La calidad de la soldadura afecta directamente al rendimiento y la seguridad de la estructura de la caldera.
Si la calidad de la soldadura de la caldera no es buena, pueden producirse accidentes por fugas e incluso explosiones, causando grandes pérdidas en vidas humanas y propiedades.
Por lo tanto, es de gran importancia discutir las causas de los defectos de soldadura de la caldera y mejorar la calidad de la soldadura de la caldera para garantizar el funcionamiento seguro de la caldera.
Las principales causas de los defectos de penetración incompleta son las siguientes:
① Las tuberías de pared de agua de membrana se instalan a tope en la obra.
Debido a la estrecha separación y al funcionamiento con obstáculos, es muy fácil que la penetración sea incompleta.
② La holgura de montaje es inconsistente.
Cuando se ensamblan piezas en la obra, es necesario ensamblar varias uniones soldadas al mismo tiempo.
Sin embargo, es muy difícil que la holgura de montaje sea la misma.
Además, no se pueden soldar varias uniones al mismo tiempo.
Cuando se sueldan algunas uniones soldadas, la separación entre las uniones soldadas restantes se reducirá o incluso será nula.
Estas uniones soldadas son propensas a una penetración incompleta durante la soldadura.
③ La penetración incompleta se debe a la obstrucción de las tuberías a ambos lados y a la unión escalonada del conjunto fuerte durante la soldadura.
Medidas para evitar la penetración incompleta:
Se controlará el tamaño de la ranura de la junta.
Por ejemplo, para la junta soldada por un lado y formada por ambos lados, la holgura de montaje será el diámetro del electrodo, y el borde romo será aproximadamente la mitad del diámetro del electrodo;
La raíz se retirará con cuidado;
Durante la soldadura se seleccionará la velocidad y la corriente de soldadura adecuadas. soldadura por arcoetc.
Inicie el arco desde la parte más difícil y séllelo en el lugar con menos obstáculos para evitar que afecte a la operación y a la visión del soldador durante la soldadura y reduzca la calidad del uniones soldadas;
Para evitar una temperatura demasiado baja de las juntas soldadas, es mejor adoptar soldadura a tope por dos personas;
Es difícil mantener el ángulo incluido especificado entre la boquilla, el alambre de soldadura y la pieza soldada en la posición de obstáculo, que puede ajustarse en función de la situación real.
Después de la posición difícil, lo normal soldadura en ángulo puede reanudarse.
Por ejemplo, para la pared de agua de membrana:
① Antes del montaje, compruebe cuidadosamente la planitud de la unión soldada.
Para deformaciones menores, se puede utilizar la corrección por llama o un método mecánico para corregirlas antes del montaje;
Si la deformación es demasiado grande y la corrección global es difícil, se puede cortar primero la soldadura de conexión entre las aletas.
La longitud de corte se determina en función del grado de deformación y del tamaño de la tensión, generalmente no superior a 1500 mm, y a continuación se corrige el tubo único.
Una vez finalizado el montaje y la soldadura de toda la pared refrigerada por agua, la soldadura de la aleta cortada se soldará de nuevo utilizando la parte posterior seccional. método de soldadura.
② Controlar estrictamente las separaciones mínimas y máximas de los pares de uniones soldadas múltiples, de modo que la separación del par más pequeño pueda cumplir el calidad de soldadura requisitos;
La holgura máxima de montaje no será superior a 5 mm.
Durante la soldadura, se soldará primero la unión soldada con pequeña separación y, a continuación, se soldará la unión soldada con gran separación.
Esto no sólo puede evitar la penetración incompleta, sino también ayudar a reducir la tensión de soldadura y la deformación, y reducir el desperdicio de unión soldada.
③ Cuando se suelda a la aleta, debido a la limitación de la distancia entre tubos, es mejor utilizar electrodo de tungsteno con afilado extremo para soldar para aumentar la accesibilidad de la pistola de soldadura, y reducir adecuadamente la velocidad de soldaduraAumentar aquí el tiempo de permanencia del arco y avanzar cuando el tamaño del baño de fusión sea igual al de las otras partes y el metal fundido se encuentre en estado de "infiltración".
④ Si la separación entre las uniones soldadas de cada pieza es demasiado pequeña para garantizar la calidad de la soldadura, se pueden utilizar para soldar electrodos de tungsteno con extremos afilados para centralizar el arco y facilitar la penetración de la raíz de la soldadura.
Cuando se suelda, la corriente es demasiado pequeña o la velocidad de soldadura es demasiado rápida, y el calor no es suficiente, por lo que la base ranura metálica o el metal de soldadura que se soldó primero no está totalmente fundido;
La corriente seleccionada es demasiado alta, lo que enrojece la segunda mitad del electrodo y provoca una fusión demasiado rápida.
El metal fundido del electrodo se ha cubierto antes de que el borde del metal base alcance la fusión;
La velocidad de disipación del calor de la soldadura es demasiado rápida, o la temperatura en el punto inicial es baja, de modo que el extremo inicial del metal base no se funde, lo que da lugar a una fusión incompleta;
La llama de la varilla de soldadura, del hilo de soldadura o del soplete de soldadura se inclina hacia un lado de la ranura, o el arco se inclina hacia un lado debido a la excentricidad de la varilla de soldadura, de modo que el metal base o el metal de soldadura anterior queda cubierto por el metal de aportación antes de fundirse por completo;
Cuando hay óxido o suciedad en la ranura del metal base o en la superficie del metal de soldadura de la capa anterior, el metal de aportación no puede fundirse debido a una temperatura insuficiente durante la soldadura, y el borde y la capa intermedia no se funden.
Durante la instalación de tubos de superficie calefactora de calderas de centrales eléctricas, se producían paradas del arco durante la soldadura de la misma soldadura, lo que provocaba más "juntas frías", especialmente "juntas frías" de tubos de gran diámetro, y también causaba la no fusión entre capas.
El ángulo del electrodo y de la antorcha de soldadura deberá ser razonable, la oscilación del electrodo deberá ser adecuada y deberá observarse la fusión a ambos lados de la ranura;
Se seleccionará una corriente de soldadura y una tasa de energía de la llama ligeramente superiores, y la velocidad de soldadura no será demasiado rápida para aumentar la energía lo suficiente como para fundir el metal base o el metal de soldadura de la capa anterior;
Si el electrodo es excéntrico durante la soldadura, el ángulo deberá ajustarse a tiempo para que el arco se forme en la dirección correcta;
Limpie cuidadosamente la suciedad de la ranura y la soldadura;
Tras la inspección de la soldadura de la capa de raíz con imprimación de soldadura por arco de hidrógeno, la soldadura de la soldadura de la capa secundaria se realizará a tiempo;
Para evitar la "unión fría", se planificará la longitud del alambre de soldadura y no se sustituirá el alambre de soldadura durante la soldadura.
Para evitar la fluctuación del hilo, la distancia entre la empuñadura y el extremo del hilo no debe ser demasiado larga, y se recomienda adoptar el método de "unión en caliente" sin parada del arco.
Este método consiste en contactar primero el extremo del hilo de soldadura con el baño de soldadura cuando se produce una unión debido a la necesidad de cambiar la posición de la pinza del hilo.
Al mismo tiempo, mueve el arco ligeramente hacia atrás, o llévalo hacia el lado de la ranura.
Cuando el baño de soldadura se solidifique y el extremo del alambre de soldadura se pegue, cambie rápidamente la posición de la pinza del alambre.
Una vez finalizada esta acción, devuelva inmediatamente el arco a su posición original y continúe soldando.
El método de "unión en caliente" no sólo puede garantizar la calidad de la soldadura, sino también mejorar la eficacia del trabajo.
Hay muchos factores que provocan los estomas.
Cuando los preparativos previos a la soldadura en la obra estén suficientemente cualificados, se habrán cumplido estrictamente los siguientes requisitos:
① Observar estrictamente parámetros de soldadura y mantenerlos estables;
② La polaridad y el tipo de corriente influyen poco;
③ La ranura de la soldadura deberá cumplir los requisitos y limpiarse. La varilla de soldadura de tipo de bajo hidrógeno utilizada deberá ser estrictamente horneada y colocada en el cilindro de aislamiento, y se tomará cuando se utilice;
④ Fuerte conciencia de la calidad de los soldadores;
⑤ Disponer de estrictas medidas de protección contra el viento y la lluvia;
⑥ Cuando los resultados de la inspección por rayos X muestran que la porosidad no está causada por la soldadura por arco de hidrógeno, la porosidad suele estar causada por un arranque y parada inadecuados del arco.
Las medidas de control incluyen principalmente:
① Limpie cuidadosamente el aceite, óxido, pintura y otras suciedades dentro del rango de 15~20mm en ambos lados de la superficie de la ranura y la superficie del alambre de soldadura hasta que todo el brillo del metal quede expuesto. Durante soldadura por arco de argónLímpialo con acetona;
② El varillas de soldadura se secarán siguiendo estrictamente las normas, y se colocarán en el cilindro de aislamiento especial para varillas de soldadura después de la conservación del calor, y se tomarán cuando se utilicen;
③ La soldadura no es adecuada cuando la ventilación es grande;
④ El aporte de calor del metal base aumenta y la velocidad de enfriamiento del baño de fusión disminuye cuando se aumenta adecuadamente la corriente de arranque del arco;
⑤ Cuando golpee el arco, hágalo a una distancia a lo largo de la junta, y luego tire de él hacia la junta, haciendo que el tiempo de escape del gas sea más largo;
⑥ Durante la soldadura por arco de argón, una vez que aparezcan poros en forma de panal por alguna razón, deje de soldar inmediatamente y esmerile con una amoladora.
Está prohibido eliminar los agujeros de aire mediante refundición por arco.
Los poros en forma de panal suelen deberse al fallo de la protección de argón por algún motivo, como el fallo temporal del sistema de suministro de aire).
En este momento, la superficie de los poros es una película de óxido. Refusión por arco no sólo hace que la soldadura frágil, pero también no puede eliminar los poros;
⑦ Cuando las tuberías de soldadura por arco de argón con grandes especificaciones, prestar atención a si el par de soldadura refrigerado por agua utilizado es fiable, porque el par de soldadura refrigerado por agua es propenso a los agujeros de aire debido a la falla;
⑧ Se utilizará argón de alta pureza (superior a 99,99%), el flujo será moderado y la pared interior de la boquilla debe estar limpia.
Grietas de soldadura puede producirse durante la soldadura, o después de soldar, o incluso al cabo de cierto tiempo.
Las principales causas de las grietas de soldadura son las siguientes:
① Cuando el contenido en carbono o el contenido de azufre y fósforo del metal base es demasiado elevado, su soldabilidad se vuelve deficiente y es fácil que se produzcan grietas.
② Cuanto mayor sea el contenido de elementos de aleación y de azufre y fósforo en materiales de soldadura como electrodos y fundentes, mayor será la tendencia al agrietamiento.
③ La soldadura a baja temperatura o con viento provocará grietas si la velocidad de enfriamiento de la soldadura es demasiado rápida.
④ El soldado chapa gruesa también es fácil de agrietar debido a su gran rigidez estructural.
Las grietas son los defectos más peligrosos e inadmisibles de las estructuras soldadas.
Su aparición puede controlarse desde los siguientes aspectos:
① La soldadura por puntos deberá ser lo suficientemente gruesa y larga;
② No se permite el montaje fuerte;
③ No golpee la soldadura con fuerza;
④ El proceso de soldeo de aceros disimilares se determinará en función de las propiedades físicas, químicas y soldabilidad de los dos materiales.
Por ejemplo, al soldar acero caliente y acero inoxidable, debido a sus diferentes coeficientes de dilatación térmica, el arco debe permanecer más tiempo en el lado con rápida disipación del calor;
⑤ Al soldar acero aleado, intente utilizar equipos con dispositivo de cebado de arco para soldar, por un lado, reducir el endurecimiento, por otro lado, reducir la posibilidad de inclusión de tungsteno.
Como fundador de MachineMFG, he dedicado más de una década de mi carrera a la industria metalúrgica. Mi amplia experiencia me ha permitido convertirme en un experto en los campos de la fabricación de chapa metálica, mecanizado, ingeniería mecánica y máquinas herramienta para metales. Estoy constantemente pensando, leyendo y escribiendo sobre estos temas, esforzándome constantemente por mantenerme a la vanguardia de mi campo. Deje que mis conocimientos y experiencia sean un activo para su empresa.
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