzhandbuch |
| Abstand von der Biegekante |
 | L1 ≥ Biegeradius und L1 ≥ Nietkopfradius des Nietgerätes |
| In der Nähe der Schweißraupe | Achten Sie darauf, dass die Nietteile und die obere und untere Matrize nicht ineinander greifen. Sollte dies der Fall sein, müssen die Matrizen möglicherweise repariert werden, um Luftspalten zu vermeiden. |
(2) Wenn mehrere Typen von Nietnormteilen und ähnlichen Teilen an einem Bauteil vorhanden sind, wird empfohlen, sie nicht alle auf derselben Maschine zu verwenden, um eine Vermischung und falsche Verwendung der Nietteile zu vermeiden. Wenn viele Nietteile der gleichen Spezifikation an einem Bauteil vorhanden sind, sollte außerdem die Nietreihenfolge standardisiert werden, um Fehlnieten zu vermeiden.
(3) Wenn der Bediener während des Nietvorgangs seinen Arbeitsplatz aus irgendeinem Grund verlassen muss, z. B. zum Essen oder zur Schichtübergabe, muss der Arbeitstisch geräumt werden, um sicherzustellen, dass bearbeitete und unbearbeitete Teile nicht vermischt werden.
(4) Wenn sich in der Nähe der Nietstelle ein Loch befindet, ist es wichtig zu prüfen, ob das Loch nach dem Nieten extrudiert oder verformt ist. Bei druckgenieteten Schrauben und Muttern sollte eine Gewindelehre verwendet werden, um das Durchgangsende und das Anschlagende nach dem Drucknieten zu erkennen.
Der obige Inhalt fasst die Erfahrungen zusammen, die beim Umgang mit häufigen Problemen und Vorgängen während des Nietvorgangs in Feinblech Produktion und Verarbeitung.
Es ist erwähnenswert, dass einige Fabriken die automatischen Zuführungsmechanismen und das Nieten teilweise automatisiert haben. Diese Automatisierungslösung trägt dazu bei, menschliche Fehler weitgehend zu vermeiden. Der Grad der Automatisierung variiert jedoch aufgrund von Faktoren wie Kosten, Technologie, Produktvielfalt, Typ und Losgröße.
Unabhängig davon, ob Sie sich für einen manuellen Betrieb, ein halbautomatisches oder ein vollautomatisches Produktionsschema entscheiden, können die oben dargestellten Informationen für Ihren Produktionsprozess nützlich sein.
Als Gründer von MachineMFG habe ich mehr als ein Jahrzehnt meiner Karriere der metallverarbeitenden Industrie gewidmet. Meine umfangreiche Erfahrung hat es mir ermöglicht, ein Experte auf den Gebieten der Blechverarbeitung, der maschinellen Bearbeitung, des Maschinenbaus und der Werkzeugmaschinen für Metalle zu werden. Ich denke, lese und schreibe ständig über diese Themen und bin stets bestrebt, in meinem Bereich an vorderster Front zu bleiben. Lassen Sie mein Wissen und meine Erfahrung zu einem Gewinn für Ihr Unternehmen werden.
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