Liste der G- und M-Codes in der CNC-Bearbeitung

In der CNC-Bearbeitung sind G-Codes und M-Codes zwei grundlegende Programmierbefehle, die zur Steuerung der Bewegungen und Funktionen von Werkzeugmaschinen verwendet werden.

Der G-Code, der auch als "geometrischer Code" oder "Vorbereitungscode" bezeichnet wird, dient in erster Linie dazu, die Bewegung und Positionierung des Schneidwerkzeugs zu definieren. Diese Codes weisen die Maschine an, wie sie sich bewegen soll, z. B. im Eilgang (G00), durch lineare Interpolation (G01) und durch zirkuläre Interpolation (G02 und G03), um nur einige zu nennen.

Andererseits steuert der M-Code, der auch als "Miscellaneous Code" bezeichnet wird, verschiedene Funktionen der Werkzeugmaschine, z. B. die Spindeldrehung, die Einstellung des Kühlmittelflusses und den Werkzeugwechsel. Jedem G- und M-Code folgt in der Regel eine Nummer, die für eine bestimmte Funktion oder einen bestimmten Befehl steht.

Die Existenz von G- und M-Codes ermöglicht es CNC-Werkzeugmaschinen, komplexe Bearbeitungsaufgaben auszuführen. Durch präzise Programmieranweisungen steuern sie die Aktionen der Werkzeugmaschine, was zu hoher Präzision und hochwertigen Bearbeitungseffekten führt.

Mit verschiedenen Kombinationen von G- und M-Codes können verschiedene Bearbeitungsvorgänge durchgeführt werden, einschließlich, aber nicht beschränkt auf Bohren, Fräsen und Drehen. Es ist jedoch wichtig zu beachten, dass die CNC-Systeme verschiedener Hersteller Unterschiede in der spezifischen Bedeutung und Anwendung dieser Codes aufweisen können. Um die korrekte Anwendung zu gewährleisten, ist daher ein Blick in die Betriebsanleitung der jeweiligen Werkzeugmaschine oder eine Rücksprache mit dem Hersteller erforderlich.

Zusammenfassend kann man sagen, dass G-Codes und M-Codes unverzichtbare Bestandteile der CNC-Bearbeitung sind. Zusammen bilden sie die Programmiersprache von CNC-Werkzeugmaschinen und machen den mechanischen Bearbeitungsprozess flexibler und effizienter. Die Beherrschung der Bedeutungen und Anwendungen dieser Codes ist für CNC-Programmierer von entscheidender Bedeutung.

Was ist G-Code?

G-Code (auch bekannt als RS-274) ist die am häufigsten verwendete NC-Programmiersprache.

Es gibt viele Versionen und wird hauptsächlich zur Steuerung automatischer Werkzeugmaschinen in der computergestützten Fertigung verwendet.

G-Code wird manchmal auch als G-Programmiersprache bezeichnet.

G-Code ist die Anweisung im numerischen Steuerungsprogramm. Wird allgemein als G-Befehl bezeichnet.

Der G-Code kann zur schnellen Positionierung, inversen Kreisinterpolation, Kreisinterpolation entlang des Kreises, Mittelpunktbogeninterpolation, Radiusprogrammierung und Sprungverarbeitung verwendet werden.

Was ist M-Code?

Der M-Code ist als Hilfsfunktionscode im FANUC-Programm definiert.

Der M-Code dient als Hilfssteuerung für die Werkzeugmaschine und wird für nicht achsgebundene Bewegungsbefehle verwendet.

Liste der G- und M-Codes

1. FANUC Drehmaschine G-Code

2. FANUC Fräsmaschine G-Code

3. FANUC M-Code

4. Siemens Fräsmaschine G-Code

5. Siemens 802S / CM Festzyklus

6. Siemens 802DM / 810 / 840DM Festzyklus

7. Siemens Drehmaschine G-Code

8. SIEMENS 801, 802S/CT, 802SeT Festzyklus

9. SIEMENS 802D, 810D/840D Festzyklus

10. HNC-Drehmaschine G-Code

11. HNC-Drehmaschine G-Code

12. HNC-Fräsmaschine G-Code

13. HNC M-Code

14. KND 100 Fräsmaschine G-Code

15. KND 100 Drehmaschine G-Code

16. KND 100 M Code

17. GSK980 Drehmaschine G-Code

18. GSK980T M Anleitung

19. GSK928 TC / TE G-Code

20. GSK928 TC / TEM-Code

21. GSK990M G Code

22. GSK990M M-Code

23. GSK928MA G-Code

24. GSK928MAMcode

25. Mitsubishi E60 Fräsmaschine G-Code

26. DASEN 3I Fräsmaschine G-Code

27. DASEN 3I Drehmaschine G-Code

28. Huaxing Drehmaschine G-Code

29. Huaxing Drehmaschine M Code

30. Huaxing-Fräsmaschine G-Code

31. Huaxing-Fräsmaschine M-Code

32. Renhe 32T G code

33. Renhe 32T M code

34. SKY 2003N M G-Code

35. SKY 2003N M M-Code

Wie wählt man die geeigneten G-Codes und M-Codes für die Programmierung auf unterschiedlichen CNC-Systemen aus?

Um die geeigneten G- und M-Codes für die Programmierung auf der Grundlage verschiedener CNC-Systeme auszuwählen, müssen Sie zunächst die grundlegenden Funktionen und Verwendungszwecke von G- und M-Codes verstehen. G-Codes steuern in erster Linie Werkzeugmaschinenbewegungen, wie lineare Bewegungen und Kreisinterpolation, während M-Codes Hilfsoperationen der Werkzeugmaschine, wie Spindeldrehung und Kühlmittelwechsel, ausführen.

die Merkmale verschiedener CNC-Systeme zu verstehen: Verschiedene CNC-Systeme (z. B. Fanuc, Siemens) können G- und M-Codes unterschiedlich unterstützen. Daher müssen Sie sich mit den spezifischen Funktionen und Einschränkungen des von Ihnen verwendeten CNC-Systems vertraut machen.

Beachten Sie die einschlägigen Materialien: Die spezifischen Bedeutungen und Verwendungen von G- und M-Codes können Sie in den entsprechenden CNC-Programmierhandbüchern oder Code-Enzyklopädien nachlesen. Zum Beispiel können Sie sich auf Materialien wie "Fanuc, Siemens Common CNC System Code Encyclopedia (G, M codes), Command Explanation" beziehen.

die Funktionen von G- und M-Codes zu verstehen: G-Codes betreffen hauptsächlich die Bewegungssteuerung der Werkzeugmaschine. Zum Beispiel steht G00 für Eilgangpositionierung, G01 für linearen Interpolationsvorschub, G02 und G03 für Kreisinterpolation im bzw. gegen den Uhrzeigersinn. M-Codes umfassen Hilfsoperationen wie M01 für optionalen Stopp, M02 für das Programmende (Reset), M03 für die Vorwärtsdrehung der Spindel und so weiter.

Wählen Sie den passenden Code je nach Verarbeitungsbedarf: Sobald die Funktionen der G- und M-Codes klar sind, können Sie den entsprechenden Code je nach den spezifischen Verarbeitungsanforderungen auswählen. Wenn beispielsweise eine Eilpositionierung erforderlich ist, verwenden Sie G00; wenn eine Spindeldrehung gesteuert werden muss, verwenden Sie M03 oder M04.

Achten Sie auf die Auswahl der Koordinatensysteme und -ebenen: Bei der Programmierung sollten Sie auch auf die Auswahl von Koordinatensystemen und -ebenen achten, wie z. B. G17, G18 und G19, die zur Auswahl der XY-Ebene, der ZX-Ebene bzw. der YZ-Ebene verwendet werden.

Üben und testen: Schließlich sollten Sie die Korrektheit und Anwendbarkeit der ausgewählten G- und M-Codes durch tatsächliche Programmierung und Tests validieren. In der Praxis kann es vorkommen, dass Sie spezielle Szenarien oder Anforderungen vorfinden, bei denen Sie andere Codes anpassen oder auswählen müssen, um bestimmte Anforderungen zu erfüllen.

Wie können in der praktischen CNC-Bearbeitung G-Codes und M-Codes effektiv kombiniert werden, um die Effizienz und Präzision der Bearbeitung zu erhöhen?

Um in der Praxis der CNC-Bearbeitung G-Codes und M-Codes effektiv zu kombinieren und die Effizienz und Präzision der Bearbeitung zu steigern, ist es wichtig, zunächst die grundlegenden Funktionen und Aufgaben von G-Codes und M-Codes zu verstehen.

G-Codes steuern in erster Linie die Bewegung der Werkzeugmaschine, z. B. Eilgangpositionierung (G00), Linearinterpolation (G01) und Kreisinterpolation (G02 und G03). M-Codes hingegen werden für die Ausführung von Hilfsfunktionen der Werkzeugmaschine verwendet, wie z. B. Kühlmittelschalter und Werkzeugwechselbefehle.

Um die Effizienz und Präzision der Bearbeitung zu erhöhen, können folgende Strategien angewandt werden:

Optimieren Sie G-Code-Programme: Wählen Sie je nach den Eigenschaften des CNC-Systems und der tatsächlichen Leistung der Werkzeugmaschine geeignete G-Code-Anweisungen aus, um die Optimierung des Bearbeitungspfads sicherzustellen. Durch die Verringerung der Leerlaufwege und die Verwendung effizienterer Interpolationsmethoden kann die Produktionseffizienz beispielsweise erheblich verbessert werden.

Rationale Anwendung von M-Codes: Bei der Programmierung sollten die M-Codes logisch nach den Bearbeitungserfordernissen angeordnet werden, z. B. die Aktivierung des Kühlmittels, wenn eine hochpräzise Bearbeitung erforderlich ist, oder der Werkzeugwechsel nach Abschluss bestimmter Bearbeitungsschritte. Dies kann nicht nur die Qualität der Bearbeitung verbessern, sondern auch unnötige Ausfallzeiten vermeiden.

Makro-Programmierung: Durch die Nutzung der Makroprogrammierfunktion des CNC-Bearbeitungszentrums kann die entsprechende Kombination von G-Codes und M-Codes automatisch auf der Grundlage spezifischer Bearbeitungsanforderungen erstellt werden. Diese Methode kann die Bearbeitungspräzision sicherstellen und gleichzeitig die Programmiereffizienz und die Bearbeitungseffizienz weiter verbessern.

Achten Sie auf die Details der Programmierung: Bei der Erstellung von Programmen ist es wichtig, das Werkstückdiagramm zu analysieren, um die Präzision und die technischen Anforderungen der CNC-Bearbeitung sowie die Eigenschaften des Steuerungssystems der Werkzeugmaschine zu bestimmen. Auf diese Weise kann eine Kombination aus G- und M-Codes erstellt werden, die nicht nur die Bearbeitungsanforderungen erfüllt, sondern auch die Leistung der Werkzeugmaschine voll ausschöpft.