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28 Problemas y soluciones de plegado de chapa metálica

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Las chapas metálicas se doblan y conforman utilizando una máquina dobladora de chapas. La pieza se coloca en la máquina y la palanca de elevación se utiliza para levantar el bloque de freno, lo que permite colocar la pieza. A continuación, se baja el bloque de freno sobre la pieza y se presiona la palanca de plegado para doblar la chapa.

El mínimo radio de curvatura viene determinado por la ductilidad y el espesor del metal que se está conformando. Para chapa de aluminio, el radio de curvatura debe ser mayor que el espesor de la chapa.

Figura 1 Flexión normal

Debido a la elasticidad, el ángulo de flexión del metal es ligeramente superior al ángulo requerido.

El plegado de chapas metálicas suele realizarse en un taller de transformación de metales. Chapa metálica La transformación implica una serie de técnicas, como el doblado, el remachado y la soldadura de materiales metálicos.

A continuación se exponen los problemas más comunes que surgen durante este proceso y sus correspondientes soluciones.

Curvado de chapa

1. Desafíos en el curvado de piezas de tipo ranura y de curvado múltiple.

Durante el proceso de plegado de estas piezas, la anchura de la ranura es mayor que la altura de la pata, lo que provoca interferencias entre uno de los extremos de la pieza y la matriz superior o la corredera del prensa plegadora. Esto hace imposible garantizar las dimensiones de la pieza, como se muestra en la figura 2.

Figura 2: Diagrama detallado de interferencias

Predicción de interferencias en la hoja Doblado de metales

Cuando se trata de piezas de chapa de precisión de pata alta, determinar si se puede completar el plegado requiere múltiples cálculos, con las dimensiones correspondientes indicadas en la figura 3.

Figura 3: Dimensiones relevantes del doblado de piezas tipo ranura

Si L-M1,5x, la pieza no se puede doblar porque causaría interferencias.

Soluciones a los problemas de interferencias

(1) Si una pieza tipo ranura experimenta interferencia de doblado, se puede seleccionar una matriz superior de cuello de ganso para el doblado. De este modo se evita la interferencia entre el borde de plegado de la pieza y la matriz superior de cuello de cisne. prensa plegadora o matriz superior, garantizando las dimensiones de flexión de la pieza, como se muestra en la figura 4.

Figura 4: Doblado con una matriz superior de cuello de cisne

(2) Si una pieza tipo ranura experimenta interferencias de doblado y no se dispone de matrices superiores de cuello de cisne adecuadas, se puede realizar un predoblado inverso en mitad del doblado sin que ello afecte a los requisitos de uso, como se muestra en la figura 5. Aumentando artificialmente el ángulo de doblado, la pieza puede doblarse normalmente. A continuación, se puede utilizar un troquel de neumático plano para prensar la zona de precurvado y garantizar el cumplimiento de los requisitos de calidad del producto.

Figura 5: Precurvado

(3) Cuando se doblan piezas de doblado múltiple, si H1>H o B<V/2, pueden producirse interferencias entre la pieza y la abertura de la matriz inferior y el banco de trabajo. La elección de la matriz inferior y de la secuencia de plegado es muy importante:

① Seleccione una matriz inferior de altas dimensiones con H>H1 para garantizar la flexión normal de la pieza;
② Seleccione una apertura de matriz inferior con B>V/2 para garantizar la flexión normal de la pieza;
③ Si no hay matriz inferior de alta dimensión, cambie la secuencia de doblado. Deforme previamente el doblez central a un ángulo determinado, luego doble en el lado corto, forme el tercer doblez, y finalmente reprima el doblez central al tamaño y ángulo requeridos, asegurando el tamaño de proceso de la pieza de trabajo, como se muestra en la Figura 6.

Figura 6: Curvado multipaso

2. Agrietamiento por flexión

(1) Análisis de las causas

Las grietas de doblado se producen a menudo en la superficie de tracción de las piezas de chapa metálica durante el doblado, dañando las propiedades mecánicas de la pieza e incumpliendo los requisitos de uso, lo que provoca el desguace de la pieza y pérdidas económicas. Las razones principales son:

① La chapa tiene una estructura cristalina y una dirección del grano de laminación especiales, y la flexión paralela a la dirección del grano puede provocar fácilmente la fractura;
② El radio de curvatura R elegido es demasiado pequeño;
③ El ángulo R de la ranura en V de la matriz inferior es pequeño;
④ El rendimiento del material es deficiente.

(2) Medidas preventivas

① Al cortar, gire la chapa para cortar en la dirección perpendicular a la flexión (es decir, la dirección de flexión del material es perpendicular a la veta);
② Aumentar el ángulo R del troquel superior;
③ Utilice un troquel inferior con un ángulo R grande para el procesado;
④ Elige materiales de alto rendimiento.

3. El borde de flexión no es recto y el tamaño es inestable.

Análisis de causas:

  • sin prensado de líneas ni plegado previo.
  • presión inadecuada del material
  • filete de matriz convexo-cóncavo disimétrico y presión de flexión desigual
  • baja altura

Soluciones

  • diseñar técnicas de prensado o precurvado en línea
  • aumentar la fuerza de elevación
  • holgura uniforme en el troquel cóncavo-convexo y filete de pulido
  • hacer la altura mayor o igual al tamaño mínimo

4. La pieza se raspa después del plegado.

Análisis de causas:

  • superficie del material no lisa
  • radio de curvatura de la matriz convexa demasiado pequeño
  • juego de plegado demasiado pequeño

Soluciones

  • mejorar la suavidad de la matriz cóncava
  • aumentar el radio de curvatura de la matriz convexa
  • ajustar el juego de flexión

5. Hay grietas en los ángulos de flexión

Análisis de causas:

  • radio de curvatura demasiado pequeño
  • grano del material paralelo al línea de plegado
  • rebaba de la pieza en bruto que se extiende hacia el exterior
  • mala remoldeabilidad del metal

Soluciones

  • aumentar el radio de curvatura de la matriz convexa
  • cambiar borrado diseño
  • hacer rebabas en el filete interior de la pieza
  • recocido o utilizando material blando

6. La flexión provoca la deformación del orificio

Análisis de causas:

Cuando se utiliza la flexión elástica para posicionar el agujero, la parte exterior del brazo de flexión es arrastrada por la fricción de la superficie del molde cóncavo y la superficie exterior de la pieza, haciendo que el agujero de posicionamiento se deforme.

Soluciones

  • empleando el doblado de formas
  • aumentar la presión de la cubierta
  • añadir tela picada al tablero para aumentar la fricción y evitar el deslizamiento de la pieza al doblarla

7. La superficie de flexión es más fina

Análisis de causas:

  • filete de matriz convexo-cóncavo demasiado pequeño
  • demasiado pequeño convexo-cóncavo holgura del troquel

Soluciones

  • aumentar el radio del filete de matriz convexo-cóncavo
  • ajustar la holgura de la matriz convexa-cóncava

8. La superficie de la pieza es abombada o irregular

Análisis de causas:

Bajo la tensión en la dirección circunferencial, la superficie exterior del material se contrae mientras que la superficie interior se extiende durante la flexión, y formando abultamientos en la dirección de flexión.

Soluciones

  • proporcionar una presión adecuada al troquel convexo-cóncavo en la fase final de estampación
  • hacer que el radio del ángulo redondo cóncavo sea igual al del excírculo de la pieza
  • optimizar las técnicas

9. La parte cóncava es desigual en la parte inferior

Análisis de causas:

  • material irregular
  • superficie de contacto pequeña entre el tablero y el material o fuerza de elevación inadecuada
  • sin dispositivo de apoyo del material en la matriz cóncava

Soluciones

  • materiales de nivelación
  • ajustar el dispositivo de soporte del material y aumentar la fuerza de elevación
  • aumentar o corregir el dispositivo de apoyo material
  • aumentar los procesos de conformación

10. Los ejes de los orificios de dos lados están desalineados después de la flexión

Análisis de causas:

El rebote del material modifica el ángulo de flexión, haciendo que la línea central quede desalineada.

Soluciones

  • aumentar el proceso de corrección
  • mejorar la estructura del modelo de flexión para reducir el rebote del material

11. No se puede garantizar la posición exacta del orificio después del plegado.

Análisis de causas:

  • tamaños de despliegue incorrectos
  • material springback
  • posicionamiento inestable

Soluciones

  • calcular con precisión el tamaño de la pieza en bruto
  • aumentar el proceso de corrección o mejorar matriz dobladora estructura
  • cambiar los métodos de tratamiento o mejorar el posicionamiento

12. La línea de flexión no es paralela al centro de dos agujeros

Análisis de causas:

Cuando la altura de flexión es inferior a la altura mínima de flexión, se produce la expansión de la parte de flexión.

Soluciones

  • aumentar la altura de la pieza a doblar
  • mejorar las técnicas de plegado

13. La deformación se produce en términos de anchura después de la flexión (la parte de flexión se produce la deflexión del arco en anchura)

Análisis de causas:

La profundidad irregular y la contracción en la anchura de la pieza provocan torsión y flexión.

Soluciones

  • aumentar la presión de flexión
  • aumentar el proceso de corrección
  • garantizar un ángulo determinado entre los materiales y la dirección de flexión

14. La pieza con incisión se desvía hacia abajo

Análisis de causas:

La incisión hace que los dos bordes rectos se abran hacia el lado izquierdo y derecho, formando una desviación en la parte inferior.

Soluciones

  • mejorar la estructura de la pieza
  • aumentar el margen de transformación en las incisiones para conectarlas y cortar el proceso después de doblarlas

15. Material deslizante durante el procesamiento

Análisis de causas:

Al seleccionar el matriz dobladoraPor lo general, se elige una anchura de ranura en V de 4 a 6 veces el grosor del material (T). Sin embargo, si el tamaño de la curva es inferior a la mitad de la anchura de la ranura en V seleccionada, puede producirse deslizamiento.

Problema: La ranura en V seleccionada es demasiado grande.

Soluciones:

  • Método de desviación de la línea central (mecanizado excéntrico). Cuando el tamaño del material a doblar es inferior a la mitad de 4 a 6 veces T, compensar tanto como sea posible.
  • Tratamiento del relleno
  • Doblar con una ranura en V pequeña y presionar con una ranura en V grande.
  • Seleccione una ranura en V más pequeña.

16. La anchura interna de plegado es menor que la del molde estándar

Análisis de causas:

La anchura estándar del troquel inferior de la máquina curvadora debe ser como mínimo de 10 mm. Por lo tanto, el material que se está doblando debe ser inferior a 10 mm de espesor. Si la curva es un ángulo de 90 grados, su longitud no debe ser inferior a √2 (L + V / 2) + T.

Para evitar el desplazamiento del molde y los consiguientes desechos o accidentes de seguridad, el molde debe fijarse firmemente en la base del molde, con la excepción de cualquier grado de libertad hacia arriba.

Soluciones:

  • Aumentar el tamaño de la curva negociando con el cliente y haciendo más ancha la curva interior.
  • Tratamiento especial del molde.
  • Utilice herramientas abrasivas, aunque esto aumentará los costes de procesamiento.

17. El agujero está demasiado cerca de la línea de doblado. El doblado hará que el agujero tire y gire el material

Análisis de causas:

Supongamos que la distancia del agujero al línea de pliegue es L. Si L es menor que (4 a 6) veces el espesor de la placa T dividido por 2, el material experimentará arrancamiento. Esto se debe a que durante la proceso de plegadoLa fuerza de tracción deforma el material, provocando tirones y distorsiones.

El valor mínimo de L para diferentes espesores de chapa, basado en la anchura de la ranura del molde estándar, es el siguiente:

Soluciones:

  • Aumente el tamaño del doblez y recorte el dobladillo después de darle forma.
  • Expanda el orificio hasta el línea de plieguepero sólo si no afecta al aspecto o al funcionamiento y el cliente está de acuerdo.
  • Utilice el procesamiento secante o de engaste.
  • Procesar excéntricamente el molde.
  • Modificar el tamaño del agujero.

18. La distancia L entre el borde estirado y la línea de doblado es pequeña, y el lugar del borde estirado se deforma después del doblado.

Análisis de causas:

Cuando L es inferior a (4 a 6) veces el espesor de la chapa T dividido por 2, el material experimentará una deformación durante la proceso de plegado debido al contacto entre el material y el molde inferior.

Soluciones:

  • Utilice el procesamiento secante o de engaste.
  • Modifica el tamaño del material.
  • Emplear un procesamiento especial del molde.
  • Procesar excéntricamente el molde.

19. El lado largo del aplanamiento se eleva tras el aplanamiento

Análisis de causas:

Es posible que el borde de aplanado largo no se adhiera firmemente durante el proceso de aplanado, haciendo que se levante por los extremos. Este problema depende en gran medida de la posición de aplanado, por lo que es importante prestar mucha atención a la posición de aplanado.

Soluciones:

  • Primero doble el ángulo hacia arriba (como se muestra en el diagrama) antes de doblar el borde muerto, y luego aplánelo.
  • Aplanar en varios pasos.
  • Presione primero el extremo para doblar el lado muerto hacia abajo.
  • Aplanar la parte de la raíz.

Precauciones:

La calidad del proceso de aplanado depende de las habilidades del operario, por lo que es importante prestar mucha atención a la situación real durante el aplanado.

20. El puente levadizo de gran altura es fácil de romper

Análisis de causas:

El material está muy estirado y fracturado debido a la gran altura del puente levadizo. Otras causas pueden ser:

  • Afilado insuficiente o esquinas de moldes especiales desafiladas.
  • Mala tenacidad del material o puente de tracción estrecho.

Soluciones:

  • Alargar el orificio del proceso en un lado de la fractura.
  • Aumentar la anchura del puente levadizo.
  • Repare el ángulo R del molde especial y aumente la transición del arco.
  • Añadir lubricante al puente de tracción. Tenga en cuenta que este método ensuciará la superficie de la pieza y no puede utilizarse para piezas AL, etc.

21. Durante el procesamiento de moldes especiales, el tamaño de procesamiento cambiará

Análisis de causas:

La pieza se desplaza hacia delante durante el procesamiento debido a una fuerza de presión hacia delante, lo que provoca un aumento del pequeño ángulo L de la parte delantera.

Soluciones:

  • Elimina las sombras de la imagen e intenta maquillarla en la medida de lo posible.
  • Sustituya las piezas autoposicionadoras desgastadas del molde por estructuras de retroiniciación para un mejor posicionamiento.

22. El tamaño total del borrado (referido a la expansión) es demasiado pequeño o demasiado grande, lo que no concuerda con la superficie redonda

Análisis de causas:

  • Error de despliegue del proyecto.
  • Tamaño de alimentación incorrecto.

Soluciones:

  • Calcular la desviación asignada a cada curva en función de la desviación total y del número de curvas en la dirección de desviación.
  • Si la tolerancia de distribución calculada está dentro del margen de tolerancia, la pieza se considera aceptable.
  • Si el tamaño es demasiado grande, utilice una ranura en V pequeña.
  • Si el tamaño es demasiado pequeño, utilice una ranura en V grande.

23. Desprendimiento o aflojamiento del orificio de tracción después del remachado y causa de deformación.

Análisis de causas:

  • El desprendimiento se produce debido a un ángulo R pequeño del orificio de tracción o a una rebaba excesiva en la brida.
  • El remache está suelto porque los agujeros de tracción no están bien alineados.
  • La deformación se debe a la desalineación de los orificios o a un método de remachado incorrecto.

Soluciones:

  • Utilice un punzón central con un ángulo R mayor y preste atención a las rebabas alrededor del orificio de extracción cuando rebordear.
  • Aumente la presión, profundice el brochado y utilice un punzón central con un ángulo R mayor.
  • Abordar la causa raíz de los orificios desalineados y el método de remachado incorrecto.

24. El remachado del espárrago es oblicuo o la pieza se deforma tras el remachado

Análisis de causas:

  • La pieza no se aplana durante el procesamiento.
  • Se aplica una fuerza desigual o una presión excesiva sobre la superficie inferior de la pieza.

Soluciones:

  • Aplane la pieza al presionar el espárrago.
  • Utiliza un marco de apoyo.
  • Reajusta la presión.
  • Aumente el rango de tensión en la superficie inferior y reduzca el rango de fuerza en la superficie superior.

25. Los dos lados no son paralelos después de la flexión compensada

Análisis de causas:

  • El molde no está calibrado correctamente.
  • Las juntas superior e inferior del troquel no están bien ajustadas.
  • Las caras superior e inferior del troquel no son idénticas.

Soluciones:

  • Vuelva a calibrar el molde.
  • Ajuste las juntas aumentándolas o disminuyéndolas.
  • Utilizar procesamiento excéntrico para el molde.
  • Asegúrese de que el molde superior e inferior tienen la misma superficie.

26. El pliegue de la superficie del producto es demasiado profundo

Análisis de causas:

  • Pequeña ranura en V en el troquel inferior.
  • Pequeño ángulo R de la ranura en V de la matriz inferior.
  • El material es demasiado blando.

Soluciones:

  • Utilice una ranura en V grande para procesar.
  • Utilice un molde con un gran ángulo R.
  • Utilizar acolchado curvado (con metal o poliuretano de colada).

27. La zona próxima a la curva se deforma tras la flexión

Análisis de causas:

La máquina funciona demasiado rápido durante el proceso de plegado, lo que provoca que la velocidad de plegado hacia arriba durante la deformación de la pieza sea superior a la velocidad a la que el operario sujeta la pieza con la mano.

Soluciones:

  • Reduzca la velocidad de funcionamiento de la máquina.
  • Aumentar la velocidad de agarre del operador.

28. Las piezas de AL son propensas a agrietarse al doblarse

El material AL es propenso a romperse a lo largo de líneas paralelas durante la flexión debido a su especial estructura cristalina.

Soluciones:

  • Al cortar, gire el material AL de modo que la dirección de flexión sea perpendicular a la textura y, a continuación, corte.
  • Aumentar el ángulo R del troquel superior.

Lectura relacionada: 12 soluciones para problemas de plegado de chapa metálica

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9 comentarios en “28 Sheet Metal Bending Problems and Solutions”

  1. Quería daros las gracias por explicar algunas soluciones a algunos problemas de plegado de chapa. No sabía que una pieza raspada se podía arreglar mejorando la suavidad del troquel cóncavo. No me importaría aprender cómo se puede hacer esto o cómo determinar cuánta suavidad se necesita.

  2. He trabajado en la fabricación de chapas metálicas durante los últimos 31 años. Sinceramente, no sé de dónde ha sacado su lista de 12 problemas comunes de plegado, pero debo decirle que se ha saltado por completo el error de plegado número 1. Se trata de "piezas dobladas al revés". Se trata de "piezas dobladas al revés". Si "piezas dobladas al revés" no es su problema número 1, por favor explique lo que hizo para llevarlo más abajo en su lista hasta el punto de que no entra en su top 12.

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