11 Guía paso a paso para hacer conductos de aire | MachineMFG

11 pasos para fabricar conductos: Proceso de fabricación de conductos

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Fabricación de conductos de aire metálicos

1. Medición sobre el terreno

Mida el tamaño del sistema de ventilación en el lugar de instalación y convierta los resultados en un boceto como base para la fabricación del conducto de aire.

  1. Tenga en cuenta los siguientes puntos durante el proceso de medición:
  • Mida las distancias entre los sistema de ventilación ubicación y la columna, tabiques, huecos reservados, paredes exteriores, y la altura del suelo y la tierra hasta el techo.
  • Mida el grosor de la pared exterior, el tabique, el tamaño de los huecos reservados, la anchura y la altura de las puertas y ventanas, el tamaño de la sección transversal de la columna, la distancia entre la parte inferior de la viga y el tejado plano, la altura de la plataforma y otra información relevante para el sistema de ventilación.
  • Mida el tamaño, la posición, la altura y la posición relativa del equipo de producción, el equipo del conducto de aire y los puertos de conexión de los componentes de ventilación conectados por el conducto de aire.
  • Mida el tamaño, la altura y la distancia desde la pared de los cimientos o del soporte para el equipo de ventilación.

El contenido concreto de la medición dependerá de la situación real, y es importante prestar atención al cruce y espaciado de las distintas tuberías y líneas eléctricas.

2. Dibujo real

A través del trabajo anterior, dibuje bocetos de instalación de procesamiento.

bocetos

3. Corrección de hojas

(1) Bobina de acero Las máquinas enderezadoras se utilizan habitualmente para enderezar bobinas mediante una serie de curvas repetidas con múltiples rodillos.

(2) Normalmente, las placas planas se corrigen de las deformaciones por flexión mediante métodos manuales de corrección por martilleo.

Si el grosor de la chapa es inferior a 0,8 mm, para martillar y alisar debe utilizarse un martillo de madera grande, blando y de cabeza plana, de rápido aplanamiento y gran eficacia.

Si el grosor es ≥ 0,8 mm, se recomienda utilizar un martillo de cabeza plana de acero para alisar.

Basándose en la irregularidad de la chapa, deben identificarse las características de la deformación, como el alabeo o la irregularidad, y a continuación debe utilizarse la plataforma de hierro para el alisado.

4. Subrayado

Determinar el grosor de la chapa de acuerdo con el tamaño de diseño del conducto de aire, seleccionar el número de tubos de curvatura y determinar el modo de interfaz. Utilice métodos de cálculo y desdoblamiento para cortar el material, defina la línea de corte y realice las marcas de corte.

5. Despliegue

(1) Seleccione el material adecuado para el modelo:

Al elegir el material para el modelo, es importante escoger algo que no sea demasiado grueso, siendo ideal un grosor de 1 a 3 mm. Además, el material utilizado no debe curvarse ni deformarse, y son preferibles opciones como el papel kraft, el papel de linóleo, la lámina de plástico blando y la lámina fina de hierro.

(2) Calcule la longitud adecuada de la placa de muestras:

La longitud de la muestra de tubo circular debe ser igual a la longitud del diámetro exterior del tubo más el grosor del material de la muestra, multiplicado por π. Sin embargo, es importante tener en cuenta que la circunferencia real del tubo puede diferir de la longitud calculada debido a influencias estacionales y del material.

Por ejemplo, el papel de linóleo se vuelve más duro en invierno y puede no ajustarse bien a la pared exterior del tubo, lo que obliga a aumentar la longitud del modelo. En verano, puede volverse más blando y estirarse, requiriendo una reducción de la longitud desplegada del modelo. Es importante realizar estos ajustes antes de dibujar la curva de expansión, ya que ni el aumento ni la reducción pueden llevarse a cabo después.

(3) Comprobar el volumen real de revisión:

Tras crear el modelo, es fundamental comprobar su forma y tamaño envolviéndolo en la pared exterior de la tubería y verificando el volumen. El modelo debe estar pegado a la pared de la tubería, con los dos extremos encontrándose sin huecos ni solapamientos. Existen tres métodos para ampliar el modelo: ampliación por líneas paralelas, ampliación por radiación y ampliación por triángulos.

6. Blanking

Blanking

En la hoja de material, marque el dibujo de despliegue y el contorno claro del tamaño de la pieza en bruto. A continuación, se puede realizar el siguiente paso de cizallado. El cizallado manual sólo es adecuado para chapas de acero con un grosor inferior a 0,8 mm, mientras que las más gruesas suelen cortarse con maquinaria.

(1) Antes de cortar, es importante alinear con precisión la línea de trazado en la placa, y debe haber una marca tangente clara en el chapa de acero a cortar. Tras el corte, compruebe cuidadosamente el tamaño de la pieza en bruto antes de continuar con el procesamiento.

(2) Una vez completado el corte, la chapa de acero debe sujetarse verticalmente y cortarse a lo largo de la línea tangente. Durante el proceso de corte, levantar la chapa cortada hacia arriba con la mano puede reducir la resistencia al corte.

(3) Al cortar curvas, líneas de pliegue y esquinas, evite cortar las marcas de línea de la hoja. Para ello, el extremo de las tijeras debe alinearse con la parte superior de la esquina y no estar demasiado lejos.

(4) Al cortar un agujero, hágalo primero, inserte las tijeras y, a continuación, corte en sentido contrario a las agujas del reloj siguiendo la línea. Si corta un círculo, utilice una tijera curva para los diámetros más pequeños y corte en el sentido contrario a las agujas del reloj. Para círculos más grandes con un margen menor, se permite cortar en el sentido de las agujas del reloj.

(5) Una vez finalizado el cizallado de la chapa, asegúrese de utilizar unas tijeras o una biseladora para biselar el extremo de la chapa.

7. Cierre del conducto de aire

Cierre del conducto de aire

(1) Seleccione el grosor de la chapa en función de las diferentes especificaciones y tamaños del conducto de aire y, a continuación, deje un margen para la descarga.

(2) El proceso de dibujo lineal debe ser preciso para garantizar ángulos rectos, líneas planas y medidas exactas. Deben comprobarse con frecuencia las medidas geométricas y todas las líneas necesarias, como líneas de corte, líneas de achaflanado, líneas de plegado, rebordear líneas, líneas de agujero y líneas de cierre.

(3) El corte y el biselado deben realizarse con precisión para minimizar los errores. Tras el corte, los bordes deben biselarse con una biseladora o unas tijeras de hierro antes de cerrar los bordes. Asegúrese de que no hay solapamiento ni rebordeado durante la operación.

(4) La placa debe colocarse sobre el plegadora de acuerdo con la línea de plegado trazada y plegado en el ángulo deseado. Durante la operación, alinee la línea de plegado con los moldes superior e inferior del cuadrado plegadora.

(5) Para crear un conducto de aire redondo, utilice un badajo para dar forma de arco al borde, rodee la mordida y ajuste el arco para que quede uniforme.

(6) Después de doblar o redondear la chapa de acero, utilice una máquina de coser o una cosedora manual. Aplique una presión uniforme, evitando aplicar demasiada fuerza para evitar que las costuras queden desiguales o revienten.

(7) Las costuras de las placas de los conductos de aire deben estar escalonadas y no se permiten las costuras en forma de cruz.

(8) Formas comunes de costuras:

  • Se puede utilizar una sola costura para empalmar y cerrar conductos circulares.
  • Para los conductos de aire rectangulares o los accesorios se pueden utilizar costuras de esquina, costuras de ángulo de unión y costuras de botón a presión.
  • Las costuras verticales pueden utilizarse para codos redondos.

Conducto de chapa de acero morder conjunta:

  • El espesor de la chapa de acero para hacer conductos de aire y accesorios δ≤1,2mm se puede conectar por mordida.
  • δ> 1,2 mm deben soldarse.
  • Brida soldadura a tope debe adoptar la soldadura con gas.
  • Los paneles de malla galvanizada para la fabricación de conductos de aire y accesorios deben estar unidos a mordida o remachados.
  • Los conductos de aire de paneles compuestos de plástico generalmente sólo pueden utilizar los métodos de mordida y remachado.Para evitar quemar la capa de plástico por soldadura de gas y soldadura eléctrica, la máquina de mordida no debe tener bordes afilados para evitar arañazos. Si la capa de plástico está dañada, debe pintarse y protegerse a tiempo.

Conducto de chapa de acero inoxidable morder conjunta:

  • La conexión de mordida se puede utilizar cuando el espesor de la pared del conducto de aire de chapa de acero inoxidable δ≤1mm.
  • δ> 1mm puede utilizar soldadura por arco, soldadura por arco de argónLa soldadura con gas no está permitida.

El electrodo debe ser del mismo tipo que el material base, y la resistencia mecánica no debe ser inferior al valor mínimo del material base.

Mordida de conducto de aire de chapa de aluminio conjunta:

  • Cuando el espesor de la pared δ del conducto de aluminio y accesorios es menor o igual a 1,5 mm, se puede conectar por mordida.
  • δ> 1,5 mm adopta soldadura con gas o soldadura por arco de argón.
  • No debe haber arañazos en la superficie del conducto de aire de aluminio ni en los accesorios. La mordida o conformación del conducto de aire debe hacerse con un martillo de madera o una regla cuadrada de madera para evitar la deformación de la costura de la mordida.

(9) Anchura y cantidad de la mordida: La anchura de la mordida viene determinada por el grosor del conducto de aire. Generalmente, para mordida plana simple, mordida vertical simple y mordida angular simple, el ancho de la mordida en la primera placa debe ser igual. En la segunda placa, debe ser el doble de ancho, por lo que la tolerancia de la mordida es igual a tres veces el ancho de la mordida. La cantidad de mordida debe dejarse en ambos lados según sea necesario.

(10) Procesamiento de la mordida: El procesamiento mecánico de las mordidas implica principalmente el manejo de varias máquinas de mordido. Para líneas curvas o mordidas sólidas, deben utilizarse pies cuadrados de madera y martillos de madera en lugar de un martillo de mano de acero para extender el borde de la tabla, con el fin de evitar marcas visibles. La junta de la mordida debe estar bien apretada y no debe haber medias mordidas ni grietas. Las juntas de los tubos rectos deben escalonarse en la costura longitudinal del mordisco, ya que la finalidad del conducto de aire a menudo implica codos, tes, etc. El codo redondo consta de varios tubos cortos inclinados y la mordida única se forma en una dirección al fabricar el codo, lo que significa que la costura de mordida de cada sección está en oposición. Esto es necesario para la fabricación de codos y no está limitado por esta normativa. La anchura de la costura de mordida debe ser uniforme para evitar el fenómeno de una costura de mordida ancha en un extremo y estrecha en el otro, ya que esto afecta tanto a la apariencia como a la firmeza y estanqueidad de la costura de mordida.

8. Soldaduraing forma de conducto de aire

Forma de soldadura del conducto de aire

(1) Soldadura a tope:

Se utiliza para unir placas o para costuras cerradas horizontales y verticales.

(2) Soldadura a solapa:

Se utiliza para las juntas longitudinales cerradas de conductos rectangulares o accesorios de tuberías, los codos de conductos rectangulares, las juntas de esquina de tes, etc.

El solapamiento general es de 10 mm, y la zona de solapamiento debe marcarse antes de soldar. La soldadura por puntos debe realizarse a lo largo de la línea marcada y, a continuación, la soldadura debe alisarse con un pequeño martillo antes de soldadura continua.

(3) Soldadura de bridas:

Se utiliza para el cierre de juntas sin bridas, tubos redondos y codos. Cuando la chapa es fina, puede utilizarse la soldadura con gas.

(4) Soldadura en ángulo:

Se utiliza para las costuras cerradas longitudinales de conductos de aire rectangulares o accesorios de tuberías, las juntas de giro de codos y tes rectangulares y las costuras cerradas de cabezales de conductos de aire rectangulares redondos.

(5) Soldadura de conductos de acero al carbono:

Los conductos de acero al carbono deben soldarse con una máquina de soldadura de corriente continua. Antes de soldar, la zona de soldadura debe limpiarse de suciedad, marcas de aceite y óxido. Cuando soldadura por puntos o se utiliza soldadura continua, también deben eliminarse los óxidos. La separación debe mantenerse al mínimo, y los nódulos en la posición de soldadura manual por puntos deben eliminarse rápidamente. Después de la soldadura, deben eliminarse rápidamente la escoria del electrodo y el alambre de soldadura residual en el cordón de soldadura y las zonas cercanas.

(6) Soldadura de conductos de acero inoxidable:

Antes de soldar, hay que limpiar la grasa y la suciedad de la zona del cordón de soldadura para evitar que se formen agujeros de aire y de arena en el cordón de soldadura. La limpieza puede realizarse con gasolina o acetona. Cuando el arco soldadura de acero inoxidable placas, debe aplicarse polvo blanco a ambos lados de la soldadura para evitar que las salpicaduras de soldadura se adhieran a la superficie de la placa. Después de soldar, la escoria del cordón de soldadura debe eliminarse y el brillo metálico debe cepillarse con un cepillo de alambre de cobre, decaparse con una solución de ácido clorhídrico 10% y, por último, lavarse con agua caliente.

(7) Soldadura de conductos de aire de aluminio:

Antes de soldar, hay que desengrasar la zona de soldadura y eliminar la película de óxido. Para ello puede utilizarse un cepillo de alambre de acero inoxidable. La soldadura debe realizarse en un plazo de 2 a 3 horas después de la limpieza y el tratamiento desengrasante debe realizarse también después de la soldadura. El desengrasado puede realizarse con gasolina de aviación, alcohol industrial, tetracloruro de carbono u otros agentes de limpieza y virutas de madera.

(8) Soldadura con gas de conductos de chapa fina de acero:

La dirección de la soldadura con gas suele ser de izquierda a derecha. La dirección de la llama debe dominarse para garantizar que el calor a ambos lados de la soldadura se mantenga equilibrado. La llama debe avanzar suave y uniformemente, y la velocidad del hilo de soldadura en el baño de fusión debe ser uniforme.

(9) Calidad de la soldadura requisitos:

La superficie de la soldadura no debe presentar defectos como grietas, quemaduras o falta de soldadura. Las soldaduras longitudinales deben estar escalonadas. El cordón de soldadura debe ser liso y los puntos de soldadura deben alternarse simétricamente durante la soldadura para evitar deformaciones. La anchura del cordón de soldadura debe ser uniforme. Después de soldar, la soldadura debe limpiarse para eliminar la escoria de soldadura.

9. Fabricación de bridas

Fabricación de bridas

(1) La distancia entre los pernos y los orificios de remache en la brida del conducto de aire del sistema de baja presión del conducto de aire metálico no debe superar los 150 mm. El conducto de aire del sistema de alta presión no debe ser mayor de 100mm. Las cuatro esquinas de la brida rectangular del conducto deben tener orificios para tornillos.

(2) La distancia entre los pernos y remaches de la brida de los conductos de aire de los sistemas de baja y media presión debe ser igual o inferior a 150 mm. El conducto de aire del sistema de alta presión también debe ser inferior o igual a 100 mm. Las cuatro esquinas de la brida rectangular deben reforzarse con pernos o remaches.

(3) Producción de bridas redondas:

Todo el ángulo de hierro o la plancha se procesa enrollándolo en forma de espiral en una bobinadora de acero. A continuación, el acero laminado La banda se corta y se arrastra una a una sobre una plataforma para su nivelación y corrección. Tras el ajuste, la soldadura y perforación de las bridas. Los orificios deben estar distribuidos uniformemente a lo largo de la circunferencia para garantizar que las bridas puedan intercambiarse.

(4) Producción de bridas rectangulares:

La brida rectangular está formada por cuatro piezas de hierro en ángulo. Durante el marcado y el troquelado, es fundamental tener en cuenta que el borde interior de la brida después de la soldadura no debe ser más pequeño que la dimensión exterior del tubo de aire y debe estar dentro del valor de desviación aceptable. El corte y punzonado del acero angular no debe realizarse con corte de oxígeno y acetileno, y sólo puede cortarse con una máquina cortadora de material o una sierra manual. Las fracturas del ángulo de acero deben ser lisas, y deben eliminarse las rebabas de ambos extremos.

A continuación, se realiza la soldadura en la plataforma. El ángulo de la brida debe medirse y ajustarse después de la soldadura por puntos para garantizar que las longitudes de las dos diagonales sean iguales. La ubicación de los orificios de los tornillos debe ser precisa para garantizar una instalación sin problemas del conducto de aire. El método de perforación es el mismo que para la brida del conducto de aire circular.

(5) Placa de aluminio Producción de bridas:

La brida de placa de aluminio está hecha de aluminio plano o aluminio angular. Si se va a utilizar acero angular en lugar de brida de chapa de aluminio, se debe realizar un aislamiento y un tratamiento anticorrosión para evitar la corrosión electroquímica de la tubería de aire de chapa de aluminio tras el contacto con la brida de acero al carbono. Normalmente, la superficie de la brida de ángulo de acero se galvaniza o se rocía con pintura aislante.

(6) Conexión de brida y tubería de aire:

Cuando el tubo de aire y la brida se conectan mediante remaches, el remachado debe ser firme y sin fugas. El rebordeado debe ser liso y estar cerca de la brida, con una anchura no inferior a 6 mm y sin grietas ni agujeros en la costura de mordida y en las cuatro esquinas. Cuando el tubo de aire y la brida se conectan mediante soldadura, la cara extrema del tubo de aire no debe ser más alta que el plano de la interfaz de la brida.

El conducto de aire del sistema de eliminación de polvo debe tener soldadura interior completa y soldadura exterior intermitente. La cara final del conducto de aire no debe estar a menos de 5 mm del plano de interfaz de la brida. Si la brida del conducto de aire de chapa de acero inoxidable o de chapa de aluminio es de acero al carbono, debe realizarse un tratamiento anticorrosión según los requisitos de diseño. El remache debe ser del mismo material que el conducto de aire o sin corrosión electroquímica.

Aceptación de la calidad de la producción de bridas:

  • El cordón de soldadura de la brida del conducto de aire debe estar bien fundido y sin falsas soldaduras ni agujeros.
  • La desviación admisible para la planitud de la brida es de 2 mm.
  • La disposición de los orificios de los tornillos para las bridas de la misma especificación procesadas en un lote debe ser coherente e intercambiable.

10. El conducto de aire no brida conectada producción

(1) La mayoría de los tubos de aire circulares utilizan una conexión de enchufe directa o una conexión de tubo central. La conexión de tubo central implica el uso del tubo central como conector intermedio, en el que se insertan dos tubos de aire en ambos extremos del tubo central para su conexión.

La profundidad de inserción no debe ser inferior a 20 mm. A continuación, deben utilizarse remaches de tracción o tornillos autorroscantes para fijar la conexión entre el tubo de aire y el tubo central y sellar herméticamente la junta con un sellador.

(2) La interfaz del tubo de aire rectangular suele utilizar insertos, mordazas, abrazaderas de resorte metálicas o conexiones mixtas. El tamaño debe ser preciso, la forma debe ser regular y la interfaz debe ser estanca.

11. Refuerzo de conductos

Refuerzo de conductos de aire

(1) Técnicas de refuerzo:

Técnica de refuerzo de la altura de la junta (utilizando una mordida de pie). Refuerzo del conducto de aire con un anillo de ángulo de acero alrededor de la circunferencia. Refuerzo del lado mayor del conducto con ángulo de acero. Refuerzo longitudinal de la pared interior del conducto de aire con nervios y refuerzo de la chapa de acero del conducto de aire con ranuras laminadas o nervios engarzados.

Requisitos de calidad del refuerzo de conductos de aire:

El conducto de aire debe estar firmemente reforzado y, para que se considere excelente, debe estar ordenado.

La separación entre cada refuerzo debe ser adecuada, uniforme y paralela.

(2) Formas y requisitos para el refuerzo de conductos de aire:

El conducto de aire puede reforzarse en forma de barras corrugadas, barras de pie, ángulo de acero (tanto para refuerzo interno como externo), acero plano (utilizando refuerzo vertical), barras de refuerzo y soporte de tubo interno.

Consulte la figura 4.3.1.11.

Forma de refuerzo del conducto de aire

Figura 4.3.1.11 Forma de refuerzo del conducto de aire

(3) El refuerzo mediante barras o alambres corrugados debe disponerse siguiendo un patrón regular con intervalos uniformes, y no debe haber deformaciones evidentes en la superficie del conducto.

(4) Los ángulos de acero y los nervios de refuerzo deben disponerse de forma ordenada y simétrica, con una altura que no supere la anchura de la brida del conducto de aire. El remachado del ángulo de acero, las costillas de refuerzo y el conducto de aire debe ser seguro, con una separación uniforme no superior a 220 mm, y las dos intersecciones deben unirse como una sola.

(5) Los soportes y los conductos de aire deben fijarse de forma segura, con una separación uniforme entre cada punto de soporte, o el borde o reborde del conducto de aire, no superior a 950 mm.

(6) Para las secciones de conducto de aire del sistema de media presión y alta presión con una longitud superior a 1250 mm, también deben utilizarse barras de refuerzo. El conducto de aire metálico del sistema de alta presión debe contar con medidas de refuerzo o armadura para evitar el estallido en la costura de mordida única.

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2 comentarios en “11 Steps to Make Ductwork: Duct Manufacturing Process”

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