Realizar un análisis de la tecnología de estampación de construcción de juntas basado en datos relevantes y llevar a cabo una auditoría de proceso y estandarización en la pieza de trabajo.
(1) Adquirir planos de piezas de productos con especificaciones técnicas concretas.
Comprender la forma, el tamaño y los requisitos de precisión de la pieza. Determine el tamaño y la ubicación del orificio crítico, así como la superficie crítica, y realice un análisis para identificar el punto de referencia de la pieza.
Es importante tener en cuenta que los requisitos para estampar piezas no están grabados en piedra.
Con los rápidos avances de la tecnología de estampación, es esencial utilizar un enfoque global y aplicar diversas tecnologías de estampación según sea necesario en la producción. Esto puede lograrse mediante la selección racional de los métodos de estampación, la formulación adecuada del proceso de estampación y la selección de un sistema de... estructura del molde. Este planteamiento no sólo satisfará las especificaciones técnicas del producto, sino que también cumplirá los requisitos del proceso de estampación.
(2) Reúna las tarjetas de proceso para el tratamiento de la pieza.
De este modo, es posible examinar la interconexión entre los procesos anteriores y posteriores, comprender los requisitos del proceso y las relaciones de ensamblaje que deben garantizarse entre los procesos, etc.
(3) Determinar el lote de fabricación de la pieza.
La producción de las piezas tiene un impacto significativo en la eficacia del proceso de estampación. Para ello, es necesario identificar el tipo de molde, la estructura, el material y otros detalles relevantes en función del lote de producción de las piezas y las especificaciones de calidad de las mismas. Analizar la economía del proceso de utillaje y la viabilidad de la producción de edificios públicos, y esbozar el perfil del paso de estampación.
(4) Especificar las condiciones y especificaciones de las materias primas utilizadas para la pieza de trabajo (como chapa, fleje, bobina, chatarra, etc.), comprender la naturaleza y el grosor del material, determinar si se debe minimizar el desperdicio utilizando menos material para el muestreo, de acuerdo con la fabricabilidad de las piezas, e identificar inicialmente las especificaciones del material y el grado de precisión.
Siempre que sea posible, deben utilizarse materiales económicos, siempre que cumplan los requisitos de funcionalidad y rendimiento de estampación.
(5) Analizar y diseñar los requisitos de dirección de la fibra y dirección de la rebaba en el proceso.
(6) Evaluar las capacidades técnicas y las condiciones de equipamiento de la fabricación de moldes en el taller de moldes y la disponibilidad de piezas de moldes estándar.
(7) Familiarícese con la información sobre el equipo o el estado del taller de estampación.
(8) Tras estudiar y comprender a fondo la información anterior, formule un diseño inicial para la estructura del molde.
Si es necesario, realice modificaciones en el diseño y el proceso del producto establecidos para integrar mejor el diseño del producto, el proceso, el diseño del molde y la fabricación, lo que dará lugar a resultados más óptimos.
Determinar la solución del proceso es un paso crucial tras el análisis del proceso de las piezas estampadas.
Implica:
(1) Realizar un análisis del proceso basado en las características de forma, la precisión dimensional y los requisitos de calidad superficial de la pieza para determinar sus propiedades clave y la naturaleza de los procesos básicos, como la eliminación de material, el punzonado, el plegado y la embutición profunda, rebordeary expansión.
La lista de procesos individuales necesarios para la estampación suele derivarse directamente de las especificaciones de los planos de las piezas del producto.
(2) Establecer el número de procesos basándose en cálculos de procesos.
Para piezas estiradas, calcule el número de embuticiones profundas. El número de veces que debe procesarse una pieza doblada o cortada dependerá de su forma, tamaño y requisitos de precisión.
(3) En función de las características de deformación, la precisión dimensional y la facilidad de operación de cada proceso, determinar el orden de los procesos.
Por ejemplo, decida si va a golpear primero y luego doblar o doblar primero y luego golpear.
(4) En función de factores como el lote de producción, el tamaño, los requisitos de precisión, el nivel de fabricación del molde, la capacidad del equipo y otros, determinar la combinación óptima de procesos individuales que se han dispuesto.
Por ejemplo, un proceso de estampado compuesto o un proceso de estampado continuo. Por lo general, los punzones gruesos, de baja precisión, pequeño volumen y gran tamaño son adecuados para la producción en un solo proceso utilizando matrices sencillas.
Los materiales finos, el tamaño reducido y el gran número de piezas punzonadas son ideales para la producción continua mediante una matriz escalonada.
Para estampar piezas con gran precisión posicional, es aconsejable utilizar matrices compuestas para estampación.
Tras determinar la naturaleza, la secuencia y la combinación de procesos, finalice el proceso de estampación y la estructura de las matrices para cada proceso.
(1) Diseñar los materiales y determinar las dimensiones aproximadas.
(2) Calcule la presión de punzonado, incluida la fuerza necesaria para punzonar y cortar, doblar, embutir, girar, expandir, descargar, empujar y prensar. Si es necesario, calcule también el trabajo y la potencia de punzonado.
(3) Determinar el centro de presión del molde.
(4) Calcular o estimar el grosor de cada parte importante del molde, como la matriz cóncava, la placa de retención de la matriz, la almohadilla y la altura libre de la goma o el muelle de descarga.
(5) Especificar la holgura de los moldes convexo y cóncavo y calcular las dimensiones de las piezas de trabajo de los moldes convexo y cóncavo.
(6) Para el proceso de embutición profunda, determinar el método de embutición profunda (con o sin recorte), calcular el número de operaciones de embutición profunda y el tamaño del producto semiacabado en procesos intermedios.
Pueden ser necesarios cálculos especiales para determinados procesos, como la embutición profunda continua de la banda.
A partir de los análisis y cálculos anteriores, realice un diseño preliminar de la estructura del molde (en esta fase suele bastar con hacer un boceto) y estime la altura de cierre del molde. Esboce las dimensiones generales del molde.
(1) Piezas de trabajo, incluyendo el diseño del molde convexo, molde cóncavo, molde convexo-cóncavo, y la selección de una forma fija.
(2) Piezas de posicionamiento. Existen varios tipos de dispositivos de posicionamiento utilizados habitualmente en los moldes, como las placas de posicionamiento ajustables, los pasadores de tope fijos, los pasadores de tope móviles y las cuchillas laterales fijas, que deben seleccionarse y diseñarse en función de las condiciones específicas.
En modo continuo, también hay que considerar si se utiliza un pasador de tope inicial.
(3) Dispositivo de descarga y empuje, incluida la selección de rigidez o elasticidad, y la selección y cálculo de muelles y gomas.
(4) Piezas de guía, como la selección de una columna guía, una guía de manguito guía o una guía de placa guía, la elección de una columna guía central, una columna guía trasera lateral o una columna guía diagonal, y el uso de un manguito guía deslizante o un manguito guía de bolas con bolas de acero, etc.
(5) Piezas de soporte y sujeción, piezas de fijación, como la selección de la estructura del asa del molde y la base superior e inferior del molde.
La selección del equipo de estampación es un aspecto crucial del diseño del proceso y del molde. Una sabia elección del equipo tiene un impacto significativo en la calidad de la pieza de trabajo, la mejora de la productividad y la seguridad operativa. También simplifica el proceso de diseño del molde.
La elección del tipo de estampación depende principalmente de los requisitos del proceso y del volumen de producción.
La especificación del equipo de estampación viene determinada principalmente por los parámetros del proceso y el tamaño de la estructura de la matriz. En el caso de las prensas de manivela, debe cumplir los siguientes requisitos:
(1) La presión nominal de la prensa debe ser superior a la fuerza del proceso de estampación, es decir:
Psello>∑P0
Para ser más precisos, la curva de carga del proceso de estampación debe estar dentro de la curva de carga admisible de la prensa. Para piezas embutidas, calcule también el trabajo de embutición.
(2) La altura de carga de la prensa debe cumplir los requisitos de altura de cierre del molde.
(3) La carrera de la prensa debe cumplir los requisitos de conformado de la pieza. Para las prensas utilizadas en el proceso de embutición, la carrera debe ser superior a 2 o 2,5 veces la altura de la pieza de trabajo en el proceso para acomodar la pieza en bruto y retirar la pieza de trabajo.
(4) El tamaño de la mesa de prensa debe ser mayor que la forma de la base del molde bajo el molde, permitiendo la posición del molde fijo. Generalmente, cada lado debe ser mayor de 50 a 70 mm. El tamaño del agujero de fuga en la mesa de prensa debe ser mayor que el tamaño de la pieza de trabajo (o chatarra).
Los diagramas de moldes, incluidos los diagramas de piezas y componentes, se dibujan en estricta conformidad con las normas de dibujo (GB/T4457~GB/T4460 y GB/T131-1993). Sin embargo, en la producción real, la disposición del dibujo debe adaptarse a las características de funcionamiento del molde y a los requisitos de instalación y ajuste.
El plano general del molde incluye:
(1) Vista principal:
Se dibuja una vista transversal del molde en su posición de trabajo. Normalmente, una mitad de la vista muestra la situación antes de que comience el proceso de estampación (cuando el deslizador de la prensa está en la posición de tope superior y se coloca el desbaste), y la otra mitad muestra el estado después de que se haya completado el punzonado, se haya formado (o separado) la pieza, y el deslizador de la prensa esté en la posición de tope inferior.
(2) Vista superior:
Normalmente, una mitad de la vista superior muestra la mitad inferior del molde y la otra mitad muestra la mitad superior. En algunos casos, la mitad inferior de la vista superior también puede dibujarse completamente si es necesario.
(3) Vista lateral, vista en alzado y vista en sección parcial:
Si es necesario, puede dibujarse una vista lateral del molde en su posición de trabajo. En algunos casos, también puede utilizarse la esquina superior derecha del dibujo para mostrar una vista de la parte superior del molde y una sección parcial.
(4) Diagrama de la pieza:
El diagrama general del artefacto se encuentra en la esquina superior derecha. Para el trabajo realizado por múltiples conjuntos de moldes, es necesario dibujar un diagrama de artefactos para el proceso actual además del diagrama de artefactos para el proceso anterior.
(5) Diagrama de muestra:
Para una matriz progresiva, es necesario dibujar la disposición, la secuencia del proceso y el contenido de estampación de cada paso. También debe indicarse la separación entre pasos, el valor del borde y el tamaño de la banda. El trazado de la matriz debe marcarse con el método de trazado, el tamaño de la banda y el tamaño del valor de superposición.
(6) Lista de piezas:
Debe facilitarse una lista de piezas, indicando el material y la cantidad. Las piezas estándar deben especificarse en el pliego de condiciones.
(7) Requisitos técnicos y descripción:
Los requisitos técnicos incluyen la presión de punzonado, el tipo de equipo, la tolerancia general del molde y el montaje, la instalación y puesta en marcha, la altura de cierre del molde, el espacio libre del molde y otros requisitos.
Todas las dimensiones, tolerancias y ajustes, tolerancias de forma y posición, rugosidad superficialEn los planos de las piezas deben indicarse los materiales utilizados y sus requisitos de tratamiento térmico, así como otras especificaciones técnicas.
Para la producción a pequeña escala, debe rellenarse un cuadro detallado de la ruta del proceso, mientras que para la producción a gran escala, debe crearse una ficha de proceso para cada pieza.
Como fundador de MachineMFG, he dedicado más de una década de mi carrera a la industria metalúrgica. Mi amplia experiencia me ha permitido convertirme en un experto en los campos de la fabricación de chapa metálica, mecanizado, ingeniería mecánica y máquinas herramienta para metales. Estoy constantemente pensando, leyendo y escribiendo sobre estos temas, esforzándome constantemente por mantenerme a la vanguardia de mi campo. Deje que mis conocimientos y experiencia sean un activo para su empresa.
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