¿Se ha preguntado alguna vez cómo se fabrican los conductos de aire de su casa u oficina? En esta fascinante entrada de blog, le llevaremos de viaje por el fascinante proceso de fabricación de estos componentes esenciales de los sistemas de ventilación. Desde las mediciones sobre el terreno hasta el montaje final, nuestro experto ingeniero mecánico le guiará paso a paso, revelándole la precisión y habilidad necesarias para crear conductos de aire eficientes y eficaces. Prepárese para descubrir el mundo oculto tras las paredes y techos que le mantienen cómodo cada día.
A través del trabajo anterior, dibuje bocetos de instalación de procesamiento.
A la hora de seleccionar el material para el modelo, es crucial elegir uno que no sea demasiado grueso, idealmente entre 1 y 3 mm. Además, el material no debe curvarse ni deformarse. Los materiales preferidos son:
La longitud de la muestra de tubo circular debe calcularse mediante la siguiente fórmula:Longitud=(Diámetro exterior de la tubería+espesor del material de la muestra)×𝜋Longitud=(Diámetro exterior de la tubería+espesor del material de la muestra)×.πSin embargo, es importante tener en cuenta las influencias estacionales y materiales que pueden afectar a la circunferencia real de la tubería. Por ejemplo:
Estos ajustes deben realizarse antes de dibujar la curva de expansión, ya que ni el crecimiento ni la reducción pueden llevarse a cabo después.
Tras crear el modelo, es esencial verificar su forma y tamaño envolviéndolo alrededor de la pared exterior de la tubería y comprobando el volumen. El modelo debe ajustarse perfectamente a la pared de la tubería, con los dos extremos encontrándose sin huecos ni solapamientos. Existen tres métodos para ampliar el modelo:
El corte es un paso fundamental en el proceso de fabricación de chapa metálica, en el que el material se corta en una forma o tamaño específicos. Este proceso implica marcar el material de la chapa con el plano de desdoblamiento y el contorno claro del tamaño de la pieza en bruto antes de proceder al paso de cizallado. A continuación se detallan los pasos y consideraciones a tener en cuenta para un corte en blanco eficaz:
Antes de empezar a cortar, es esencial marcar la chapa con precisión:
El cizallado es el proceso de corte de la chapa. El método de cizallado depende del grosor del material:
Elija el espesor de la chapa en función de las especificaciones y dimensiones del conducto de aire. Asegúrese de dejar un margen de descarga para acomodar cualquier ajuste durante el proceso de fabricación.
El proceso de trazado de líneas debe ser preciso para garantizar ángulos rectos, líneas planas y medidas exactas. Compruebe con frecuencia los tamaños geométricos y asegúrese de que todas las líneas necesarias, como las líneas de corte, las líneas de biselado, las líneas de plegado, las líneas de rebordeado, las líneas de orificio y las líneas de cierre, se dibujan con precisión.
El corte y el biselado deben ejecutarse con gran precisión para minimizar los errores. Después del corte, biselar los bordes utilizando una biseladora o tijeras de hierro antes de cerrar los bordes. Asegúrese de que no haya solapamientos ni pestañas durante la operación para mantener la integridad del conducto de aire.
Coloque la chapa en la plegadora según la línea de plegado trazada y dóblela en el ángulo deseado. Durante la operación, alinee la línea de plegado con los moldes superior e inferior de la plegadora cuadrada para garantizar la precisión.
Para crear un conducto de aire redondo, utilice un badajo para dar forma de arco al borde. Círculo de la mordedura y ajustar el arco para que sea uniforme. Esto asegura una forma redonda suave y consistente para el conducto de aire.
Después de doblar o redondear la chapa de acero, utilice una máquina de coser o una cosedora manual. Aplique una presión uniforme para evitar costuras irregulares o roturas. Unas costuras correctas garantizan la durabilidad y funcionalidad del conducto de aire.
Las costuras de las placas del conducto de aire deben escalonarse para evitar costuras en forma de cruz, que pueden debilitar la estructura. Un escalonamiento adecuado de las costuras mejora la resistencia y la estabilidad del conducto de aire.
Junta de mordida de conducto de chapa de acero:
Junta de mordida de conducto de chapa de acero inoxidable:
Junta de mordida de conducto de aire de chapa de aluminio:
La anchura de la mordida viene determinada por el grosor del material del conducto de aire. Normalmente, para las mordidas planas simples, las mordidas verticales simples y las mordidas angulares simples, la anchura de la mordida en la primera placa debe ser coherente. En la segunda placa, la anchura de la mordida debe duplicarse, lo que resulta en una tolerancia total para la mordida igual a tres veces la anchura de la mordida. La cantidad de la mordida debe mantenerse en ambos lados según lo requerido por las especificaciones de diseño.
El procesado mecánico de las mordidas implica principalmente el uso de varias máquinas mordedoras. Para líneas curvas o mordidas sólidas, se recomienda utilizar tacos de madera y martillos de madera en lugar de martillos manuales de acero para extender el borde de la tabla. Esta práctica ayuda a evitar marcas visibles en el material. La junta del mordisco debe estar bien apretada, sin medios mordiscos ni grietas.
En el caso de los conductos rectos, las juntas deben escalonarse en la costura de mordida longitudinal. Esto es crucial porque los conductos de aire suelen incluir codos, tes y otros accesorios. Un codo redondo, por ejemplo, se compone de varios tubos cortos inclinados, y la mordida única se forma en una dirección al hacer el codo. En consecuencia, la costura de mordida de cada sección está en oposición, lo que es necesario para la fabricación de codos y no está restringido por esta normativa.
La anchura de la costura de mordida debe ser uniforme para evitar incoherencias, como una costura de mordida ancha en un extremo y estrecha en el otro. Tales inconsistencias pueden afectar tanto a la apariencia como a la integridad estructural y a la estanqueidad de la costura de mordida.
La soldadura a tope se utiliza para unir chapas o para crear costuras cerradas horizontales y verticales. Este método garantiza una unión fuerte y sin juntas entre dos piezas metálicas, por lo que es ideal para aplicaciones en las que la integridad estructural es primordial.
La soldadura de solape se utiliza habitualmente para las costuras longitudinales cerradas de conductos rectangulares o accesorios de tubería, así como para los codos y las uniones de esquina de las tes en conductos rectangulares. El solapamiento general es de 10 mm, y la zona de solapamiento debe marcarse antes de soldar. La soldadura por puntos debe realizarse a lo largo de la línea marcada, seguida de un alisado de la soldadura con un pequeño martillo antes de la soldadura continua. Este método garantiza una unión fuerte y minimiza el riesgo de fugas.
La soldadura de bridas se emplea para cerrar juntas sin bridas, tubos redondos y codos. Cuando se trata de chapas finas, puede utilizarse la soldadura con gas por su precisión y control del aporte de calor, que evita el alabeo y garantiza una soldadura limpia.
La soldadura de filete se utiliza para las costuras longitudinales cerradas de conductos de aire rectangulares o accesorios de tuberías, las juntas de giro de codos y tes rectangulares, y las costuras cerradas de cabezales de conductos de aire rectangulares redondos. Este tipo de soldadura proporciona una unión resistente y se utiliza a menudo en aplicaciones en las que la soldadura está sometida a diversas tensiones.
Para conductos de acero al carbono, debe utilizarse una máquina de soldar de corriente continua. Antes de soldar, debe limpiarse la zona de suciedad, marcas de aceite y óxido. Tanto la soldadura por puntos como la soldadura continua requieren la eliminación de óxidos para garantizar una soldadura limpia. La separación debe reducirse al mínimo, y cualquier nódulo en la posición de soldadura manual por puntos debe eliminarse rápidamente. Después de soldar, la escoria del electrodo y el alambre de soldadura residual en el cordón y las zonas cercanas deben limpiarse para mantener la calidad de la soldadura.
Antes de soldar conductos de acero inoxidable, debe limpiarse la grasa y la suciedad de la zona del cordón de soldadura con gasolina o acetona para evitar la formación de agujeros de aire y de arena. Durante la soldadura por arco, debe aplicarse polvo blanco a ambos lados de la soldadura para evitar que las salpicaduras se adhieran a la superficie de la chapa. Tras la soldadura, debe eliminarse la escoria y restaurarse el brillo metálico con un cepillo de alambre de cobre. A continuación, la soldadura debe decaparse con una solución de ácido clorhídrico 10% y lavarse con agua caliente para garantizar una soldadura limpia y resistente a la corrosión.
Para los conductos de aire de aluminio, la zona de soldadura debe desengrasarse y la película de óxido debe eliminarse con un cepillo de alambre de acero inoxidable. La soldadura debe realizarse en las 2 ó 3 horas siguientes a la limpieza. Después de soldar, se debe desengrasar utilizando gasolina de aviación, alcohol industrial, tetracloruro de carbono u otros agentes de limpieza y virutas de madera para garantizar una soldadura limpia.
La soldadura con gas de conductos de chapa fina de acero suele realizarse de izquierda a derecha. La dirección de la llama debe controlarse para garantizar una distribución equilibrada del calor a ambos lados de la soldadura. La llama debe avanzar suave y uniformemente, con una velocidad uniforme del hilo de soldadura en el baño de fusión para lograr una soldadura consistente.
La superficie de la soldadura debe estar libre de defectos como grietas, quemaduras o soldaduras faltantes. Las soldaduras longitudinales deben escalonarse para distribuir la tensión uniformemente. El cordón de soldadura debe ser liso y las soldaduras por puntos deben alternarse simétricamente para evitar deformaciones. La anchura del cordón de soldadura debe ser uniforme. Después de soldar, la soldadura debe limpiarse para eliminar la escoria de soldadura, asegurando una unión limpia y fuerte.
La mayoría de los tubos de aire circulares utilizan conexiones de enchufe directas o conexiones de tubo central. He aquí una explicación detallada de estos métodos:
La conexión de los tubos de aire rectangulares suele implicar varios métodos para garantizar una conexión segura y hermética:
(1) Técnicas de refuerzo:
Técnica de refuerzo de la altura de la junta (utilizando una mordida de pie). Refuerzo del conducto de aire con un anillo de ángulo de acero alrededor de la circunferencia. Refuerzo del lado mayor del conducto con ángulo de acero. Refuerzo longitudinal de la pared interior del conducto de aire con nervios y refuerzo de la chapa de acero del conducto de aire con ranuras laminadas o nervios engarzados.
Requisitos de calidad del refuerzo de conductos de aire:
El conducto de aire debe estar firmemente reforzado y, para que se considere excelente, debe estar ordenado.
La separación entre cada refuerzo debe ser adecuada, uniforme y paralela.
(2) Formas y requisitos para el refuerzo de conductos de aire:
El conducto de aire puede reforzarse en forma de barras corrugadas, barras de pie, ángulo de acero (tanto para refuerzo interno como externo), acero plano (utilizando refuerzo vertical), barras de refuerzo y soporte de tubo interno.
Consulte la figura 4.3.1.11.
Figura 4.3.1.11 Forma de refuerzo del conducto de aire
(3) El refuerzo mediante barras o alambres corrugados debe disponerse siguiendo un patrón regular con intervalos uniformes, y no debe haber deformaciones evidentes en la superficie del conducto.
(4) Los ángulos de acero y los nervios de refuerzo deben disponerse de forma ordenada y simétrica, con una altura que no supere la anchura de la brida del conducto de aire. El remachado del ángulo de acero, las costillas de refuerzo y el conducto de aire debe ser seguro, con una separación uniforme no superior a 220 mm, y las dos intersecciones deben unirse como una sola.
(5) Los soportes y los conductos de aire deben fijarse de forma segura, con una separación uniforme entre cada punto de soporte, o el borde o reborde del conducto de aire, no superior a 950 mm.
(6) Para las secciones de conducto de aire del sistema de media presión y alta presión con una longitud superior a 1250 mm, también deben utilizarse barras de refuerzo. El conducto de aire metálico del sistema de alta presión debe contar con medidas de refuerzo o armadura para evitar el estallido en la costura de mordida única.
Como fundador de MachineMFG, he dedicado más de una década de mi carrera a la industria metalúrgica. Mi amplia experiencia me ha permitido convertirme en un experto en los campos de la fabricación de chapa metálica, mecanizado, ingeniería mecánica y máquinas herramienta para metales. Estoy constantemente pensando, leyendo y escribiendo sobre estos temas, esforzándome constantemente por mantenerme a la vanguardia de mi campo. Deje que mis conocimientos y experiencia sean un activo para su empresa.
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